LF精炼炉脱硫工艺制度的研究与优化.docx

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1、LF精炼炉脱硫工艺制度的争论与优化随着科学技术的不断进展，对炼钢生产率、钢的本钱、钢的纯洁度以及使用性能等方面，都提出了越来越高的要求。这使传统的炼钢设备和炼钢丄艺难 以满足需求。炉外精炼也称二次精炼或钢包冶金，将在常规炼钢炉中完成的精炼 任务,局部或全部地移到钢包或其它容器中进展，到达提高钢质量的 U 的。LF 炉 作为炉外精炼设备的一种，具有优异的综合性能，钢液经过 LF 炉处理可以提高 纯洁度。本文在分析争论脱硫的热力学和动力学根底上，结合 LF 炉的生产实际，对 其工艺参数及操作制度进展了争论和优化。通过掌握转炉下渣量、LF 炉快速造 渣及加快脱硫反响速率等措施，可以实现 LF 炉生产

2、工序及整个炼钢车间生产工 序的高产、优质、低本钱。关键词：LF 炉；脱硫；造渣1-1 炉外精炼技术的进展随着现代科学技术的进展和工农业对钢材质量要求的提高，钢厂普遍承受了 炉外精炼工艺流程，它已成为现代炼钢丄艺中不行缺少的重要环节。山于这种技 术可以提高炼钢设备的生产力量，改善钢材质量，降低能耗，削减耐材、能源和 铁合金消耗，因此， 炉外精炼技术己成为当今世界钢铁冶金进展的方向，对于炉 外精炼技术存在的问题及进展方向有必要进展探讨。钢中的硫、磷、氢、氧、氮 含量大大地影响了钢的性能，如抗拉强度、成型性、可焊性、抗腐蚀性和疲乏性能等。当钢中硫、磷之和低于6004%,且氢、氧、氮含量较低时，钢的性

3、能会产生较大的变化，尤其是抗腐蚀性、低温脆性、可焊性和成型性会有儿倍其至儿 十倍的提高，这比添加合金元素更有效。为此，作为冶炼高级优质钢的必要手段炉外精炼，必需有效地脱除朵质元素来提高钢的质量、改善钢的性能。我国钢铁工业在品种、质量、消耗、本钱及劳动生产率等方面与兴旺国家相比还很落后，主要表现在钢的化学成分波动范 W 大，硫、磷等有害元素和气体、 非金属夹杂物含量相对较高，即钢的纯洁度差，从而使钢材的性能不稳定。随着 中国参加世界贸易组织，中国钢材己进入全球化序列。现在我们已糊涂感觉到危 机感和竞争总识，因此，提高钢水在线精炼率，承受适合我国国情的精炼设备并 吸取兴旺国家成功的阅历，选择那些对

4、降低本钱、提高质量有突出作用的关键技 术，用以进展和提高我国炉外精炼技术已成为当务之急。1-2 实施 LF 炉精炼工艺的必要条件为了获得 U*钢包精炼炉对钢液进展加热及复原精炼的最正确效果，必需考虑 以下潜在不利条件：出钢带渣，钢包耐火材料选择，钢水与空气接触等。LF 炉使用气体搅拌钢水，应尽可能削减初炼炉出钢带渣量。由于初炼炉炉渣含有 FeO、$i6、PQ,和 MiiO 等氧化物和氢，这些活性氧化物不稳定，在搅 拌过程中与钢水混合，会导致回磷，此外还会增加钢中的氧活度，影响脱硫精炼 效果。U 前已开发出多种挡渣技术，可消退或把钢包内氧化渣降至最低，如挡渣帽、挡渣塞、滑动水口出钢、偏心炉底出钢

