LF精炼炉工艺设计技术操作规程.docx

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1、-LF精炼炉工艺技术操作规.z.程一、 原辅材料技术质量要求1. 石墨电极材质要求1） 电极直径：350mm 或400mm2） 电极长度：1800mm3） 体积密度：1.74g/cm34） 单重：301Kg 或 393Kg5电阻率：4.42. 埋弧渣1） 主要理化指标SIO28.0%CaO448%Fe2O3MgO烧失3.0%210%35%水份1.5%粒度220mm2） 使用方法：a. 质量要求较高的钢种应承受无渣工艺，或扒去初炼炉渣重造精炼渣。b. 出钢过程中应向钢包参与脱氧剂，使钢中溶解氧含量10ppm，TfeO1.0%。c. 到LF 工位，加精炼渣料后给电，加热熔化再参与埋弧渣。按35Kg

2、/t 钢直流钢包炉参与，具体依据发泡高度确定。d. 参与埋弧渣后，要有氩气搅拌，氩气流量掌握在35NL/min.3、合金包芯线1钙铁包芯线主要理化指标使用量 0.5kg1.0kg/t 港规格13mm单重380g/m铁粉比1:1.36Ca25%Fe65%合金粒度1mm2铝线和金属钙线等主要技术条件名称线型mm钢带厚度mm芯粉重g/m线重g/m主要成分%硅钙钡线130.455230410SI45 Ca16 Ba9硅钙线130.455195350SI55 Ca24金属钙线130.455200350Ca27碳线130.455140300C98铝线8-16220AI973硅钙线成份要求：Ca2431%S

3、I5060%AI3.0%C1.2%P0.04%S0.04%4、预熔型精炼合成渣的作用及主要理化指标1主要理化指标CaOAL2O3MgOFe2O3SiO2熔点水份粒度4854%4347%36%3%4%13000.5%130mm3） 使用方法：参与量为 57Kg/t 钢左右，出钢前全部参与钢包底部。也可分两次参与，先包底参与 50%，剩余局部随钢流参与，LF 炉视状况进展少量调整，具体参与量依据现场工艺条件打算。二、LF 炉主体设备1. 变压器及二次回路2. 电极、电极提升3. 炉盖及抽气罩4. 吹氩搅拌系统5. 钢包及钢包运输车6. 渣料、合金参与及称量系统三、LF 炉工艺流程80 吨顶底转炉扫

4、渣出钢全程吹氩吹氩站吹氩测温、定氧、取样喂铝线测温、定氧、取样钢包吊运到LF 炉精炼站钢包车上进预备位测温预吹氩钢包加热位加热、造渣调成份取样、测温定氧喂线、软吹氩喂钙铁线或硅钙线加保温计连铸四、白渣精炼工艺要点1. 主要化学反响1.1 石墨电极与渣中氧化物反响C+feO=Fe+COC+MnO=Mn+CO上述反响，不仅提高了熔渣的复原性，而且还提高合金吸取率，生成 CO 使LF 炉气氛更具有复原性。1.2 脱流反响式为：【FeS】+【CaO】+【FeO】 脱流力量用安排系数Ls 表示： Ls=S%【S】%当溶解氧不变时，留得安排系数随CaO的增大而增大，随【FeO】、SiO 的增加而削减。22

5、、白渣精炼工艺要点2.1 扫渣出钢，掌握吨钢水下渣量不大于 5kg/t.2.2 钢包渣改质，掌握钢包渣碱度R2.5，渣中 FeO+ MnO%4%。2.3 白渣精炼处理周期有限，白渣形成越早，精炼时间越长，精炼效果越好，一般承受 CaOAl O SiO 系渣，保持熔渣232良好的流淌性和较高的渣温，钢包的最终掌握成份见下表。高碱度、低熔点、低氧化铁的精炼渣能有效脱硫，吸取夹杂物，降低钢中T【o】.。LF 炉钢包渣最终掌握成分处理钢水CaO MgO Al O SiO 232FeO+MnO%硅冷静钢5060710152515201铝冷静钢556545506020300.52.4 掌握LF 炉为复原性

6、气氛。2.5 良好的底吹氩搅拌，保证炉具有较高的传质速度。3、LF 炉精炼对钢包净空的要求LF 炉精炼承受适当的钢渣混合和有效的氩气搅拌，通过大功率进展埋弧加热，依靠惰性气体强搅拌以加大钢渣的界面反映，此时，往往会有翻溅产生。所以，钢包顶部应有肯定的自由空间，要求钢包液至包缘有不小于 500mm 的距离，同时设置水冷防溅包盖。五、 LF 炉底吹氩操作1、 钢包在钢包车上座稳后，马上插上快速接头，翻开阀门， 接通氩气，调整氩气流量。2、 氩气流量调整。依据处理阶段、处理手段和处理目的不同适当调整吹氩流量。3、 如钢包炉渣结壳或结块，通电化渣前可适当增加氩气流量， 冲开渣面。4、 合金成分调整时，

