[精选]TPM-全员设备管理与维护.pptx

《[精选]TPM-全员设备管理与维护.pptx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《[精选]TPM-全员设备管理与维护.pptx（187页珍藏版）》请在淘文阁 - 分享文档赚钱的网站上搜索。

1、TPM-全员设备管理与维护实务讲师：汪洪涛TPM-全员设备管理与维护实务TPM与设备管理概论 第一讲第一讲TPM设备管理之自主保全活动 第二讲第二讲TPM设备管理之计划保全活动第三讲第三讲企业设备运行管理第四讲第四讲TPM之个别改善活动第五讲第五讲目录u认识设备与设备管理u企业经营与 TPMuTPM的含义及其演进过程uTPM活动与设备管理的关联uTPM内容及组织推行保证u设备综合效率OEE计算与分u透过OEE看企业的浪费与改善潜力第一讲TPM与设备管理概论本讲重点设备与机器设备设备是，有形固定资产的总称，指建筑、机器、装置等在企业内长久使用和提供利益的物件，按目的来分类的话可分为生产设备、能源

2、设备、研究开发设备、输送设备、销售设备、管理设备等；按形状来分类的话可分为土地、建筑、机器及装置、车辆、船舶、工具、器具等。设备，不就是机器设备吗？设备是为保证企业正常生产所配置的技术装备，仪器，仪表，试验，检测，控制设施等的总称。设备是企业进行生产的主要物质基础，也是企业的固定资产之一。机器设备是由零件组成的，能运转，能转换能量或产生有用功的装置。机器设备能减轻人的劳动强度，能提高生产率。随着生产技术的开展，机器设备的由动力局部，传动局部，工作局部及控制局部组成。5调 查 调 查/研 究 研 究项 目 项 目 决 定 决 定制 作 制 作安 装 安 装试 运 行 试 运 行生 产 生 产保

3、养 保 养更 新 更 新/废 弃 废 弃设 计 设 计Project Engineering Maintenance Engineering设备管理的相关概念3.广义的设备管理管理设备一生广义上来讲，有效使用从设备的调查、研究、设计、制作、安装开始，通过运转、保全，最后到废弃的设备的一生，是指提高企业生产性的活动。狭义的设备管理，指设备安装完毕后的管理。2.设备管理的领域1.何为设备管理指企业灵活使用设备实现提高收益目的的活动。也可以说通过设备的Life Cycle对设备有效使用，提高企业生产性的全盘技术活动。设备管理的特点和评估尺度“发生故障时，很容易发现并加以立即修复保养性“不会发生故障信

4、赖性可信性维护性经济性平均故障间隔meantimebetweenfailuresMTBF=实际运转时间/停止次数故障度数率=故障次数/单位运转时间平均修理时间meantimetorepairMTTR=故障时间/故障次数故障强度率=故障停止时间/单位运转时间产品每单位维护费用=维护费用总额/生产量管理方法BM,PM,CM,MP 生产维护PMMTTR与MTBF计算举例负荷时间133H动作停止30H1.0H30H0.5H10H0.5H60H1.0H133Hr-3Hr4次=32.5Hr/次1、MTBF=3Hr4次=0.75Hr/次2、MTTR=4次 133Hr100=3.0%3、设备故障次数率=3Hr

5、 133Hr100=2.3%4、设备故障强度率=思考：试算MTBF和MTTR 何为维护？何为生产性？产品生产的投入量Input和产出量Output的比率。进行生产需要原料、动力、器具、劳动、资本等生产要素，进行生产所消耗的生产要素的量和生产产品的量之间的比率。设备管理中的生产性具有3工程标 消除设备故障。缩短故障导致的停止时间。防止可能的cost增高。所谓“保全，大体上可以理解为“点检加“保养的意思，只是“保全的概念含有了更多的“管理成分。维护、保修，是同义词。广义的维护是指为维护设备性能所采取的一切活动，即日常维护、设备检查、维护、修理等；狭义的维护是指日常维护。日常维护：为预防设备劣化所进

6、行的清扫、加油、检查、拧紧等日常工作 设备维护管理：设备制作完成后的阶段，即安装后的维护活动管理设备的劣化：设备各种性能低下的现象 例如：设备的强度、耐久性的低下、疲劳、变形、腐蚀、裂缝等导致的损伤现象设备管理的目标在于提高生产性，尤其是以低Input求得高Output,关键在于提高设备的生产性，特别是消除设备故障至关重要，为此需要进行设备维护活动。设备管理的目标设备管理的工作内容1.选择和评价设备6.设备的分类，编号与登记2.制定企业设备长期规划与大修方案3.指导操作工人正确使用设备 4.检查，保养和修理设备5.改造与更新设备7.设备的封存与迁移8.设备的调出与报废9.设备的事故处理10.设

