[精选]TPM-全面生产管理.pptx
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1、 國立中山大學EMBA-6 全面生產管理TPM 指導教授:盧淵源 博士第三組組長:蘇朝山組員:林明玉、宗天一、吳仕乾 吳怡諒、劉守源 200412191全面生產管理o 前言在現今社會,企業間的競爭開始進入了高效率、低成本、優品質的全面發展時代。生產是企業活動的著重點,生產績效如何將直接影響到整個企業的經營成果和市場競爭力。高效的生產管理,可提高企業經濟效益及綜合競爭力,搶占市場競爭的制高點。2TPM 縮寫o Total Productive Maintenanceo Total Productive Managemento Total Perfect Manufacturing3Total p
2、roductive maintenace:what does it mean?o Total=Everyoneo Productive=No wasted activityo Maintenace=As new condition4TPM 的定義o 追求生產系統效率 綜合的效率 的極限為目標o 從意識改變到使用各種有效的手段,構築能事先防止所有災害、不良、浪費的體系,達成0 災害、0 不良、0 浪費。o 從生產部門開始,到研發、營業、管理等所有部門。o 從最高領導到第一線作業人員全員參與。5TPM 發展史o Preventive Maintenancen 50 年代起源于美國的Preventi
3、ve Maintenance 預防保養,簡稱PvM,有別於50 年代以前的Break-Down Maintenance 事後保養,簡稱BM。事後保養,使用者具操作者及維修者角色。n 設備尚未故障前,即預先加以維護,使設備不發生故障,進而延長設備的使用年限。n 日常保養 如潤滑給油、設備點檢、調整、清掃,定期點檢,定期整備,預防修理,更新修理。6TPM 發展史o Productive Maintenancen 60 年代的Productive Maintenance 生產保養,簡稱PM,指的是以最經濟的方式保養,以提高企業生產力。n 保養預防:設計之初,將設備設計成免保養n 預防保養n 改进保養
4、:針對設備本體改进n 事後保養:重要性低的設備7TPM 發展史o 70 年代的Total Productive Maintenance 全面生產保養,簡稱TPM,指的是保養工作由原來生產單位負責,推展到全面性與普及化設備保養。重點在橫向協調溝通。o 80 年代出現Predictive Maintenance 預知保養,簡稱PdM,指的是以儀器診斷設備的現狀,並取得資料加以研判分析,再依實際狀況加以處置,主要目的在防止預防保養中定期保養所造成的過度保養Over Maintenance。8TPM 發展史o Total Productive Managementn 90 年代JIPM 有鑑於僅在生產
5、部門導入TPM 是不夠的,乃向研發、營業、管理等所有部門擴展,提出TPM 的新定義,即全公司的TPM。n 91 年在 東京舉行了第一回TPM 世界大會,有23 個國家700 餘人參加,瑞典VOLVO 及新加坡的NACHI INDUSTRIES PTE.LTD.公司成為 以外獲得TPM 認證的首2家企業。n 1999 年國內之產、官、業界在中衛發展中心的發起下,共同成立了社團法人中華全面生產管理發展協會,並致力於外乡化TPM 活動之推廣與研究。9TPM 定義演進之比較 項目 全面生產保養 全面生產管理效率訴求對象 設備過程的改善 全面生產系統壽命週期涵蓋對象 僅限制於設備 全面生產系統參與部門
6、使用及保養部門 全公司所有部門參與層級 使用及保養部門 經營層到作業員活動組織 小團體 嚴謹之重複小集團10實施TPM 適合的行業o 從80 年代開始,在 TPM 已在汽車、半導體、家電、木工、機械等組裝產業及鋼鐵、化工、食品、醫藥品、造紙、印刷、石油、燃氣等裝置產業中實施,幾乎涵蓋了所有製造行業。11TPM 的8 大支柱o 個別改善活動o 自主保養o 計畫保養o 技能教育o 產品、設備初期管理活動o 品質保養 o 管理間接部門的效率化o 平安、衛生與環境管理12TPM 的8 大支柱o 個別改善活動n 設備、人、原物料的效率化,追求生產性的極限,徹底消除損失。n 機能停止:故障損失n 功能降低
7、:短暫停機空轉損失,速度下降損失不良,手工修復損失,換模換線調整損失等等。n 作業效率低:管理損失,能源損失等等。13TPM 的8 大支柱o 自主保養n 自己的設備自己保養vs 我是從事生產的人,而修理是你的事n 發現異常能力n 維持能力n 改善能力14TPM 的8 大支柱o 計劃保養n 定期保養n 預知保養n 事後保養n 改进保養o 方針的決定,設備總檢查、重點設備的選定,選擇對象設備和製作暫定基準書,潤滑管理的總檢查,預備品的總檢查,引進預知保養,製作計畫保養基準書15TPM 的8 大支柱o 技能教育n 培養對設備專精的從業人員n 提高保養人原的專業技能,設立技能士檢定制度16TPM 的8
8、 大支柱o 產品、設備初期管理活動n 設計免保養的新設備n 技術檢討與設計審查Design Reviewn 一般產品成本80%決定於設計,設備因故障所發生的損失,也有80%起因於設計n 試作後達零變更17TPM 的8 大支柱o 品質保養n 有效的設備保養,以期維持與改善高水準品質n 品質之改善管理o 4MMachine、Material、Method、Mano 標準化 n 品質之維持管理o 加工後,測定、調整、檢查規格18TPM 的8 大支柱o 管理間接部門的效率化n 間接單位改善的對象是事務流程及人員制度n 生產效率化的支援活動n 自己部門的效率化n 設備的效率化19TPM 的8 大支柱o
9、平安、衛生與環境管理n 消滅3K 骯髒、勞累、危險,創造平安、舒適、明亮、健康的工作環境n 鼓勵提出虛驚False Alarm 報告20OEE 是TPM 的績效衡量指標o Overall Equipment Effectiveness設備總合效率,縮寫成OEEn 為JIPM 開始推廣TPM 時,其中一項重要衡量生產力的指標。21何謂OEEo Machine Availability=Scheduled Running Time-Downtime/Scheduled Runningo Performance Rate=Std.Cycle Time/Act.Cycle Time X Act.Cyc
10、le Time X Units Produced/Time Available Operating Time o Quality Rate=Units Produced-Defective Units/Units Producedo OEE=Availability X Performance Rate X Quality Rate22OEEo Availability is reduced by n Shutdownsn Breakdownsn Changeover timesn Lack of skilled operators23OEEo Performance rate is redu
11、ced byn Failure to operate at the maximum proven rate MPR or original equipment manufacturers specifications OEMs n Minor stoppagesn Idling24OEEo Quality is reduced byn Producing wasten Defectsn Reworkn Start up losses25Average OEEs vs World Class OEEs myths and realities26World class OEEo UK best a
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