生产成本控制（PPT36页).pptx

《生产成本控制（PPT36页).pptx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《生产成本控制（PPT36页).pptx（37页珍藏版）》请在淘文阁 - 分享文档赚钱的网站上搜索。

1、生产成本控制什么是生产成本？生产成本：是生产单位为生产产品或提供劳务而发生的各项生产费用，包括各项直接支出和制造费用。生产成本不是算出来的,而是现场管理者在日常的管理过程中关注成本的流失方向,将各项浪费减到最低省出来的!什么是成本控制v成本控制的过程是运用系统工程的原理对企业在生产经营过程中发生的各种消耗进行计算、调节和监督的过程，同时也是一个发现薄弱环节，挖掘内部潜力，寻找一切可能降低成本途径的过程。科学地组织实施成本控制，可以促进企业改善经营管理，转变经营机制，全面提高企业素质，使企业在市场竞争的环境下生存、开展和壮大。v成本控制的内容非常广泛，但是，这并不意味着事无巨细地平均使用力量，成

2、本控制应该有方案有重点地区别对待。各行各业不同企业有不同的控制重点。控制内容一般可以从成本形成过程和成本费用分类两个角度加以考虑。一、按成本形成过程可分为三个局部 v产品投产前的控制v制造过程中的控制v流通过程中的控制投产前的控制v这局部控制内容主要包括：产品设计成本，加工工艺成本，物资采购成本，生产组织方式，材料定额与劳动定额水平等。这些内容对成本的影响最大，可以说产品总成本的60%取决于这个阶段的成本控制工作的质量。这项控制工作属于事前控制方式，在控制活动实施时真实的成本还没有发生，但它决定了成本将会怎样发生，它基本上决定了产品的成本水平。制造过程中的控制v制造过程是成本实际形成的主要阶段

3、。绝大局部的成本支出在这里发生，包括原材料、人工、能源动力、各种辅料的消耗、工序间物料运输费用、车间以及其它管理部门的费用支出。投产前控制的种种方案设想、控制措施能否在制造过程中贯彻实施，大局部的控制目标能否实现和这阶段的控制活动紧密相关，它主要属于始终控制方式。由于成本控制的核算信息很难做到及时，会给事中控制带来很多困难。流通过程中的控制v包括产品包装、厂外运输、广告促销、销售机构开支和售后效劳等费用。在目前强调加强企业市场管理职能的时候，很容易不顾成本地采取种种促销手段，反而抵消了利润增量，所以也要作定量分析。二、按成本费用的构成可分为四方面：v1、原材料成本控制v2、工资费用控制v3、制

4、造费用控制v4、企业管理费用控制1、原材料成本控制v在制造业中原材料费用占了总成本的很大比重，一般在60%以上，高的可达90%，是成本控制的主要对象。影响原材料成本的因素有采购、库存费用、生产消耗、回收利用等，所以控制活动可从采购、库存管理和消耗三个环节着手。2、工资费用控制v工资在成本中占有一定的比重，增加工资又被认为是不可逆转的。控制工资与效益同步增长，减少单位产品中工资的比重，对于降低成本有重要意义。控制工资成本的关键在于提高劳动生产率，它与劳动定额、工时消耗、工时利用率、工作效率、工人出勤率等因素有关。3、制造费用控制v制造费用开支工程很多，主要包括折旧费、修理费、辅助生产费用、车间管

5、理人员工资等，虽然它在成本中所占比重不大，但因不引人注意，浪费现象十分普遍，是不可无视的一项内容。4、企业管理费用控制v企业管理费指为管理和组织生产所发生的各项费用，开支工程非常多，也是成本控制中不可无视的内容。上述这些都是绝对量的控制，即在产量固定的假设条件下使各种成本开支得到控制。在现实系统中还要到达控制单位成品成本的目标。成本高的原凶浪费v浪费的定义：在为顾客提供制品及效劳时无法创造出价值的时间及空间；不产生增加价值的加工、动作、方法、生产和方案、以及对物料的不当损耗 尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了“绝对最少的界限也是浪费。生产现场的七种浪费：v库存的浪费v过量生产的浪费v不良作