7、备技术资料管理 从企业生产经营立体体系看设备管理 人产品设备Z：纵轴Y：横轴X：主轴经营者管理者第一线秘书文书人事福利教育平安卫生交货出库检查生产试验制作产品设计产品开发开发制造销售开发运转、保全设备标准设备设计制作设置试运行维护改良更新废弃设备投资方案预备品管理维护费用管理固定资产管理市场定单采购外包加工生产管理售后效劳12Money钱Man人Machine设备Material原 材 料Method管 理 方 式Production Control工程管理Quality Control品质管理Cost Control成本管理Delivery Control交货期管理Safety&Pollut

8、ion平安环境管理人员管理 设备管理 采购物流管理P 生 产 量Q 品 质C 成 本D 交 货 期S 平安卫生环境M工作热情Human Relation劳务管理Method管理方法产出投入=生产性工厂活动目的Input投入Output产出如何有利可图-从企业投入产出看设备管理 经营环境与TPM 严格要求品质 要求Yield的提高 顾客的多样要求 因设备故障而发生的不良要求设备效率最大化 维持、管理费用的合理化 确保自身的技术力量 提高制造Yield 市场环境恶化 产品周期缩短 销售价格跌落 外部环境内部竞争力缺乏 流动性资金缺乏 人才管理缺乏 没有企业文化 技术力量缺乏 内部环境品质角度 CO

9、ST 角度内部的角度环境的要求 TPMQCPD什么是TPMTPM是Total Productive Maintenance的英文缩写，意为“全员生产性保全活动或全员效率维修活动。定义：以最有效的设备利用为目标，以维修预防、预防维修、改善维修和事后维修综合构成生产维修为总运行体制，由设备的全程管理部门、使用、维修等所有有关人员，从最高经营管理者到第一线作业人员全体参与，以自主的小组活动来推行生产维修，使损失最小化，效益最大化的活动。要点：效率最大化、全员参与四全：四全：以 以全效率和完全有效生产率 和完全有效生产率为目标；为目标；以 以全系统的预防维修体制为 的预防维修体制为载体；载体；以员工的

10、 以员工的行为全标准化为过程；为过程；以 以全体人员参与为基 为基础。础。TPM的“四全核心与现场“五步特点五步现场管理方法：五步现场管理方法：1 1每天都去现场，有问 每天都去现场，有问 题更是先去现场；题更是先去现场；2 2检查现场发生的一切 检查现场发生的一切 3 3当场与现场人员 当场与现场人员 协商 协商 改善或问题外理的临 改善或问题外理的临 时措施 时措施 4 4研究现场不合理的真 研究现场不合理的真 正原因，并加以排除 正原因，并加以排除 5 5标准作业行为，以防 标准作业行为，以防 止再发生。止再发生。TPM本质：3大管理思想TPM=PM+ZD+小组织活动预防哲学“0目标全员

11、参与 预防哲学 Preventive Maintenance-确立预防的条件分析问题，防止未然-排除物理性、心理性缺陷-排除重大故障-消灭普遍性不良-延长原有寿命“0目标 Zero Defect-与同行的水平无关 如果追求“0的目标 在竞争中一定会胜利-如果同行也追求“0 那么速度是胜败的关键 全员参与经营 Small Group Activity-提高组织成员的能力-为提高热情而活泼组织-组织成果的最大化预防医学预防维护延长寿命日常预防防止故障日常保全清扫、注油、检查健康检查测定故障定期点检诊断技术提前治疗故障维修提前对策预防维修设备保全的预防医学 设备保全的预防医学事后维修预防维修生产维修

12、(PM)全员效率维修(TPM，日本)世界级企业1950 1960 1970 1980 1990预知维修维修预防事后维修改善维修预防维修美国GE公司1968年诞生，71年全国推广。TPM的开展进程TPM定义的变化事後保养 BM预防保养 PM生产预防 PM 全面性生产保养TPM全面性生产管理TPM全面性预知管理TPMT P M 的 演 进1971生产部门1989全公司保养预防MP 改进保养CM制造现场生产制造商业流程保养质量保证成本管理采购、人事物流服务制造生产设计生产管理开发、设计营业、研发规划 销售产 品 的 流 程TPM PART ITPM PART IITPM PART IIITPM 各阶

13、段的概念JIT与TPM的理念比较 基本理念 J I T T P M2.彻底排除费“赚钱的IE 1 过剩生产的浪费 2 等待的浪费 3 搬运的浪费 4 加工本身的浪费 5 在库的浪费 6 动作的浪费 7不良造成的浪费“赚钱的PM 1 故障 2 准备调整 3 空载运行,瞬间停止 4 速度下降 5 工序不良 6 初期收率下降 3.未然防止 Fool Proof 治疗不如预防保全预防MP预防保全PM改进保全CM4.现场实物主义 铭牌 用肉眼看得见的经营5.参与经营 人类尊重 多工序担当 构筑生产系统及积极参与 工作的喜悦 自主保全 故障“0,不良“0,灾害“0 充满活力的工厂设备自身回到“原来面貌用肉

