TS16949程序文件纠正预防措施控制程序.docx

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1、 TS16949程序文件:纠正预防措施控制程序 TS16949程序文件:订正预防措施掌握程序 目的: 消退实际或潜在不合格缘由，防止类似问题再发生或预防问题的发生，不断改良质量体系和提高产品质量。 范围: 适用于各部门实行实施、验证订正和预防措施的掌握。 职责: 31治理者代表负责对公司范围内的质量体系不合格(潜在不合格)组织协调并组织订正和预防措施的制定、检查、跟踪验证。 32生产部负责产品质量不合格(潜在不合格)的处理、跟踪、验证工作。 33各部门、工段负责本部门所实行的订正和预防措施的实施。 工作程序: 41订正措施信息收集 411订正措施信息收集和分析: 业务部经理负责收集客户投诉信息

2、、产品退货信息，作好相应记录并把信息反应至全质办; 生产部经理负责收集进货检验、工序检验、成品检验、产品质量不合格信息，作好记录反应至治理者代表; 治理者代表负责收集质量体系审核时的不合格信息，并作好记录; 各部门负责人负责收集本部门质量体系的不合格信息、作好记录反应至治理者代表; 治理者代表将有关信息汇总后报告总经理。 412不合格缘由的分析和推断。 4121治理者代表负责每季一次召集业务部、技术部、质保部、生产部、选购部等部门人员对客户投诉、质量审核不合格缘由进展分析。 4122外购、外协、半成品、成品的不合格由生产部负责组织分析，生产部无法解决时上报总经理，由总经理睬同技术部、生产部有关

3、人员共同分析。 4123退货产品须由检验组进展检测并作记录，由总经理组织有关部门分析缘由，防止再发生。 4124当消失以下外部不符合时，公司必需按顾客的规定的方法作出订正和预防措施，并作记录: 第三方对公司质量体系进展认证时消失的不符合; 产品外观、包装消失不合格时。 4125各部门领导负责对本部质量体系不合格缘由分析。 4126发生严峻不合格时，涉及到质量体系不合格时，由治理者代表组织有关部门人员进展分析;涉及到产品质量不合格时，由生产部经理组织有关部门人员进展分析，并举一反三，以消退其他类似过程和产品中存在的不合格缘由。 42预防措施信息的收集和分析 421业务部经理负责收集客户效劳报告质

4、量信息，进展统计分析、缘由归类，技术部做好协作工作。 422生产部经理负责收集进货检验、工序检验、成品检验产品质量潜在不合格信息，进展统计分析、缘由归类。技术部做好协作工作。 423质保部收集审核结果潜在不合格信息，技术局部析。 424其他部门负责人负责收集本部门质量体系潜在不合格信息，并将分析结果上报治理者代表。 425治理者代表在以下状况下，应组织有关部门讨论，实行预防措施: 客户对效劳活动提出意见和建议时: 成品的合格率低于质量目标时: 外购、外协件、半成品让步接收影响成品质量时; 生产设备消失系统性误差时; 有发生质量事故的隐患时。 43订正和预防措施的实施 431外购、外协件的不合格

5、由选购部组织实施;半成品、成品的不合格(潜在不合格)由生产部经理组织实施。 432客户的投诉报告及意见、建议、质量体系审核的不合格(潜在不合格)由治理者代表组织实施。 433各部门负责人组织实施与本部门质量体系有关的不合格。 434各部门负责人必需在信息收集后3天内组织实施订正和预防措施，把不合格(潜在不合格)的分析结果及订正和预防措施要求填写到订正和预防措施规划表上，落实措施责任人员，并把书面结果上报治理者代表。 435治理者代表催促相关部门必需按不合格的风险程度采纳防错方法进展订正和预防。 44订正和预防措施的跟踪和验证。 441质量体系不合格(潜在不合格)整改的跟踪和验证。 4411由治

6、理者代表组织与不合格(潜在不合格)无直接责任关系的人员，对订正和预防措施进展跟踪和验证，并将跟踪和验证结果记入订正和预防措施规划表上。 4412如订正和预防措施效果不明显则进入下一个循环，即从本程序掌握42开头，实行更有效的订正和预防措施。 442产品质量的不合格(潜在不合格)的整改由生产部经理组织跟踪和验证，工作程序同本程序441。 45跟踪验证后，治理者代表将跟踪验证结果整理归档，提交治理评审，以此作为文件更改的依据。 相关文件: 51QS/TSB21301-2023不合格品掌握程序 52QS/TSB21701-2023内部质量审核程序 相关表单: 见清单。 物业经理人：.pmceo.Co

7、m 篇2：TS16949程序文件:进货检验程序 TS16949程序文件:进货检验程序 目的: 通过对外协、外购物资的检验和试验，确保未经检验和检验不合格的产品不投入加工使用。 范围: 适用于指导外协、外购物资及顾客供应的物资的检验和试验工作。 职责: 31检验组负责外购外协件的检验、试验、判定和验证工作。 32技术部负责制定外购物资的检验标准和标准。 33选购部负责外购物资的规划、选购、标识、贮运工作。 工作程序: 41各类物资的检验和验证原则 411对产品的性能、寿命有严峻影响的A类物质，检验员依据检验标准和质保协议对进货进展全项检验和试验，或由生产单位供应质量保证书。 412对产品质量和产