6、业和再作业的浪费v搬运的浪费v动作的浪费v等待的浪费v加工本身的浪费库存的浪费v定义：定义：v多余的材料超出了所需必要的量.v后果：后果：v占用大量资金，贬值v过量在库存会掩盖运营上的问题.v库管，搬运。v潜在质量问题v结论：结论：v库存不是资产，而是浪费。v潜在的呆帐危险 原因：原因：对策：对策：注意：注意：库存的浪费库存的浪费视库存为当然设备配置不当或设备能力差大批量生产，重视稼动物流混乱,呆滞物品未及时处理提早生产无方案生产客户需求信息未了解清楚库存意识的 U型设备配置均衡化生产生产流程调整顺畅看板管理的贯彻生产方案安排考虑库存 消化库存是万恶之源管理点数削减降低安全库存消除生产风险降低

7、安全库存现场库存控制的过量生产v定义：v生产的产品比客户要求的多，或生产的过早v危害：v资金积压，空间浪费、搬运，容易出错，质量隐患原因：原因：人员过剩人员过剩生产浪费大生产浪费大业务订单预测有误业务订单预测有误生产方案与统计错误生产方案与统计错误不稳定的工作环境和生产不稳定的工作环境和生产方案的缺陷方案的缺陷对策：对策：顾客为中心的弹性生产系统顾客为中心的弹性生产系统单件流动单件流动一个流生产线一个流生产线看板管理的贯彻看板管理的贯彻少人化的作业方式少人化的作业方式均衡化生产均衡化生产注意：注意：生产速度快并不代表效率高生产速度快并不代表效率高设备余力并非一定是埋没成本设备余力并非一定是埋没

8、成本生产能力过剩时，应尽量先考虑减生产能力过剩时，应尽量先考虑减 少作业人员，但并非辞退人员，而少作业人员，但并非辞退人员，而 是更合理、更有效率地应用人员是更合理、更有效率地应用人员过量生产的浪费过量生产的浪费不良作业与再作业的浪费v定义：v任何需要返工、修理或废弃的作业v危害：v浪费时间，浪费原料，可能给客户不良的产品不良作业与再作业的浪费不良作业与再作业的浪费原因：原因：对策：对策：注意：注意：标准作业欠缺过分要求品质人员技能欠缺品质控制点设定错误认为可整修而做出不良检查方法、基准等不完备设备、模夹治具造成的不良自动化、标准作业防误装置在工程内做出品质保证一个流的生产方式品保制度确实立及

9、运行定期的设备保养持续开展“7S活动能回收重做的不良能修理的不良误判的不良等待的浪费等待的浪费v定义定义：v机器、人、原材料都在“睡觉，不产生价值的活动。v危害：危害：v窝工、占用多余空间，在库占用资金，现场工作纪律差，不容易看出问题点。v原因：原因：v机器故障或排列不好、没有明确的指示、作业者负担不均衡、准备缺乏。v经验：经验：v所有员工上班三分种内都在作业，是较好的现场安排。等待的浪费等待的浪费原因：原因：注意：注意：对策：对策：生产线布置不当，物流混乱设备配置、保养不当生产计划安排不当工序生产能力不平衡材料未及时到位管理控制点数过多品质不良采用均衡化生产制品别配置一个流生产防误措施自动化

10、及设备保养加强实施目视管理加强进料控制自动化不要闲置人员供需及时化作管理点数削减加工自身的浪费v没有必要的作业皇宫油漆工v技术部门设计缺陷导致的浪费,技术部门在生产线解决问题是设计工作不到位引起的.v机器精度不高自动化v要问:v正在进行的作业真正有必要吗?v为什么这样?加工上的浪费加工上的浪费原因：原因：对策：对策：注意：注意：工程顺序检讨不足作业内容与工艺检讨不足设备配置不良标准化不彻底材料未检讨工程设计适正化作业内容的修正设备改善及自动化标准作业的贯彻VA/VE的推进设计FMEA的确实推进了解同行的技术发展公司各部门对于改善的共同 参与及持续不断的改善搬运的浪费v定义：v将成品或原材料从一