5、(EBT)、气动挡渣等。1.X2 钢包耐火材料钢包耐火材料含有不同量的$i6、FeO、碱金属和 Hz。当这些氧化物与脱氧 后的钢水接触时，显得很不稳定，假设含量较大，就会造成类似初炼炉炉渣的有害作用。LF 炉精炼丄艺要到达最正确效果，包衬至少应 ll7O%AlxO.耐火砖砌筑, 并且使用时应将其预热到1090 C.以使精炼处理过程中钢水温度损失和结渣最少，当精炼超低硫钢($42 LF 炉精炼效果LF 炉具备以下冶金效果：h 脱氧：Z 脱硫；1 去除夹朵；4成分和温度调整掌握。 卩炼方法可到达的纯洁度如表(所示。表(u粘炼方法可到达的纯洁度精炼方法LF可到达的纯洁度/XK)【$OHN 1010

6、30经过 LP 处理的钢可到达很高的质量水平:(脱硫率可达 50%,可生产出硫含量 W0.6%的钢。假设处理时间充分, 其至可到达硫含量0.005%的水平。2可生产高纯度钢，钢中夹杂物总量可降低 50%,大颗粒夹杂物儿乎全部能去除；钢中含氧量可到达 1O30ppm,3成分掌握精度高可以生产出诸如C loot%、Si LO.02%、Mil 1 602 帕等元素含量范 ffl 很窄的钢。4XF 炉精炼对钢水成分的影响除能脱氧、脱硫等有利影响外，山于操作不当或工艺中的缺乏，往往简洁造 成以下不利影响:(增碳，山于石墨电极加热和造渣材料中含碳造成;九增氮，主要与电弧加热、吹不当以及炉渣发泡不良造成钢液

7、暴露有关;S3W 氢，与渣脱氧、H20 含量以及初始氢含量有关;4 回磷，主要山于脱氧引起;5铝、硅损失，山于脱氧反响，使铝、硅会有损失。2 LF 精炼炉脱硫的根本理论2-1 硫在钢中的危害性及目前存在的问题2 儿 2 硫的危害硫是钢中常见的有害元素之一，对钢材性能有诸多不利影响。钢铁冶金中硫 主要来自燃料和矿石，由于它对金属材料的危害，使脱硫任务成为冶金行业的首 要任务。在生产中可以实行相应的措施脱除钢中的硫，到达生产和使用的要求。h 热脆。即钢中含5；0.08%时，在不加Mu的悄况下凝固时，在晶界产生低熔点的共晶化合物 FeO-*Fe$熔点为 940C,高浓度的氧加速了它的形成。其 熔点远

8、低于轧、锻温度IISOC 左右，热加工时即在钢坯内液体处开裂。适宜的镭含量可防止这一现象的发生。但过高的硫会产生过多的 M2 夹杂物，轧锻后的 硫化物夹朵被拉长，降低钢的强度。使钢的磨损增大，明显的降低钢的横向机械 性能，降低钢的深冲压性能【5】。2疲乏断裂。钢材的疲乏断裂是由于在使用过程中钢材内部显微裂纹不断扩展的结果。在加工时，钢材内的非金属夹杂物周圉能产生此类裂纹。因此，在分 析夹朵物对钢材疲乏性能的影响时，不易分清何种显微裂纹是主要的疲乏断裂的 起因。依据统讣，在加工过程中，较脆而不易变形的夹杂物，比塑性夹杂物，对 疲乏性能更为有害。很多硫化物在加工温度下，其至在钢材的工作温度下，都有

9、 高度的变形塑性，在钢与夹杂物的界面上并不发生裂纹，因此这些硫化物对疲乏 性能并无有害影响。据报道：硅酸盐夹杂物中存在的硫化物相能削减硅酸盐夹杂 物对疲乏陛能的有害影响。S机械性能。硫化物夹杂对钢材机械性能的影响，除了与其数量、大小及分布有关外，还和其外形有关系。当钢材中存在着条状或片状的夹杂物的时候，钢 材的横向拉伸性能和冲击性能肯定会受到不 ft 影响。相反，假设能使钢中夹杂物 的数量和大小都得以减小，那么上述机械性能也将得到改善。硫化物一般简洁在 加工过程中变成长条或片状，这对钢材的机械性能是不利的因素。为改善硫化物 外形，近年来进展了喷粉脱硫技术。喷粉冶炼过程不仅能削减硫在钢中的含量,