14、眼看得见的管理-用图表示TPM活动板1.直接与经营有关的 全公司制造技术6 大LOSSZEROTPM与TQC的比较 区 分 TQC TPM 企业的体制改善 业绩向上,创造充满活力的工厂目 的 管理的对象 品质OUT PUT方面的结果 设备IN PUT方面的结果 人才培养 管理技法中心QC手法 固有技术中心设备技术,保全技术 小组活动 自主的Circle 活动 现场活动与小组活动的一体化管理的体系化System化 实现现场,现物的理想和面貌 标准化注重软件 目 标 PPM单位的品质 Loss和浪费的彻底排除趋向Zero 其 他达成目的的手段注重硬件主要是用动脑筋的“脑力活动的接近方式是利用降低有

15、形设备部件的磨损以及设备综合效率的提高来提高实绩,同时体验成功感和激发想要做的意欲的一种接近现场,实物的方式TPM活动的目标、通过、通过活动活动改善三种体质改善三种体质改善人的体质改善设备的体质设备操 自主维修能力。设备维修人员：机、电、热一体化维修能力。维修技术人员：消除事实故障的预防性维修规划和改进能力。现有设备：改善设备体质，解决设备的LOSS，到达最大程度的效率。新增设备：生产能力最快速度的爬升。改善环境的体质设备环境：改善设备运行环境，消除强制劣化。人员环境：改善人员操作环境和平安条件，实现人机协调和谐。实践证明之成果设备综合效率人均生产量 销售金额26750016602004006

16、001998 1999 2000提高率 201%单位：百万美圆 83.887.579.97080901998 1999 2000提高 1O%3073922101003005001998 1999 2000提高 87%单位：台/套工程不良率12584943515675010000200001998 1999 2000单位：PPM减少40%D+0.5 D+1 D+2D+1.5减少故障/瞬间停止人均生产性PM 時間縮短提高效率D D+2.5年可以预期之成果TPM四大目标：灾害0化，故障0化，不良0化，浪费0化！有形效果无形效果全员意识的彻底变化。自己设备自己管理的自信，排除了扯皮怪圈上下级内部信息交

17、流通畅。充满活力的企业循环，保证决策的准确设备效率的提高增强了企业体质。提升管理竞争力，能抵御任何风险改善力使员工有成就感与满足感并实现了自我。个人与企业的双赢明亮的现场使客户感动。企业与顾客的双赢 建立先进的企业管理文化。快速与国际接轨，企业创新有工具深圳某企业自1997年导入TPM后取得惊人成果：事例个案改善自主保养方案保养教育训练初期管理 质量保养间接及科室平安卫生环境生产保养生产技术改革产品开发改革业务改革人才培育制造改革(含配套厂)生产技术改革研究开发改革业务改革营业改革 PART I排除并预防，制造成本损失的制约条件 PART II 排除并预防，制造总成本损失的制约条件 PART

18、III 排除并预防，全公司现金流损失的制约条件日常管理自主管理日常化日常化个案改善自主保养方案保养质量保养个案改善自主保养计划保养质量保养生产保养整 合TPM活动支柱的概念TPM的活动体系八大支柱的关联需求多样化 需求多样化交期短缩化 交期短缩化为求生存成本削减严苛的 严苛的工作环境 工作环境 的 的目 目标 标藉由追求设备（生产）效率之极限表现大幅降低成本设定不会产生不良的设备条件建立零不良之品质保养制度缩短换线时间 缩短换线时间第一次生产即为良品生 第一次生产即为良品生产零库存 产零库存自动化 自动化省人化 省人化安全的作业 安全的作业令人舒适的工作环境 令人舒适的工作环境严格的 严格的品

19、质要求 品质要求在设备 在设备(生产 生产)面的对策 面的对策符合地球、环境法规的要求 符合地球、环境法规的要求TPM TPM的 的活动重点 活动重点 从设备 从设备(生产 生产)面来看 面来看TPM和原有设备管理体制的关系二者是协调统一的，不是对立和矛盾的TPM是设备管理方面执行细节上的补充TPM是设备管理全面性的提高TPM是当代企业设备管理工作开展的方向TPM在世界级企业实施推广TPM在设备维护体制中的定位企业设备维护体制预防维修 全系统方案保全生产维修体制 TPM 现场设备管理清洁点检保养润滑 自主维修故障维修改善维修维修预防自主保全TPM突出以设备为主题的四个“零停机为零：指方案外的设

