4船槽主体结构施工方案.docx

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1、第五节 船槽主体构造施工5.1 船槽底板施工5.1.1 总体施工挨次及工艺流程5.1.1.1 总体工艺流程见图5.1.1.1-1。测量放样基坑开挖，基底处理桩头混凝土及钢筋处理底板垫层混凝土浇筑底板底标高测量防水层、保护层施工底板钢筋及墩身预埋钢筋绑扎就位钢筋加工制作侧模安装、固定模板制作模板及钢筋报验浇筑底板构造混凝土混凝土养生、模板撤除图 5.1.1.1-1 船槽底板施工总体工艺流程图5.1.2 基底开挖5.1.2.1 开挖总体思路抗拔桩施工完毕后，先用挖掘机沿基坑两侧开挖临时排水沟，然后设置排水设施及排水点集水坑。船槽在纵向被分割成两半开挖，先将右侧开挖到位，左侧作为便道及施工平台。将开

2、挖到位的右侧底板施工完后再开挖左侧，同时右侧作为施工平台，左右侧连接处设置诱导缝。5.1.2.2 开挖方法（1） 临时排水沟设置为防止雨水流入已开挖的基坑，在四周开挖临时排水沟，排水沟大小为5050cm，并且排水沟每隔50m设一道集水井，集水井大小为5050100cm，渗水及雨水准时泵抽排走，排水沟示意见图5.1.2.2-1。图 5.1.2.2-11/2 船槽截水沟、排水沟立面布置示意图（2） 半侧开挖由于基底满布抗拔桩，假设实行全断面开挖，后续施工底板时，材料将无法运输进去，现实行纵向半侧开挖，留一侧不开挖作为便道，等另一侧施工完底板后再进展开挖，这样可以解决现场运输及浇筑平台的问题。开挖高

3、度约为2米，开挖时留意严禁挖机直接碰触桩头，以免造成对桩的扰动，影响桩的质量，可实行人工协作机械的方式去除。图 5.1.2.2-2 台阶开挖示意5.1.3 桩头处理桩头凿除应满足伸入底板的高度，同时桩头的凿毛必需符合标准要求。截桩头前，在桩体侧面用红油漆标注高程线，以防桩头被多凿，造成桩顶伸入船槽底板内高度不够。破除桩头时应承受人工风镐凿除。严禁用挖掘机将桩头强行拉断， 以免破坏主筋。桩头凿除完毕后，将伸入船槽底板的桩身钢筋清理整修成设计外形，复测桩顶高程。5.1.4 垫层施工依据设计要求，垫层由下至上分别为0.5m厚沥青碎石垫层+0.1m厚C25素混凝土垫层+防水层+0.1m厚C25细石混凝

4、土保护层，如图5.1.4-1。图 5.1.4-1 垫层设计图5.1.4.1 厚沥青碎石垫层设计横向桩间距为 4 米，桩之间的净间距为 2.8 米。0.5m 厚沥青碎石垫层施工可承受小型运输车运输到指定地点卸载，然后利用小型挖机将沥青碎石摊平， 见图 5.4-2。图 5.4-2 0.5m 厚沥青碎石垫层施工平面图5.1.4.2 C25 素混凝土垫层0.1m 厚 C25 素混凝土垫层可利用泵车浇筑混凝土，施工时确保混凝土密实及外表平坦度的要求。5.1.4.3 防水层防水层主要材料为聚氨酯防水涂料，涂抹施工完毕后，并且在24 小时内应避开重物碾压。雨天不得施工。a 0.1m 厚 C25 素混凝土垫层

5、外表应平坦。平坦度的要求，用 1m 长的靠尺， 空隙不大于 5mm，空隙只允许平缓变化，每米不应超过一块。当不符合上述要求时，可承受凿除的方法进展处理，或用砂浆进展找平。b 垫层外表涂刷防水材料进展封边的部位应清洁、无蜂窝、麻面、浮碴、浮灰、油污等。c 对蜂窝、麻面做填补前，应去除蜂窝、麻面中的松散层、浮碴、浮灰、油污等，并使之潮湿。d 蜂窝、麻面应用水泥砂浆填补平坦，对蜂窝、麻面的填补，均应在水泥砂浆、水泥浆中添加适量类似 107 胶水的水融性胶以增加水泥砂浆、水泥浆与基层的连接。e 涂刷防水涂料时基层应枯燥，基层枯燥的检查方法一般可凭阅历、肉眼观看，也可用 1m 见方的塑料布掩盖其上，利用