10、 从而也就是削减硫化物夹朵的数量和掌握其大小，而且还能掌握硫化物和其它化 合物夹朵的外形。U 前，得到含硫量0.005%的钢己不是困难的事。在同样的含 硫量或含硫化物夹朵量的悄况下，夹杂物的大小起着很大的作用， 夹朵物大，对 钢材的局部性能的影响也就大了。对于夹杂物如何影响钢豹机械性能所进展的基 础争论是格外重要的。钢中不行能没有夹杂物，因此可以认为夹杂物是钢的不行 避开的组成局部。它们的性质、外形、大小和分布不同会给钢材带来不同的影响, 而工艺手段能在肯定程度上影响夹杂物的性质、外形、大小和分布。近来在这方 面的争论已给炼制高质量的钢供给了必要的依据，促进了炉外脱硫和炉外精炼脱 硫等工艺的进

11、展。例如，硫化物夹朵对钢的塑性断裂有影响。断裂过程实际上 是在硫化物夹杂四周形成空洞和空洞长大聚合的过程。硫化物夹杂和铜基体之间 的结合力很弱，微小的应变就会使界面上形成空洞。沿主应变方向空洞会长大, 而空洞的横长大还未觉察过。在发生断裂以前，这些空洞要聚合。而空洞的聚合 和钢内硫化物夹杂的体积分数、夹杂大小和分布均有亲热联系，假设对这一关系 有所了解，那么就有可能对钢的清洁度提出适当的要求，因而对炼钢工艺也能提 出相应的要求。4 坑蚀现象。对钢的坑蚀机理还有争论，但坑蚀起源于硫化物等夹杂的事实是公认的。主要的问题是如何避开山于硫化物夹杂所引起的钢材坑蚀现象，为此 就应当防止在钢中生成 MM、

12、Fe$型的夹杂物。在钢的焊接过程中，钢中的硫化 镭夹朵能引起热撕裂。焊接钢材时，热影响区的温度上升，焊肉边缘处可到达熔 化温度。在热影响区内，原奥氏体晶界上能消灭显微裂纹。其缘由是硫化镭在热 影响下进入奥氏体晶界中， 而冷却时，热影响区收缩，奥氏体晶界上的硫化镭夹 朵就造成了显微裂纹。2 儿 2 U 前存在的问题硫对钢材的危害是巨大的。因此，随着丄业和技术的进展，人们对钢材质量提出更高要求的时候，降低硫含量是一个重要的方面。无论是高寒地区石油管道、 自然气管道、海上采油平台，还是大断面钢件、航空用钢等等，都要求钢材中硫含量小于 O.OO5%o 对于薄板坯连铸钢水，山于其高拉速，高冷却强度，为保

13、证 正常浇注，避开消灭裂纹，对硫含量有更高的要求，一般要求掌握在 0.008%以 下。为保证能进展连续生产，要求 LF 脱硫速度快，一般要求在 10-20 分钟之内 将钢水中硫降至 SOppm 以下。我国属于钢铁的主要生产国家之一，有些对钢的纯洁度要求特别高的钢种主 要还是依靠进口，例如动车的轴承。而我们国家的一些小型或者中等的钢厂对硫的含量掌握的并不是太好。这得需要大国营企业的帮助。况且现在的钢铁企业竞 争的特别剧烈，能够生产出来超低硫的钢种是每个钢铁企业所期望的。下面是某个中等钢厂通过对国营钢厂的学习后对自厂的 60tLP 粘炼炉的精 炼工艺进展改进后的结果。表 2 比照悄况兀素SOHN未