20、备停机时间为零。方案外的停机对生产造成 停机为零：指方案外的设备停机时间为零。方案外的停机对生产造成冲击相当大，使整个生产品配发生困难，造成资源闲置等 冲击相当大，使整个生产品配发生困难，造成资源闲置等浪费。方案时间要有一个合理值，不能为了满足非方案停 浪费。方案时间要有一个合理值，不能为了满足非方案停机为零而使方案停机时间值到达很高。机为零而使方案停机时间值到达很高。废品为零：指由设备原因造成的废品为零。废品为零：指由设备原因造成的废品为零。“完美的质量需要完善的 完美的质量需要完善的机器，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好 机器，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好坏的关键。

21、坏的关键。事故为零：指设备运行过程中事故为零。设备事故的危害非常大，影 事故为零：指设备运行过程中事故为零。设备事故的危害非常大，影响生产不说，可能会造成人身伤害，严重的可能会 响生产不说，可能会造成人身伤害，严重的可能会“机毁 机毁人亡。人亡。速度损失为零：指设备速度降低造成的产量损失为零。由于设备保养不好，速度损失为零：指设备速度降低造成的产量损失为零。由于设备保养不好，设备精度降低而不能按高速度使用设备，等于降低了设备性能。设备精度降低而不能按高速度使用设备，等于降低了设备性能。TPM活动推进的组织保证TPM展开实施的12步骤步骤 要 点1.高层的 TPM导入决议宣言公司内报上记载公司内

22、讲习会宣言2.TPM导入教育和宣传按不同层次进行不同的培训 3.成立TPM推进组织成立各级TPM推进委员会和专业组织 4.TPM基本方针和目标设定Bench Mark水准点和目标效果预测5.制定TPM 推进方案导入准备开始到实施导入准备阶段导入开始6.TPM 决议宣言KICK OFF 主办单位、相关部门、形成共识协力组织区分步骤要 点 区分导入实施阶段稳定阶段8.建立新制品,新设备的初期管理体质9.建立品质保全体制10.建立间接管理部分的效率化体制11.建立平安,卫生和 环境管理体制7.4运转,保养 技能提高训练7.3方案保全7.2自主保全7.1个别改善PROJECT TEAM 活动工作岗位小

23、集团活动STEP 方式,诊断和合格证改进保养,方案保养,预防保养领导的集合教育成员的传达教育 开发容易制造的制品开发容易使用的设备非发生不良的条件设定和维持管理生产支援,本部属的效率化 和设备的效率化构筑灾害 ZERO,公害ZERO体制12.TPM完全实施和 水平提高挑战比PM奖的受奖更高的目标 追求生产效率化的极限7.制定提高设备综合效率的措施 1.减少设备 模具的故障 4.设备 模具的精密度管理 2.缩短待机 准备时间 5.省资源,省能源的推进 3.基准设备的有效利用 6.教育训练和人才的培养以全员参加的 PM实现 0故障,0不良,0灾害的目标且实现设备的综合效率和原价节俭通过这些活动谋求

24、全员的意识革新1.新制品的时间而且效果性的完成阶段2.商品动向的强力对应3.商品价值的降低4.高度的品质保证5.省资源,省能源TPM的基本方针和目标的设定模式外部环境的需求1.设备故障多发引起的生产和品质问题增加2,高负荷连续作业的设备热化3.设计弱点设备的增加4.使用部品设备管理的意义和知识的缺乏5.设备管理的不满引起的现场积极性的低下公司内环境的需求 公司内环境的需求基本方针 基本方针重点工程 重点工程 1.减少故障 1,053件/月 50件/月以下 2.设备故障 频度率 1.0/100时间 0.2件/100时间以下 3.设备故障 强度率 1.7%0.5%以下 4.非驱动时间 5,100时

25、间/月 2,550时间/月以下50%减 5.设备驱动率 85%95%以上 6.生产性的向上能率 100%130%以上30%7.工程内不良的减少 3.5%0.3%以下 8.省能源 100%75%以下 9.改善提案件数 3件/年 人 10件/年 人以上 10.灾害频度率 15件/百万时间 6件/百万时间目 标实绩 目标一个成功的案例说明 一家专门生产油墨的企业，由于其产品的特殊性，生产现场通常比较脏，在推行TPM活动过程中，该企业总经理结合自身企业的特性，提出了阶段性的目标：第一阶段：要求员工三个月内把身上的围裙去掉。在这个目标的指引下，全公司开展了5S的现场管理改善活动，如解决油墨的飞溅问题、处