6、阳光照耀 13 小时后或用吹风机加热的方法观看是否消灭水汽，假设无水汽消灭可视为枯燥。f 防水涂料应搅拌均匀，搅拌时间为 35 分钟。g 防水涂料的涂刷从涵顶一端向另一端涂刷，涂刷应均匀，涂刷厚度不得小于 1.5mm，并不得漏刷。h 防水层铺设完毕后，方可进展保护层施工。5.1.4.4 细石混凝土保护层0.1m 厚 C25 细石混凝土保护层施工同 0.1m 厚 C25 素混凝土垫层方法一样。a 纤维混凝土承受强制搅拌，将石子、砂、水泥、水、减水剂和纤维同时投入搅拌机中，搅拌时间不得少于 3 分钟，拌合均匀。b 将混合均匀的纤维混凝土均匀铺在涵洞的防水层上，用平板振捣密实，在拉动平板振捣器时，速

7、度应尽量缓慢，使纤维混凝土的振捣时间到达 20 秒左右， 并无可见空洞为止。c 混凝土接近初凝时方可进展抹面，抹刀光滑避开带出纤维，抹面时不得加水，抹面次数不得过多。d 混凝土面浇注完毕后，应实行必要的保水养护措施，避开失水太快，自然养护时，涵身承受草袋或麻袋掩盖，并在其上掩盖塑料薄膜，涵身混凝土撒水次数应保持外表充分潮湿，养护时间不少于 14d。5.1.5 钢筋工程5.1.5.1 钢筋加工（1） 钢筋进场每批钢筋，附有批号、炉罐号、出厂合格证，以及有关材质、力学性能试验资料等质量证明资料。钢筋进场时，必需对其质量指标进展全面检查并按批次抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验，其质量应

8、符合现行国家标准钢筋混凝土用热轧带肋钢筋GB1499的规定和设计要求。钢筋按不同品种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆放。（2） 钢筋去污、调直钢筋外表油渍、漆污、浮皮、铁锈用人工除净。对于粗钢筋局部弯折可用自行加工的“F”形矫正工具矫正，制止使用气割火烤，对于细钢筋或弯曲的粗钢筋可用调直机进展调直。（3） 钢筋下料成型依据底板钢筋设计图，底板钢筋在钢筋加工房用钢筋加工机械加工成型。（4） 成型钢筋堆放钢筋加工完成后，依据设计图纸的尺寸和规格堆放钢筋，钢筋下面设混凝土垫墩，设置标识牌，避开消灭钢筋错用。（5） 半成品钢筋运输加工好的钢筋用吊车分类吊入运输车，运输到施工现场。现场垫设枕

9、木或木板，防止泥土污染钢筋。5.1.5.2 钢筋安装钢筋的连接主要承受搭接焊和滚轧直螺纹套筒连接。在钢筋加工厂进展钢筋的连接承受搭接焊。搭接焊接头应符合以下要求：（1） 焊接时，引弧在焊缝位置进展，不得烧伤主筋；（2） 焊接地线与钢筋应接触严密；（3） 焊接过程中应准时清渣，焊缝外表应光滑，焊缝余高应平缓过渡，弧坑应填满；（4） 承受双面焊接时，焊缝长度5d,承受单面焊接时，焊缝长度10d；（5） 搭接焊接的焊缝厚度s不小于主筋直径的0.3倍，并不得小于4mm，焊缝宽度b不小于主筋直径的0.7倍，并不得小于8mm。5.1.5.2.1 底层钢筋网安装沿横向在桩顶上方布置三根支撑筋，将支撑筋两头用