8、品制造过程有重要影响的B类物质，检验组结合公司的检验资源力量，可以检验的工程要逐项检验;无检验手段的可依据同类产品的前期使用状况赐予验证认可。使用部门要签字认可。 413对于一般的C类物质，由选购部仓库负责人员验明进货的产品规格、型号、产地、产期与产品检验合格证无误，即可办理入库手续。 42外购物资的检验 421物资选购进厂后，检验员准时检验。 422检验员应验证是否具备合格证明、标识清晰、包装完整等。依据国家标准或双方协定的技术要求进展检验。 423A类物资的验证，由生产部组织每年一次进展对比检验。 43检验结果的处理 431经检验和试验合格的产品，由检验员在检测记录表的结论栏目内填写有关结

9、论。检验报告一式四份。一份作为选购物资入库凭证之一;一份交选购部作为合格分供方质量档案资料;一份报生产部;一份报质保部。 432经检验不合格的产品，质保部根据不合格品掌握程序处理，产品检验报告作出不合格判定后，一份交分供方作退货证明;一份交选购部入分供方质量档案;一份留质保部;一份交技术部。 433对因生产急需有轻缺陷或不易选购的不合格产品，可由选购部填写让步接收申请单申请产品让步，由技术部和质保部按不合格品掌握程序办理产品让步审批手续，犹如意由检验员做出标识，投入加工，并对投料后的产品进展跟踪，如评审不能通过，由检验员通知选购部，并作标识和隔离，由选购部负责退货，并通知分承包方。 44不合非

10、常购、外协产品的处理 441因产品不合格与分承包方产生质量异议，由选购部负责与分承包方交涉，质保部、技术部参加有关的工作。 442不合格的外购、外协产品的处理由质保部负责协调组织对不合格产品的评价，对分承包方做出退货、返检的处理，并要求对方进展整改、订正。连续三次不合格的，应由选购部以整改通知单形式通知分承包方，要求其实行订正措施，如订正失效，应取消其合格分供方资格，并中止或停顿供货。 443未经检验合格或无检验合格证明和批准让步证明的产品，不得办理入库手续。 相关文件: 51QS/TSB21301-2023不合格品掌握程序 52QS/TSB21401-2023订正和预防措施掌握程序 53QS

11、/TSB20801-2023产品标识和可追溯性掌握程序 54QS/TSB3100101A、B、C类物资检验分类的规定 质量记录: 见清单。 篇3：TS16949程序文件:检验和试验状态掌握程序 TS16949程序文件:检验和试验状态掌握程序 目的: 通过给定的标准方法，表示产品处于待检、合格、不合格、待处理等状态，防止不合格品误用。 范围: 适用于选购进货、产品加工及出厂全过程中检验和试验状态的标识。 职责: 31生产部检验组负责进货、产品加工过程、成品检验和试验状态标识掌握。 32技术部负责标识物的制造，生产副总负责标识实施的检查。 33生产部及各车间负责区域的划分和标识治理。 工作程序:

12、41技术部统一规定标签、标牌、合格证的格式及标签进展标识。 42生产部统一划分各流转仓库及作业的区域。 外购外协库：待检区、合格区、待处理区; 综合库：待检区、合格区、待处理区; 装前检验室：待检区、合格区、不合格区、待处理区; 测振工序：合格区、不合格区; 成品库：合格区、待处理区。 43进货检验和试验状态标识 431选购员负责把毛坯、外购外协件放置于正确区域。 432毛坯库保管员帮助外购、外协检验员一起负责毛坯外购、外协件的检验试验状态标识和检测报告、记录的传递。 44加工过程检验和试验状态标识 441操作工负责加工过程产品自检状态标识。 442装前检验员负责加工后产品的检验试验状态标识。

13、 45成品组装及最终检验试验状态标识 451装配总检员负责对装配过程产品状态标识。 452成品检验员和测振员负责成品轴承检验试验状态标识。 453装配车间负责对装配过程产品检验试验状态标识治理。 454装配总检员对成品入库前进展检验试验状态的验证及标识。 46投诉产品及退货产品的检验试验状态标识 461客户因产品质量提出投诉，由总检员或成品检验员前往复检，重新检定产品状态，并作记录。 462客户因产品质量问题退货，该批轴承由总检员重新检定状态并标识，成品库保管员负责该标识治理。 47当顾客有要求时，必需满意顾客提出的验证和标识要求。 48检查、治理 481发觉标识不清或丧失时，由相关检验员重新检验其状态，然后标识，如发生在明确划定区域内，相关责任人员只要重新标识即可。 482检验状态标识由生产副总负责监视检查(不定期检查)，并在标识检查表上进展记录。 相关文件: 51QS/TSB208012023产品标识和可追溯性掌握程序 52QS/TSB210012023进货检验程序 53QS/TSB210022023过程检验程序 54QS/TSB210032023最终检验程序 55QS/TSB213012023不合格品掌握程序 相关表单: 见清单。