26、理掉工作台上的污等。三个月后，员工们确实实现了总经理设定的目标，只穿工装上线作业，此时总经理又提出了第二阶段的目标，要求用半年的时间进行彻底的治理，将黑色的工装改成淡颜色的工装。经过员工的集体努力，半年后目标又实现了。生产车间焕然一新！推行TPM的评价指标推行TPM的评价指标稼动率与设备总合效率分析“稼动率英文称作activation或utilization，是指设备在所能提供的时间内为了创造价值而占用的时间所占的比重。稼动率=作业时间-流失时间/作业时间或稼动率=稼动时间/总工时OEEOverallEquipmentEffectiveness,即设备综合效率，其本质就是设备负荷时间内实际产量

27、与理论产量的比值。OEE-缘 由 OEEOverall Equipment Effectiveness制造业中，看似良好运作的生产车间，如果缺乏客观且全面的评估手段，实际上可能不是以最好的状态运行，设备和人员的价值存在很大的改善空间，这无形中为企业带来了巨大的损失。为了解决这一问题，国际制造业提出了设备综合效率OEE的概念。OEE的第一次应用可以追溯到1960年是TPM实施过程中，衡量设备关联损失，并加以改善，以达成设备效率化的一种方法，是衡量导入TPM是否有效的关键指标。TPM的执行效果，通常可以在OEE上显现，一般而言，TPM做不好，OEE数值也高不了。通过OEE模型的分析，它准确清楚地告

28、诉你设备效率如何，在生产的哪个环节有多少损失，以及你可以进行那些改善工作。长期的使用OEE工具，企业可以轻松的找到影响生产效率的瓶颈，并进行改进和跟踪。OEE与TPM中文：设备综合效率或全局设备效率工作简化的结果积极性管理生产有效地人员 原料改善材料之种类用量及供应缩短工时提高效率轻松愉快工作简化的目标工作简化的对象工作简化机器尽量有效使用每一机器能力效 率管 理 T P M 管 理OEE-管 理OEE故障*事前准备 调整时间暂时停机 速度降低 不良修正 材料使用率时间稼动率性能稼动率良品率综合材料使用率六大损耗 OEE设备综合效率六 大 损 耗 与 OEE*事前准备调整时间包含换模，刀具调整

29、，开机暖机等OEE=时间稼动率 x 性能稼动率 x 良品率时间稼动率=负荷时间 停机时间负荷时间性能稼动率=理论节拍时间 x 投入数量稼动时间良品率=投入数量 不良数量投入数量OEE=可用率*表现指数*质量指数 O E E 的 组 成OEE的组成包含三大指标：时间稼动率可用率，性能稼动率表现指数，良品率质量指数计划作业时间在厂时间用餐时间方案作业时间=上，下班时间减去用餐时间 实际作业时间=方案作业时间提前停止时间或延时时间负荷时间=实际作业时间-方案休止时间方案停止时间包含早晚例会、休息时间、始业点检、平安点检、自主保全、体制展开、试作、方案停止时间等时间概 念 说 明提前停止时间延时时间实

30、际作业时间实际作业时间负荷时间实际作业时间计划休止时间稼动时间=负荷时间停线时间 停线时间：工具更换、调整、故障停止、上下流等待、质量维持、确认、工件不良、操作失误、作业缓滞停止等时间概 念 说 明稼动时间负荷时间停线时间价值的稼动时间不良损失净稼动时间速度损失稼动时间停止损失负荷时间实际作业时间 计划休止时间计划作业时间 提前或延时时间净稼动时间=稼动时间实际节拍-理论节拍x产量 节拍：生产一个单位制品需要的时间间隔 理论方案节拍：以设计部门设定的参数为依据，或者依据需求量与人员的匹配，决定生产单个产品所需的时间.制订生产方案时，拿来作为标准的依据，以决定生产产品的理论数量。实际节拍：因作业

31、环境和限制条件等影响,实际稼动的平均时间.停 线 时 间停线时间:由于以下的原因而引起的设备不能稼动的时间机器故障:因机器故障引起的设备不能生产的时间机种变更:因资材不良,品质等偶然发生的因素，依据生产方案变更时发生的设备停止时间准备调整:制品生产结束时或开始时工具类的调整,整理,清扫等相关的作业引发的停止时间瞬间停止,空转:检查装置自动停止的时间小故障和消除,调整，开关ON等简单操作原状的恢复资材不良:不良资材的投入前选取，修理或生产过程中修正导致设备停止的时间不良再作业:不合格品修理和过程修理作业需要的时间工程不均衡:前后工程中由于个别的因素引起的作业停止时间其它:由以上原因以外的原因引发