7、适当加大吹氩流量，一是吹开渣面，提高合金收得率；二是可加速合金熔化，均匀成份。5、 精炼白渣脱硫处理时，适当加大吹氩流量。6、 喂线时，依据喂线种类调整氩气流量；铝线应提高脱硫速度，适当加大吹氩流量；钙线硅钙线要减小吹氩流量， 流量大小以渣面涌动，钢水面不暴露为宜。7、 包、大修包、小修、凉包、有包底钢包精炼过程要适当加大吹氩流量。8、 等待吊包时，要削减吹氩流量。9、 吹氩压力在 0.20.8Mpa、流量在 100300L/min 之间调整。吹开破顶压力为 1.31.6Mpa，破顶时间 5 秒左右。10、 钢包精炼炉在整个冶炼过程中，均必需进展吹氩搅拌。假设发生氩气中断状况，则精炼过程停顿进

8、展。由于精炼钢水上部受三相电极的加热，上部钢水温度过高，只有通过吹氩搅拌，使包钢水产生对流，从而均匀包温度，加速成夹杂物上浮，以及到达均匀成份的目的。六、LF 炉精炼工艺技术操作要点1. 配电工精炼前的检查与预备1.1 按设备操作规程认真检查各选择开关是否正确。1.2 、检查各指示信号，仪表显示是否正常，觉察问题准时通知有关人员处理。1.3 、高压电系统是否正常，如有特别时，报告调度室，并准时通知电气有关人员。1.4 检查无误后，报告精炼炉炉长2 精炼工精炼前的检查与预备2.1 确认电极升降系统正常，三相电极产长度能满足精炼需要，特别是转炉开炉及回炉钢水；检查电极接头处有无缝隙，如有缝隙，则吊

9、至电极接长装置拧紧；检查电极头有无松动，松动时把电极头打掉； 检查备用电极是否接长，数量是否充分。2.2 确认测温、定氧、取样装置工作正常，测温头、定氧头、取样器数量充分。2.3 检查渣料、合金料、脱氧剂、增碳剂等是否充分，并确认合金成分。2.4 确认宁升降正常，炉盖水冷系统、导电铜臂、电极夹钳等无漏水现象。2.5 检查炉盖耐材是否连续使用，特别是电极孔四周耐材俩能否连续使用。2.6 确认喂丝机工作正常，各类线数量充分，成清楚确，安装到位。2.7 检查底吹气管网有无漏气，总管压力 1.5MPa 以上。2.8 确认钢包车行走正常，停位准确，轨道无障碍物。2.9 平台预备好大包保温剂。3 座包工位

10、3.1 钢包吊到精炼工位后，专人指挥行车把钢包平稳座正。检查机架有无变形，检查包壁是否发红。3.2 检查钢包上沿有无残钢，残渣、异物等，防止钢包沿超高，确保钢包与炉盖平坦接触3.3 接通吹氩管，调整吹氩流量。4 加渣料工位4.1 精炼钢包车运行至加渣料工停稳后，检查工位是否正确。4.2 向钢包参与造渣材料，渣料比为石灰；萤石=3:15:1，视渣况调整配比，渣料参与量为 47kg/t 钢。5 钢包精炼炉工业流程示意图；指挥座包检钢包电极预备设备确认原材料预备吹氩管加渣料位-钢包车在座包工位6 钢水包放上座包工位，接通底吹钢包车在处理位Ar 常用流量：130150NL/min,压力：0.20.4M

11、Pa。7 精炼炉钢包放上座包工位，在适宜位置取样分析、测温。o萤石操作加石灰操作吹氩操作炉盖下降电极8 开动座包车，使精炼包盖。9 依据测定温度及锁链 压和电流，下降三相电极10 停电、升起三相电极，要求钢水温温 度 调 整测温取样取渣样渣料参与供电操作白渣操作吹氩操作合金成分微调进入加热工位，下降加热钢种要求，调整好输入电进展通电加热。测温取样提升电极提升炉盖钢包车开出卸吹氩管吊包升炉盖，测温， 度、成分合格。喂 线 操 作11 加料造渣：钢水在加热工位， 调整步骤净吹操作首先向钢包合成埋弧渣，精炼处理完毕o 热适量的厚度为75cm左右，降下电极并起弧，。调解电流，对钢水进展升温顺调温操作。

12、视状况分批参与石灰 36Kg/t 钢，预熔渣或调渣济造渣脱氧济24Kg/t 钢，用较大功率送电约 5 分钟。每根石墨电极电流设定：32023A，电压设定：200V。电流可在2700032023A 之间调整。电压可在 120380V 之间档调整。12、造复原渣：炉渣化好后，停电测温、取样，调整吹 Ar 强度。往钢包中加铝粒或铝块，按 0.20.5Kg/t 钢分批参与。依据渣样、钢样加石灰或调渣济、合金后送电。铝粒要求： A199.0%,粒度为： 0.51.0mm。13、精炼时间的掌握：保证精炼时间 32 分钟以上，钙处理后必需保证软吹 Ar 时间 5 分钟以上，钙样必需喂完钙线后软吹氩 3 分钟才取样。钙铁线或硅钙线喂线速度掌握在 3.54.5m/s 左右。14、精炼过程中，原则上制止开高压吹 Ar 精炼，假设因特别状况确需要开高压搅拌，时间不能超过 2 分钟。15、参与渣料和合金后，必需保证 15 分钟精炼时间。16、白渣出钢，保证FeO+MnO)1.0%17、精炼应依据生产节奏、钢包状况掌握好上台钢水温度，确保中包过热度在 2035。18、喂丝前温度、成份必需符合要求。