14、改进询100*10*150*10*80*10*100*10*改进后75*10*100*10*65*10*80*10*通 过 改进 ， $ 儈 量降 低了 【 O 含 量降 低 了量 降低 J 1 8. 7 % , N 含量降低了 20%。改进后的工艺将精炼用的预顶渣在转炉出钢位参加，通过肯定 时间的软吹将加的料溶化，这样可以削减精炼的时间。在确定造好具有肯定碱度 的口渣后加大氮气的压力，使钢一渣充分反映，钢液中的硫很快就被脱掉。这样 既保证了钢液的质量，同时也降低了本钱。U 前很多的钢厂已经釆用这种精炼工 艺，而实际效果也比较明显。下面进一步分析如何脱硫。2.2 脱硫热力学分析221 脱硫反响

15、脱硫是 LP 炉格外重要的精炼效果之一，一般使钢中硫在 602%下已较简洁达 到，随着用户对钢材质量要求的不断提高，深度脱硫已成为宽阔冶金工作者关注 的问题【7 i 现已公认的钢一渣间脱硫反响是根拯炉渣离子理论提出的以下反响 式:S+(o2-) = (s2-) + O 2平衡常数:a 0 *a,二 一 oKs= |S1*%2-安排系数:Ls =侮=Ks 4Q2-*f=心 No2.*To2-*ffs】%s as二厶帰 oi*治也式中:冷一平衡常数;lu-硫安排系数;“01、如 2、52.依次为钢中氧、钢中硫、渣中氧离子、离子活度;N渣中氧离子摩尔分数;fjor fS|、心、3 依次为【0】、【$

16、】、【O”】、$2 町的活度系数; 钢中氧浓度。常用硫容(C$)的概念来表示炉渣的脱硫力量。硫的安排比关系式为:一窗 3。 【SI “x“(4 )IgLs =935/1+1.357+IgC,+lgf,-lga_,I、山式(3)、(4)武可以看出，提高硫容比和硫的活度系数，降低氧活度，有利于提高硫的安排比。2.3 脱硫的动力学分析动力学争论反响过程的脱硫速率和机理(即反响的中间历程)，找出提高或控(5)制反响速率的途径。在化学反响中，过程是远离平衡的程度，阻力的倒数称为动力学常数或速率常数。打算反响速率的最根本因素有化学反响和传质两点。因冶金反响多在高温下进展，活化分子较多，因此，在大多数冶金反

17、响中，反响速率的限制性环节是传质。2.4 LF 炉合成精炼渣系的争论现状2.4 J CaOCaFx 渣系CaO-CaFx 渣系具有很强的脱硫、脱氧力量。该渣系在 1500 C 下的硫容高达 60 執 CaOCaFz 渣系中，CaO 的主要作用是提高碱度，而 CaF?的主要作用是降低合成渣的熔化温度，提高炉渣流淌性，这样更有利于脱硫。CeiO jCaF.应有一适宜比例，比值过高，渣中 CaOfr 量过高，流淌性差，炉渣熔化温度高,既铺张了能源，乂使精炼效果不抱负；比值过低，渣中 CaFz 含量过高，碱度不够，对脱硫不利，对炉衬的侵蚀加剧。国内外常用的 CaO/CF2 比值介于 6/4 和 8/2

18、之间，个别的也有到达的。该渣系的最大缺点是含有较高的 CaFx, 一方面对炉衬的侵蚀较快，使炉龄缩短；另一方面乂对大气造成了污染，同时冶金过程中挥发的氟会危害操作工人的身体安康。冶炼超低硫钢用各种精炼渣系见表氛争论考争论方法渣系及渣量结果及主要结论4t 钢包CaOAlaOjfllCaO CaFi-渣屋 10$3=8*10 2ObgLorain”电炉、转炉出发热型 CdOAbO,合成渣，渣呈出钢过程 n 1=3060%ts钢5bg/t室兰厂倒包+LF+X 空石 灰+萤石 3 BObg/tR 二 3$8*1O M$min=2*1O 脱气池田隆里实脸室CaOAkOsCaFi/CaOCaFs冷静钢渣:

