LF精炼炉工艺技术操作规程1.docx

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1、一、原辅材料技术质量要求1、石墨电极材质要求 1电极直径： 350mm 或 400mm 2电极长度：1800mm3） 体积密度：1.74g/cm34） 单重：301kg 或 393kg5电阻率：4.42、埋弧渣1主要理化指标SiO2CaOFe2O3MgO烧失水份粒度8.0%44+ 8%3.0%210%35%1.5%220mm2使用方法：a、质量要求较高的钢种应承受无渣工艺，或扒去初炼炉渣重造精炼渣。b、出钢过程中应向钢包内参加脱氧剂，使钢中溶解氧含量10ppm，TFeO1.0%。c、到LF 工位，加精炼渣料后给电，加热熔化后再参加埋弧渣。按 35kg/t 钢沟通钢包炉或58kg/t 钢直流钢包

2、炉参加，具体依据发泡高度确定。d、参加埋弧渣后，要有氩气搅拌，氩气流量掌握在 35NL/min。3、合金包芯线1） 钙铁包芯线主要理化指标使用量 0.5kg1.0kg/t 钢规格单重铁粉比CaFe合金粒度 13mm380g/m1:1.3625%65%1mm2） 铝线和金属钙线等主要技术条件名称线型mm钢带厚度mm芯粉重g/m线重g/m主要成份%硅钙钡线 130.4X55230410Si45 Ca16 Ba9硅钙线 130.4X55195350Si55 Ca24金属钙线 130.4X55200350Ca27碳线 130.4X55140300C98铝线 816220Al973） 硅钙线成份要求：C

3、a2431%Si5060%Al3.0%C1.2%p0.04%S0.04%4、预熔型精炼合成渣的作用及主要理化指标1） 主要理化指标CaO4854%Al2O3 4347%MgO36%Fe2O33%SiO24%熔点水份粒度13000.5%130mm2） 使用方法：参加量为 57kg/t 钢左右，出钢前全部参加钢包底部。也可分两次参加，先包底参加 50%，剩余部份随钢流参加，LF 炉视状况进展少量调整，具体参加量依据现场工艺条件打算。二、LF 炉主体设备1、 变压器及二次回路2、 电极、电极提升柱及电极臂3、 炉盖及抽气罩4、 吹氩搅拌系统5、 钢包及钢包运输车6、 渣料、合金参加及称量系统三、 L

4、F 炉工艺流程80 吨顶底转炉 挡渣出钢全程吹氩 吹氩站 吹氩测温、定氧、取样 喂铝线 测温、定氧、取样 钢包吊运到 LF 炉精炼站钢包车上 进预备位 测温 预吹氩钢包入加热位 加热、造渣 调成份 取样、测温定氧喂线、软吹氩喂钙铁线或硅钙线 加保温剂 连铸四、白渣精炼工艺要点1、主要化学反响1） 石墨电极与渣中氧化物反响： C+(FeO)=【Fe】+CO C+(MnO)=【Mn】+CO上述反响不仅提高了熔渣的复原性，而且还提高合金吸取率，生成CO 使LF 炉内气氛更具复原性。2） 脱硫反响式为：【FeS】+(CaO)=(CaS)+ (FeO)脱硫力量用安排系数Ls 表示：Ls=(S)%/【S】

5、%当溶解氧不变时，硫的安排系数随(CaO)的增大而增大，随(FeO)、SiO 的增加而削减。22、白渣精炼工艺要点1） 挡渣出钢，掌握吨钢水下渣量不大于 5kg/t。2） 钢包渣改质，掌握钢包渣碱度R2.5，渣中(FeO+MnO)%4%。3） 白渣精炼，处理周期有限，白渣形成越早，精炼时间越长，精炼效果就越好，一般承受CaOAl O SiO 系渣，保持熔渣良好的流232动性和较高的渣温，钢包的最终掌握成份见下表。高碱度、低熔点、低氧化铁的精炼渣能有效脱硫，吸取夹杂物，降低钢中T。LF 炉钢包渣最终掌握成分【O】处理钢水 CaO% MgO(%)Al O% SiO%232(FeO+MnO)%硅冷静

6、钢5060710152515201铝冷静钢55654520305100.54） 掌握LF 炉内为复原性气氛。5） 良好的底吹氩搅拌，保证炉内具有较高的传质速度。3、LF 炉精炼对钢包净空的要求LF 炉精炼承受适当的钢渣混合和有效的氩气搅拌，通过大功率进展埋弧加热，依靠惰性气体强搅拌以加大钢渣的界面反响，此时，往往会有翻溅产生。所以，钢包顶部应有肯定的自由空间，要求钢包液面至包缘有不小于 500mm 的距离，同时设置水冷防溅包盖。五、LF 炉底吹氩操作1、 钢包在钢包车上座稳后，马上插上快速接头，翻开阀门， 接通氩气，调整氩气流量。2、 氩气流量调整。依据处理阶段、处理手段和处理目的不同适当调整

7、吹氩流量。3、 如钢包内炉渣结壳或结块，通电化渣前可适当增加氩气流量，冲开渣面。4、 合金成分调整时，适当加大吹氩流量，一是吹开渣面，提高合金收得率；二是可加速合金熔化，均匀成分。5、 精炼白渣脱硫处理时，适当加大吹氩流量。6、 喂线时，依据喂线种类调整氩气流量；铝线应提高脱硫速度，适当加大吹氩流量；钙线硅钙线要减小吹氩流量，流量大小以渣面涌动，钢水面不暴露为宜。7、 包、大修包、小修、凉包、有包底钢包精炼过程要适当加大吹氩流量。8、 等待吊包时，要削减吹氩流量。9、 吹氩压力在 0.2-0.8MPa、流量在 100-300L/min 之间调整。开吹破顶压力为 1.3-1.6MPa，破顶时间