32、的设备停止时间速度稼动率=100%理论节拍实际节拍净稼动率=100%生产数量 实际节拍 稼动时间性能稼动率=速度稼动率 纯稼动率理论节拍生产数量稼动时间=100%时间稼动率=100%负荷时间 停止时间负荷时间稼动时间负荷时间=100%良 品 率=100%良品数量投入数量投入数量 不良数量投入数量=100%某工厂实施8小时作业体制，其中中午休息1小时，上班时间包括早会，检查，清扫等20分钟，上、下午期间各休息15分钟。有一台设备，因应市场需要，每天加班30分钟，该设备理论节拍为0.8分钟，在正常稼动时间内应生产575件，但实际仅生产出418件，实际测得的节拍为1.1分钟，当天更换刀具及故障停机时

33、间为70分钟。不良率维持2%。请问该设备的设备综合效率为多少?案 例A:实际作业时间 B:方案停止时间 C:负荷时间 D:停机损失时间 E:稼动时间 G:生产量H:良品率 I:理论节拍 J:实际节拍性能稼动率=理论节拍时间 x 投入数量稼动时间时间稼动率=负荷时间 停机时间负荷时间良品率=投入数量 不良数量投入数量设备综合效率=时间稼动率 x 性能稼动率 x 良品率A:实际作业时间=480+30=510min B:方案停止时间 50minC:负荷时间 510-50=460min D:停机损失时间 70minE:稼动时间 C-D=390min G:生产量418件H:良品率 98%I:理论节拍0.

34、8J:实际节拍1.1性能稼动率=理论节拍时间 x 投入数量稼动时间=0.8 x418390=85.7%x100%时间稼动率=负荷时间 停机时间负荷时间=460-70460=84.8%x100%良品率=投入数量 不良数量投入数量设备综合效率=时间稼动率 x 性能稼动率 x 良品率=98%OEE=84.8 x 85.7 x 98=71.2设备综合效率的计算 2月 2日 作业日报 零件名 理论节拍:2分 制订者:稼动时间负荷时间360分420分-时间稼动率 100%=86%-性能稼动率 100%=94%理论节拍 生产数量稼动时间 2分170个360分-良 品 率 100%=97%良品量 生产量 16

35、5个170个设备综合效率=时间稼动率 性能稼动率 良品率=0.86 0.94 0.97 100%=78%A MODEL设备稼动率设备短暂停工零化TPM改善活动设备开动损失递减换模调整损失递减设备故障零化性能稼动率 良品率返修率递减活动提升设备综合效率各单位OEE月度协调会议临时停止、速度损失显现化活动性能提升改善活动一、连续线的统计方式1.用前述公式计算日OEE2.将日各项数据按周，月分别累加，再按公式算出周，月的OEE 3.假设同时生产不同节拍产品，则分产品别，从第一件投入时间起算，到最后一件完成来计算 二、线上有多台差异性大的设备1.单机各自计算OEE2.单机个别管理或取一台代表性设备为代

36、表设备综合效率的统计提升OEEp 提高品质提高良品率返修率的低减p教育训练个别改善能力提高保养技能训练技能员技能的提升p OEE数据记录系统准确把握现场情况精确记录相关数据反映客观实际p减少短暂停线三现主义的想法PM分析改善课题小暂停管控严格执行点检表制度提升保养人员的技能对故障的彻底分析与对策改进设计上的缺陷p 故障零化进料等待在制品等待满载停止p减少等待提 升 OEE思考：试算设备综合效率 自主保全的新思路 自主保全和专门保全的技能分担 自主保全的目的 自主保全的7个步骤 诊断体系 自主保全的成功要点 自主保全的成功事例第二讲TPM设备管理的自主保全活动本讲重点什么是自主保全 操作人员在日

37、常生产活动基础上，为了使其具备自主开展维修活动的能力，必须进行必要的设备构造、机能、操作、原理方面的培训，以使每个作业人员都能按标准开展自主维修活动。自主保全活动点检保养清扫改善修理紧固加油自主保全活动就是以操作人员为主，对设备和装置依据特定的标准，凭五官进行外表层面的检查。通过一定的教育训练，使之自主开展清扫、点检、加油、紧固等设备保全活动，及进一步能对微小的故障做简单的修理和改善。自主保养的五个范围 自主保养观念 改变人的心智我操作，你维护我不会处理故障清洁与设备故障无关清扫即点检自己的设备自己保养我能解决问题提升人的技能无证操作只懂操作持证上岗了解设备精于保养能处理故障追求效率最大化彻底

38、的5S活动使设备损失极小化手段分类实施活动老化防止 老化测定 老化复原分担运转 保养信赖性强度向上负荷的减轻程度向上保养性监督条件的开发检查作业的改善整备作业的改善整备品质的向上正常运转正确操作准备交替调整日常保养清扫潜在缺陷的找出措施加油拧紧使用条件,老化的日常检查小整备定期保养定期点检定期检查 定期检查定期整备预知保养倾向检查不定期整备设备综合效率 90%以上维持活动情况的早期发现和确定迅速的措施联络突发修理事后保养改善活动目标自主保全和专门保全的技能分担制造部门的作用1 1 劣化防止的活动 劣化防止的活动13STEP 进行有效的清扫，润滑，紧固等工作；进行有效的清扫，润滑，紧固等工作；正