19、凶 5hg/t，C$i(15bdtfllBOb9/t冷静钢 CaO-CaFz 效果好表 3 冶炼超低硫钢用精炼渣系柯树华5t 和 201 转炉73%右灰+15%萤石+12%n 1=56%CIO岀钢梅池一诚6OtLF 炉CaOAUOjSiOiCaFi炉 i1*rR=232,7zS=2O*1O 渣 W：34%添加 7%B-$iOiM. BaO 脱硫粉剂比 CaO-CaFxil 有更强的脱硫力量市川浩转炉岀钢合成渣，渣 MJ520b9渣量为 Shg/t, s=2O%,渣量为2Obg/tGaryWB68%CaO-9%AlaO315%CaFa$2O*1O钢包耐火材料寿命明显降低钢包Cl418%AI有贺昭

20、三25Ot 钢包喷粉n 1=80%. $min=3*lO 卯2.4.2 CaOAbCh 渣系COAbOd 渣系也具有较强的脱硫力量，该渣系也被用来生产超低硫钢。E.T Turkdogan 等人对熔融氧化物的硫容进展了争论，他们认为与硅酸盐相比，铝酸盐的脱硫速度和硫容更大。可见，釆用该渣系脱硫潜力很大。近年来, 国内外钢厂从经济和环保等角度考虑，也迫切要求承受无氟或低氟的精炼渣系来 代替 CaO-CaF渣系。到 U 前为止，的精炼渣系 CaO/AkOa/t J 1/1* j2/l 之间,但该渣系的炉渣流淌性稍差，这需要在以后的工作中进一步争论、解决。2.4.3 CaOAkOjCF2 渣系就国内外

21、应用的悄况来看，无氟渣存在流淌性不好的缺点，完全承受无氟渣系还有待争论”刃。国内局部钢厂和国外很多钢厂都在 CdOAlHOj 渣系的根底上参加适量 CaFx.形成 CaOAkOjCaFa 渣系，但在实际生产过程中，山于脱氧产物和精炼渣原料中都会不行避开的带入局部$iO2,因而实际渣系为 CdOAI2O3SiOlCaFi 四元渣系。KM 和 Richardson 测定了该渣系在 1550C 时的硫容量，如图 2 所示。测定结果说明，CaR 对渣的硫含量影响很小，而主要取决于CaO/AkO*的大小。IglO 随 6 已含量的变化曲线如图 2 所示。当 CaO/AkOaM 肯定时，随 CaF?含量增

22、加，呈一平滑抛物线，16O%后，CaO 含量提高能使脱硫效果降低。XAI2O3国内外很多文献对炉外精炼渣中 AbOj 的行为进展了争论，U 前还没有获得 全都的结论。有些争论者认为刃 AHO*含量在 15%-4O%范围内，能取得较好 的脱硫效果。但另外一些文献说明阳“此范用内，随 AbCh 含量的增加，渣的 粘度将增加，不利于脱硫。近年来，CO-ALCh 系精炼渣在炉外精炼过程中被 广泛承受，但渣中 AbO.对脱硫效果的影响仍不格外清楚，尤其对于以 CaOAbOj 为基的预熔渣中 AbO?的行为至今未见文献报道。3XaF2CcdFz 可显著降低精炼渣粘度，使炉渣流淌性改善，增加传质，有利于脱硫

23、。但其量过大，不仅不利于脱氧，而且对炉衬侵蚀也较快。对发泡效果而言，其影 响是两方面的一方面，的增加使外表张力降低，有利于炉渣发泡，但另 一方面，使炉渣粘度降低，不利于发泡，不过在整个发泡过程中，张力起主导作 用。因此，CeiFz 的增加有利于炉渣发泡，但其缺点是稳定性较差，所以，在与CaOS 相匹配的根底上掌握其参加量为 5%-15%o 图 3 显示了 CciFz 作为助熔剂具有显著的效果，可以明显的降低精炼渣中高熔点组分的熔化温度，这对于冶炼过程中减轻 LP 炉的负担、 增加冶炼强度、缩短冶炼周期是有利的。SO图 SCciFz 的二元系相图4.MgO精炼渣中的 MgO 主要来源于渣料和耐火