11、个地方转移到另个地方，并没有增加产品价值。寻找v危害：v时间、成本和设备存在潜在质量问题搬运的浪费搬运的浪费原因：原因：对策：对策：注意：注意：生产线配置不当作业方式不良工厂布局差，工位布局差未均衡化生产设立了固定的半成品放置区U型设备配置一个流生产方式避免重新堆积、重新包装工作预置的废除生产线直接化观念上不能有半成品放置区动作的浪费v动作的分类：v增加附加值=客户将购置的价值局部v副手作业：不得不做的局部减少v浪费没有增加价值的局部剔除v目标：v消除浪费，减少副手作业动作的浪费动作的浪费原因：原因：对策：对策：注意：注意：作业流程配置不当无教育训练设定的作业标准不合理一个流生产方式的编成生产

12、线U型配置标准作业之落实动作经济原则的贯彻加强教育培训与动作训练补助动作的消除运用四大经济原则作业标准分析工厂浪费和低效率的方法vA、人员 v是否遵守作业标准，是否有明显的作业过失？v工作能力是否成分发挥，是否适合该工作？v是否有足够的经验，还需要那些培训？v责任心怎么样，有解决问题的意识吗？v人际关系怎么样，工作热情是否高？vB、设备v设备能力足够吗，运行是否正常？v按标准要求加工吗，工作精确度怎么样？v是否经常出故障，保养状况怎么养？v是否正确的润滑，噪音如何是否影响生产？v设备布置正确吗，设备数量够吗？发挥正常吗？分析工厂浪费和低效率的方法vC、材料v数量是否足够或太多，是否符合质量要求

13、？v标牌是否清楚正确，有杂质吗？是否会影响生产？v进货周期是否适当，材料浪费情况如何？v运输方式有过失吗，是否对加工要求过高？v材料设计是否正确，质量标准合理吗？vD、方法v工艺标准合理吗，工艺标准提高了吗？v工作方法安全吗，方法能保证质量吗？v方法高效吗？工序安排合理吗？v工艺卡，首件封样是否正确？v生产节拍合理吗？前后工序衔接怎么样？分析工厂浪费和低效率的方法vE、环境v温度、湿度适宜吗？v通风和光照怎么样？v现场与工作无关的物料多少？v暂时用不到的设备、夹具多少？现场浪费点检表1.工序间是否有半成品堆积，数量是多少？2.原料数量是多少，可生产多少时间？3.成品有多少，安全库存量是多少，差

14、异是多少？4.每天有多少加班？5.工序间作业员的等待时间有多少？6.是否有缺料引起停线的等待时间，共有多少？7.物料是否有不良，有几次？8.设备故障有几次，停线时间有多少？9.工序间半成品是否存在搬运，搬运距离10.每天的不良是否超出标准 制作七大浪费的点检表，定期对现场进行点检，找出浪费最大的五项进行改善。消除浪费的做法消除浪费的做法找出浪费找出浪费消除浪费的做法消除浪费的做法现场管理的现场管理的5项金科玉律项金科玉律1.当问题（异常）发生时，要先去现场当问题（异常）发生时，要先去现场2.检查现物（有关的物件）检查现物（有关的物件）3.当场采取暂行处置对策当场采取暂行处置对策4.发掘真正原因

15、并将之排除发掘真正原因并将之排除5.标准化以防止再发生标准化以防止再发生三现五原则三现五原则1.A.发生状况发生状况 现象、申诉内容、发生次数、5W2H处置内容 B.把握事实把握事实 对零部件确实认结果、原因分析、现在正在生产的该零部件的品质状况2.A.查明原因查明原因 连续问五个“Why的分析 B.查明原因查明原因 发生的途径、问题再现试验、Why Why分析3.适当的对策适当的对策 对策内容、效果预测4.确认效果确认效果 确认对策的实绩效果5.对源头的反响对源头的反响 需要落实到体制、组织或标准化的内容消除浪费的做法消除浪费的做法五原则：五原则：三现：三现：现场现场现物现物现状现状演讲完毕，谢谢观看！