10、短钢筋接头支撑，再用连通管校核支撑筋各部位，保证支撑筋水平，间隔1m设置短钢筋支撑。依据底板钢筋设计图，在底板模板上标识出底层钢筋位置，将底层顺桥向钢筋依据位置线搁在支撑筋上，再摆放横桥向钢筋，同时进展钢筋绑扎。钢筋绑扎呈梅花形，钢筋接头的摆放必需符合要求，钢筋弯钩向上。底板底层钢筋越过桩顶处不得截断，当桩身预留钢筋与底板钢筋有抵触时，可适当调整底板钢筋的间距。5.1.5.2.2 顶层钢筋网安装在底板中按1m1m布置25mm的钢筋作为架立钢筋，上层网片筋支撑在此架立筋上。5.1.5.2.3 竖向网片筋、拉勾筋安装上下两层网片钢筋安装完成后，绑扎构造筋和拉勾筋。5.1.5.2.4 边墙预埋筋安装

11、边墙预埋钢筋的绑扎在模板立设完毕后进展，依据模板上口尺寸掌握其准确性，承受与底板钢筋焊接，预埋钢筋与顶层钢筋须绑扎结实，形成一个整体骨架以防移位。5.1.5.3 伸缩缝安装底板纵向每隔20米设置伸缩缝，缝宽2。底板向下25cm设置钢边橡胶止水带，止水带固定在20钢筋上。底板向下90cm位置横向每隔50cm设置直径40cm 钢筋，长1米。相对一侧设置直径48cm钢管，长0.6米。底部设置35cm背贴式橡胶止水带。5.1.5.4 诱导缝安装底板左右幅中间设置诱导缝，底板顶面对下25cm设置钢边橡胶止水带，止水带固定在20钢筋上。上下层贯穿钢筋在接缝位置需套塑料管，塑料管外径比钢筋螺纹外径大12mm

12、。底部设置35cm背贴式橡胶止水带。5.1.6 模板工程5.1.6.1 模板加工底板模板侧模承受专业模板厂家生产制作的定型钢模班，每块尺寸为 3m宽1.8m高， 竖向设置双拼12背带，间距50cm。图5.1.6.1-1。图 5.1.6.1-1 模板构造示意图5.1.6.2 放线模板立设在钢筋骨架绑扎完毕后进展。测量在底部放出底板边缘，并测出角点标高，便于调平模板下口。木工依据测量放出的角点，用墨斗弹出底板轮廓线， 并在轮廓线内侧钉入水泥钉，便于模板就位。模板工通过测量放线弹出模板边线。5.1.6.3 模板加固用脚手管或型钢斜撑在模板后面，临时加固。横纵向承受绷线法调直，吊垂球法掌握其垂直度。模

13、板支立肯定要留意钢筋保护层厚度。图 5.1.6.3 模板加工示意图5.1.6.4 对拉螺杆设置在模板上预留螺杆孔洞，对拉螺杆穿过2【10槽钢卡缝与底板主筋焊接，间距不大于1米。对拉螺杆用精扎螺纹钢加工而成，戴双螺帽。5.1.7 混凝土工程底板混凝土浇筑依据设计要求，实行整体分层连续浇筑，在前层混凝土初凝之前将次层混凝土浇筑完毕。5.1.7.1 混凝土浇筑预备5.1.7.1.1 混凝土协作比要求大体积混凝土的协作比应依据实际施工时所承受的砂石料、水泥、粉煤灰及外加剂的性能进展协作比试验，确定最正确的混凝土施工协作比。但应遵循以下总的原则：大体积混凝土应承受低水化热水泥，并承受“双掺技术”即掺加粉

14、煤灰及外加剂，降低混凝土的入仓温度等措施，以改善混凝土的性能，减小混凝土的水化热。承受强制性搅拌机、电子计量系统、含水率实时监测系统，混凝土搅拌符合相关的规定。底板混凝土要求混凝土强度为45MPa，混凝土外加剂要具有缓凝、早强、减水的作用。由于船槽底板混凝土方量大，为了降低混凝土的水化热，削减混凝土的开裂，防止底板混凝土产生裂缝，可适量掺入粉煤灰，其掺量由试验室依试配状况而定。混凝土坍落度要求在160200mm范围内，初凝时间依据气温协作比调整，选取的级配粗骨料粒径为531.5mm的砂石。夏季搅拌混凝土时，实行加冰水降温的措施，保证混凝土拌合物的温度。对拌合物的坍落度、扩展度、泌水率、含气量等

15、进展测定，保证良好的工作度表 5.7.1.1-1 原材料每盘称量允许偏差序号原材料名称允许偏差%1水泥、矿物掺和料12粗、细骨料23外加剂、拌合用水15.1.7.1.2 浇筑前预备底板混凝土浇筑前，认真检查钢筋的品种、规格、数量、位置和间距及预埋钢筋的规格和数量，钢筋的保护层垫块的位置、数量及紧固程度侧面和底面的垫块至少4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。保护层垫块的尺寸须保证钢筋混凝土保护层厚度的准确性，其抗腐蚀力量和抗压强度不低于构件本体混凝土。模板内积水状况、垫层顶面清理状况、模板加固状况等，还应检查混凝土浇筑材料、机械设备预备状况，满足要求前方可浇筑混凝土。5.1.7.