24、材料，从热力学角度看，MqO 也能 供给 cP离子，其脱硫力量略低 f CaOo 关于 MgO 对炉渣脱硫的影响，尚缺乏系统的资料。一般认为【停)渣中 MgO15%tl 大量的 M.O 会显著提高炉渣粘度，恶化脱硫的动力学条件，使炉渣脱硫力量下 降。但文献普遍认为【”叫 Mg 的存在对于延长耐火材料的寿命是有益的，因此, 炉外精炼过程中， 渣中应保持肯定的 M.O 含量。乩渣中其它组元在炉外精炼渣中，通常还含有 FeO. M2、P26 等组元。(FeO+MnO)含量的多少标志着炉渣氧化性的大小，因此渣中 w(FeO+MiiO)对炉外精炼过程渣一钢 间硫的安排比有重要影响。由于炉渣中 2(FeO

25、+MnO)含量的削减，促使与之平衡钢水氧活度降低，从而有利于脱硫反响的进展。目前，精炼终点一般将渣中的(FeO I MnO)含量掌握在 2%以下，国外冶炼超低硫钢时根本都掌握在 65%以下。文献口认为要使终点硫含量小 ho 则渣中(FeOMnO)含量应不大于 66%。郭上型等人在一次丄业性试验眈】中给出了一种 LF 炉固体合成精炼渣21%$iO255%CaOISAhOj8%MgO, W(FeO+MnO)2O%* 在 40t 的 LF 钢包 炉上进展生产试验。在这次的试验中，他们考虑了炉渣的氧化性对脱硫率的影响。(FeO+MnO)含量对实际硫安排比心)的影响见图 4。从图中可见，在 w(FeO+

26、MnO)XO%X5%时，实际硫安排比随其含量降低 而上升， 儿乎呈线性增加。其缘由是渣(FeO+MnO)含量削减，促使钢中氧活度降低， 从而使 L $ 提奇。 因此应尽量降低渣中 ( F e O + M n O ) 含量， 其最正确值为王展宏也在争论中指出【刃：作为复原尺度的渣(F 电O I MiiO)的含量对硫的安排比成反比关系，即随着渣中(FeO i MnO)含量的提高，硫的安排比降低，对炉渣脱硫不利，见图 5。图 5 渣中(FeO+MiiO)含量与硫安排比的关系3J.2 炉渣物理性质对脱硫的影响炉渣的物理性质包括的内容较多，主要有密度.粘度、熔化温度.外表张力、 电导等，但相对于脱硫而言

27、，对其影响最大的主要是粘度和熔化温度。3.1.3 炉渣粘度对脱硫的影响炉渣粘度是影响渣一钢界面脱硫反响的巫要因素，液相中的传质速率与熔渣 的粘度成反比。在精炼脱硫过程中，假设炉渣粘度过大，则恶化了脱硫的动力学条 件，造成脱硫困难。提奇炉渣的流淌性，可以减小乳化渣滴的平均直径，从而增 大渣钢的接触面积， 促进脱硫。粘度过小，炉渣向耐火材料的渗透力量增加，会 造成耐火材料损耗增加，同时在精炼炉中也不利于实现炉渣埋弧操作。因此，要 求炉渣粘度适中，具有肯定的流淌性。3 儿 4 炉渣熔化温度对脱硫的影响炉渣山大量的氧化物和少量的硫化物及其它化合物组成，有些化合物乂相互 组合成更简单的化合物。因此炉渣没