39、确的操作 正确的操作 防止 防止人为 人为的 的错误 错误 基本条件的整备 基本条件的整备 调整 调整 主要是运转的准备 主要是运转的准备,产品更换上的调整 产品更换上的调整,防止出现 防止出现品质不良 品质不良 保养数据的记录 保养数据的记录 防止同样的问题再次发生 防止同样的问题再次发生,反响 反响MP MP Maintenance Prevention Maintenance Prevention,保养预防设计 保养预防设计 2 2 测定劣化的活动 测定劣化的活动 主要依据 主要依据 5 5感 感 45STEP 日常点检 日常点检 定期点检的一局部 定期点检的一局部3 3 对劣化进行复原

40、的活动 对劣化进行复原的活动67STEP 小整备 小整备 简单的部品交换 简单的部品交换,异常时的应急措施 异常时的应急措施 故障 故障,其它缺陷发生时迅速正确的联络专业保养人员 其它缺陷发生时迅速正确的联络专业保养人员 支援专业保养人员的突发修理 支援专业保养人员的突发修理可以发现异常的现场管理 目视管理和操作者的五感眼,鼻,舌,耳,手就可以随时发现工程和设备缺陷的现场设备的理想状态 设备的基本条件和使用条件的精确达成和老化的复原 及其正确运转和操作所需基本条件的遵守状态自主保全的目的第 7STEP自主管理第 5STEP自主点检第 4STEP总点检第 3STEP清扫加油基准书作成第 2STE

41、P发生源困难减少对策第 1STEP初期清扫第 6STEP标准化STEP 促进目的 促进内容发现缺陷能力的培养改善能力的培养产生防止老化的能力培养知道设备构造的能力产生判断设备异常的能力4M和品质的原因管理的能力设备和现场管理体制化的构筑-.运用5感找到缺陷-.改善设备清扫困难的地方-.改善点检困难的地方-.找到发生源进行改善-.作业者自己要遵守的设备管理 基准书由自己作成-.理解设备和设备的机能构造,可以到达理解加工点的水准-.正确的处理异常,具备小故障的 修理能力-.明确的理解品质和设备的关系 在不良发生以前采取措施-.1 6 STEP 的体制化,习惯化第 0STEP整理 不用品的去除已发现

42、浪费的去除-.去除不必要的物品-.必要品要定物,定量,定位置自主保养7STEP活动的展开动机 设备 人思考方式的变化品质不良,故障是现场的耻辱活动的变化维持对改善的积极态度和方法管理的彻底现场不同了第0STEP事前准备第1STEP第2STEP第3STEP第4STEP第5STEP第6STEP第7STEP行动活动的过程是动机的源泉.思考为什么会发生强制不良,理解为什么现在要进行自主保修.改正不合理清扫就是检查.检查就是发现不合理.不合理需要改善,去除提高发现不合理设定改善的方向的能力.去除,改善就是成果.成果的达成是快乐.从小组开始由下而上.自我解决必要问题.开展自主保养7步骤的思考方式效果0不良

43、,0故障的事例效果减少不良，故障自主保全的三大法宝 TPM小组会议 活用OPL 灵活运用管理看板 其他法宝 TPM小组会议的10项信条 TPM小组会议中领导者的10项重点TPM小组会议TPM小组活动报告书 事例活动管理板的记载工程事例组活动板问题发现及复原解决推移图表格A6OPL件数统计推移图表格A6STEP诊断表表格A8成果OPL实例重点教育OPL表格A9改善实例改善表表格A10活动花絮人员活动照片等第1 STEP活动日程表表格A2各STEP活动筹划表表格A3第1 STEP活动方案实施状况不正常点层别表表格A4分析图Ex:1.直方图2.圆形分析图自由发挥会议记录表格A5自主保全活动日程表表格

44、A1自主保全方案第一步骤：初期清扫目的：1.2.3.目标1.发现问题点？件2.复原率？3.清扫垃圾物？Kg4.重点教育OPL？件5.清扫时间之短缩？组长组员、工 程 概 要对象设备 照片现状问题点1.2.3.1：OPL的定义,目的,作用,特点l定义：也叫一点通,点滴教育,是一种在工作过程中进行培训的教育方式，是一种用以交流和培训的工具。因其培训地点一般是选在班前会，时间也以不超过10分钟左右的规定被称为10分钟教育。其内容主要是有关生产线的问题及改善,包括改进、问题解决、操作维护技巧、知识、平安等.l作用：能够令新员工尽快掌握标准操作流程，老员工能够更好的提高工作效益，调动的员工能够尽快适应新