8、5 秒左右。10、 钢包精炼炉在整个冶炼过程中，均必需进展吹氩搅拌。假设发生氩气中断状况，则精炼过程停顿进展。由于精炼钢水上部受三相电极的加热，上部钢水温度高，只有通过吹氩搅拌，使包内钢水产生对流，从而均匀包内温度，加速成夹杂物的上浮，以及到达均匀成分的目的。六、LF 炉精炼工艺技术操作要点1、 配电工精炼前的检查与预备1.1 按设备操作规程认真检查各选择开关是否正确。1.2 检查各指示信号，仪表显示是否正常，觉察问题准时通知有关人员处理。1.3 高压电系统是否正常，如有特别时，报告调度室，并准时通知电气有关人员处理。1.4 检查无误后，报告精炼炉炉长。2、 精炼工精炼前的检查与预备2.1 确

9、认电极升降系统正常，三相电极长度能满足精炼需要，特别是转炉开炉及回炉钢水；检查电极接头处有无缝隙，如有缝隙， 则吊至电极接长装置拧紧；检查电极头有无松动，松动时把电极头打掉；检查备用电极是否接长，数量是否充分。2.2 确认测温、定氧、取样装置工作正常，测温头、定氧头、取样器数量充分。2.3 检查渣料、合金料、脱氧剂、增碳剂等是否充分，并确认合金成分。2.4 确认炉盖升降正常，炉盖水冷系统、导电铜臂、电极夹钳等无漏水现象。2.5 检查炉盖耐材能否连续使用，特别是电极孔四周耐材料能否连续使用。2.6 确认喂丝机工作正常，各类线数量充分，成清楚确，安装到位。2.7 检查底吹气管网有无漏气，总管压力

10、1.5MPa 以上。2.8 确认钢包车行走正常，停位准确，轨道内无障碍物。2.9 平台预备好大包保温剂。3、座包工位3.1 钢包吊到精炼工位后，专人指挥行车把钢包平稳座正。检查机架有无变形，检查包壁是否发红。3.2 检查钢包上沿有无残钢、残渣、异物等，防止钢包沿超高， 确保钢包与炉盖平坦接触。3.3 接通吹氩管，调整吹氩流量。4、加渣料工位4.1 精炼钢包车运行至加渣料工位停稳后，检查工位是否准确。4.2 向钢包内参加造渣材料，渣料比为石灰：萤石=3:15:1，视渣况调整配比，渣料参加量为 47kg/t 钢。5、钢包精炼炉工艺流程示意图：指挥座包检查钢包 电极预备 设备确认 原材料预备接吹氩管

11、 吹氩操作钢包车在座包工位加渣料位加萤石操作加石灰操作钢包车在处理位吹氩操作炉盖下降降电极测温取样取渣样渣料参加供电操作白渣操作吹氩操作合金成分微调温度掌握精炼处理完毕卸吹氩管吊包温度调整调整步骤测温取样喂线操作提升电极净吹操作提升炉盖钢包车开出6、钢水包放上座包工位，接通底吹 Ar 气，进展吹气搅拌。吹 Ar常用流量：130-150NL/min，压力：0.20.4MPa。7、精炼钢包放上座包工位，在适宜位置取样全分析、测温。8、开动座包车，使精炼包进入加热工位，下降加热盖。9、依据测定温度及所炼钢种要求，调整好输入电压和电流，下降三相电极进展通电加热。10、停电，升起三相电极，升炉盖，测温，

12、要求钢水温度、成分合格。11、加料造渣：钢水在加热工位，首先向钢包参加适量的合成埋弧渣，厚度为75mm 左右。然后，降下电极并起弧。调整电流，对钢水进展升温顺调温操作。视状况分批参加石灰36Kg/t 钢，预熔渣或调渣剂造渣脱氧剂24 Kg/t 钢，用较大功率送电约 5 分钟。每根石墨电极电流设定：32023A，电压设定：200V。电流可在 2700032023A之间调整。电压可在 120380V 之间分档调整。12、造复原渣：炉渣化好后，停电测温、取样，调整吹 Ar 强度。往钢包中加铝粒或铝块，按 0.20.5 Kg/t 钢分批参加。依据渣样、钢样加石灰或调渣剂、合金后送电。铝粒要求：Al99.0%，粒度为： 0.51.0mm。13、精炼时间的掌握：保证精炼时间32 分钟以上，钙处理后必需保证软吹 Ar 时间 5 分种以上，钙样必需喂完钙线后软吹氩 3 分钟才取样。钙铁线或硅钙线喂线速度掌握在 3.5-4.5m/s 左右。14、精炼过程中，原则上制止开高压吹 Ar 精炼，假设因特别状况确需要开高压搅拌，时间不能超过 2 分钟。15、参加渣料和合金后，必需保证 15 分钟精炼时间。16、白渣出钢，保证(FeO+MnO)1.0%17、精炼应依据生产节奏、钢包状况掌握好上台钢水温度，确保中包过热度在 2035。18、喂丝前温度、成份必需符合要求。