28、有固定的熔化温度，是从开头软化到熔化完 了的温度范脱硫过程能否正常进展，往往和炉渣的熔化温度有关。在肯定的炉温下，炉渣的熔化温度越低，过热度越高，流淌性越好，渣一钢间脱硫反响就 越快。所以炉渣的熔化温度是炉渣脱硫的一个重要影响因素。但是实际生产中不 能单纯追求熔化温度低，还要考虑炉渣的其它性质来选择最适宜的成分。由于炉 渣熔点变化，意味着它的成分变化，而成分变化就会引起炉渣碱度和其它性质的 变化，从而影响到整个脱硫过程。3.2 冶炼工艺条件对脱硫的影响冶炼温度、渣量、环境气氛等都对脱硫有不同程度的影响，下面逐一分析。温度上升，将使炉渣粘度下降，从而改善脱硫条件。从热力学角度考虑，温度上升将提奇

29、脱硫反响平衡常数；从动力学角度考虑，将使渣一钢界面元素的扩 散速度加快，因而提髙温度有利于脱硫。3.X2 冶炼渣量当熔渣组成肯定时，其脱硫效率取决于渣量。在考虑合成渣用量时，必需注 意进入包内的氧化渣量、脱氧产物及包衬侵蚀量等影响，既要满足合理的熔渣组 成要求，乂要满足对渣量的要求，同时考虑到允许温降。冶炼超低硫钢时文献推 荐的渣量为 12ZOhg/tS”】。国内宝钢为保证渣量釆用双渣法生产$ 10*10 6的钢种 2 幻3.X3 吹氮搅拌的影响从动力学方面考虑，吹氮搅拌不仅提高了渣一一钢间接触面积，而且使集中 传质的推动力加大，这对脱硫是格外有利的。但吹量太大，会造成渣层厚度太 薄，其至钢液

30、暴露， 从而造成二次氧化，严峻时将影响冶金效果。因此要依据具 体的炉容大小和操作条件，选择合理的吹氮制度。3.X4 钢中总氧量的掌握钢中总氧量直接影响精炼渣脱硫效果。从炉渣脱硫反响可知，随着钢中氧含 量的提高，将抑制脱硫反响的进展，因此应实行措施来尽量降低钢中氧含量。渣 中氧含量也影响钢中氧含量，由于渣一钢间存在着氧的平衡安排，当炉渣氧化性 较高时，炉渣会向钢中供氧，影响钢水氧化性。另外钢包耐火材料也会向钢水供 氧，尤其在真空精炼条件下。3X5 炉内气氛对脱硫的影响脱硫反响要求复原性气氛，否则，炉渣氧化性增加，将导致硫安排比下降, 不利于脱硫反响。因此，必需严格掌握强复原性气氛。本文针对我丿

31、IF 的生产实际，在领导的带着下，通过对 LF 脱硫工艺制度的 争论， 从热力学和动力学上分析了影响脱硫的内在因素，提出了提高脱硫速率, 改善钢材质量的措施，得出最优工艺制度为:1严格掌握转炉下渣，降低炉渣的氧化性和精炼渣中含量，使$9?含量在 6%-8%Z 间。转炉出钢完毕向钢包内喂铝线调整钢水中铝含量也可承受钢芯铝作为脱氧剂，并进展钢包吹氮，降低炉渣的氧化性。人造渣过程中依据脱硫率的需要掌握 CciO、CIF2 参加量，使炉渣的碱度保持 在 4 6 左右，并保持炉渣&好的流淌性。3在转炉工序向钢包中参加精炼渣、改质剂，进展终渣预脱氧和改质。4 依据炼钢捉供的钢包内成分，对于钢水铝含量偏低的炉次在脱硫之前参加铝粒造复原渣，可提高脱硫效率、缩短精炼时间。乩通过我厂的精炼优化釆用的 CeiOAkCh 系脱硫效果明显；脱硫过程釆用5OO-7OONL/min 的强搅拌，使钢渣进展充分接触，增大反响面积，提高脱硫速率。6要求钢包进站温度不小于 J156O C,脱硫搅拌时温度为侣 70,给脱硫制造&好的热力学和动力学条件。7对于硅冷静钢种在精炼完毕后喂入硅钙线，然后进展小流量吹氨冷静对于提高钢液纯洁度、转变夹朵物形态、提高钢水的可浇注性有很大好处。