45、环境和熟悉操作流程。还可以培养出多技能的人才，推动技能四星活动。l特点：其制作方法是经过具有权威性的专家们总结经验，并经过实施实践出来的标准格式。按照其制作方法要求编辑。活用OPL单点教育训练One Point Lesson Trainingl目的:在短时间内增加知识和技能,这些知识和技能常常是员工随时可能用到的,并能增加员工的责任感.OPL单点教材编辑11要点 1.确定主题 2.让亲身实践过的人来写，如果有困难，可以让技术人员来协助。3.不必费太多的时间，每份教材平均用30-60min左右完成。4.目标是每天做一次单点课程培训，也就是要求每天都有一个人完成一份培训教材。5.教材文字简单易懂，

46、字体要大。6.编好登记号并计入账薄电脑管理。7.多使用漫画，图表，照片，形象生动。8.务必使被教育者记住。如果急，组长多援助 9.每天抽出时间由编写人对其他员工讲解培训。10.将培训过的教材登记并公开展示，便于大家参考。11.大家已经熟悉的内容从视板取下编辑成册，统一保管。制作一点通,制作者可以手写,手画,也可电脑制作,要做到图文并茂,尽量用图形展示,文字不能太多;内容格式可自行设计,以简单明了,易学易懂为原则.OnePointLesson的种类和具体内容TPM One-Point Lesson 基础知识知识缺乏TPM One-Point Lesson 故障实例反省！再发防止！TPM One-

47、Point Lesson 改善实例改善后改善前成果ONEPOINTLESSON-单点课程样本范例 主题：小油杯的点检 内容：平安.5S.自主保全.生产性.品质.技术 说明：小油杯点检 1.查看有无杯盖：如果没有杯盖，则粉尘易掉入而引起动作不良 2.查看有无芯线：如果没有芯线，则油很容易一下子就流光重点说明教育 ONE POINT LESSON 没有杯盖粉尘掉入没有棉芯杯盖作者 题目 类别 内容 描述 审批确认 培训记录教育内容 教育内容图解说 图解说明 明目视化管理的定义目视管理是一种以公开化和视觉显示为特征的管理方式，也称为看得见的管理和一目了然的管理，这种管理方式可以贯穿于各个管理领域中。

48、l采用标示，标识，颜色等为基本手段，大家都能看得见；l将隐蔽，难以注意的，异常的显现出来，使大家关注；l以公开化，透明化为基本原则，尽可能地将管理者的要求和理念让大家看得见，借以推动自主管理，自主控制；l员工也可将自己的建议，成果，感想展示出来，与领导，同事，工友的相互交流。主要表现为：据统计，人的意识的70是从“视觉的感知开始的，目视管理是利用形象直观、+色彩适宜的各种视觉感知信息，从而使人、机、料、法的状态一目了然，便于组织现场生产活动，到达提高劳动生产率目的的一种管理手段。生产现场应用目视管理，员工能尽快地熟悉工作，减少异常和问题的发生，并及时针对问题制定相应对策；管理人员一进入现场就能

49、看出问题所在，及时下达指示或做出正确的处置。所以目视管理还是一种通过彻底贯彻“信息共享进行管理的沟通语言。目视化管理在TPM中的作用TPM目视化管理l 目视管理依据人类的生理特性，充分利用信号灯，标示牌，符号，颜色等方式发出视觉信号，鲜明准确刺激神经末梢，快速传递信息。l 目视管理能将潜在问题和浪费形象直观地显现出来。不管你是新人还是其他部门的员工，一看就懂，一看就会明白问题所在。这是它的独到之处。l 目视管理通过对员工的合理化建议展示，优秀事迹和先进人物表彰，公开讨论栏，关心温情专栏，企业宗旨方向，远景规划等健康向上的内容，使全员形成较强的凝聚力和向心力，建立优秀的企业文化。要做的理由why

50、,工作内容what，担当者who，工作场所where，时间限制when，成本把握how much，具体方法how等5W2H内容一目了然，能够促进大家协调配合，公平竞争。迅速快捷传递信息 形象直观将潜在问题和浪费显现出来促进企业文化的形成和建立 客观，公正，透明化目视化管理能够把现场潜在的大多数隐患显现化，变成无论谁一看都明白的事实。注意事项明显化 正确操作标准化 维护保养制度化设备目视管理“三化”要正确使用管理看板，设置“设备保养方案日历，以日历的形式预先制定好设备定期检查，定期加油及大修的日程，并按日历要求实施，实施完成后做好实施记录和实施标记。日历内容要完整，至少要包括但不限于定期检查设备