16、2 混凝土浇筑5.1.7.2.1 混凝土搅拌混凝土商购混凝土搅拌站生产，混凝土强度能够满足底板混凝土浇筑强度的要求。混凝土拌制时应严格掌握水灰比和混凝土坍落度，严格掌握搅拌时间。5.1.7.2.2 混凝土运输底板混凝土运输承受68台8m3混凝土运输车。运输通道为修建好的施工便道，道路平顺畅通，选用与生产、浇筑力量相匹配的专用混凝土罐车。夏季对运输车实行隔热措施。泵送混凝土时，输送管路起始水平管段长度不应小于15m。除出口处可承受软管外，输送管路的其它部位均不得承受软管。输送管路用支架、吊具等加以固定，不与模板和钢筋接触。高温环境下，输送管路分别用湿帘掩盖。5.1.7.2.3 混凝土布料及振捣混

17、凝土运输到施工现场后，承受泵车浇筑。混凝土承受从上游向下游分层布料、分层振捣，每层厚度不大于50cm，在倾斜面上浇筑混凝土时，应从低处开头逐层扩展上升，保持水平分层。混凝土分区布料、振捣，责任到人，混凝土振捣承受50型插入式振动棒。振捣时严禁碰撞钢筋和模板，应留意振捣棒插入混凝土的间距、深度与振捣时间， 振动器的振动深度一般不超过棒长度2/33/4倍，振动时要快插慢拔，不断上下 移动振动棒，以便捣实均匀，削减混凝土外表气泡。振动棒作用半径为30cm40cm； 上层混凝土的振捣要在下层混凝土初凝前进展，并且应插入下层10cm左右；每个 振动点振捣时间为2030秒，砼浆振出并填满振捣棒孔前方可移至

18、下一个振捣点。当混凝土外表平坦不再下沉、开头泛浆、不再有气泡冒出时，说明混凝土已经振捣到位。混凝土浇筑期间，由专人检查模板及预埋钢筋的状况，对松动、变形、移位等状况，准时将其复位并固定好。混凝土浇筑完毕后，在顶部混凝土初凝前，对其进展二次振捣找平，并压实抹平。抹面时严禁洒水。5.1.7.3 混凝土养护混凝土初凝后，底板混凝土应准时进展掩盖洒水养护。混凝土振捣完毕，准时实行保湿措施对混凝土进展养护。当浇混凝土具有暴露面时，暴露面混凝土初凝前，应卷起掩盖物(篷布、塑料布)，用抹子搓压外表至少两遍，使之平坦后再次掩盖，留意掩盖物不要直接接触混凝土外表，直至混凝土终凝为止。当混凝土强度满足拆模要求，且

19、芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均不大于20时方可拆模。拆模后，快速承受塑料布或帆布对混凝土进展后期养护。混凝土养护期间，对有代表性的构造进展温度监控，定时测定混凝土芯部温度、表层温度以及环境气温、相对湿度、风速等参数，并依据混凝土温度和环境参数的变化状况准时调整养护制度，严格掌握混凝土的内外温差满足要求。允许偏差表 5.7.3-1 构造外型尺寸允许偏差和检验方法项目检验方法及频率mm轴线位置20每边尺量不少于 2 处外表平坦度82m 靠尺，塞尺测量不少于 3 处高程30测量不少于 2 两处垂直度h/1000吊线尺量截面尺寸+200尺量不少于 3 处预埋件中心位置5

20、尺量5.1.7.4 技术保证措施5.1.7.4.1 麻面现象:砼外表局部缺浆粗糙，或有很多小凹坑，但无钢筋和石子外露。预防措施：模板及其支撑系统要有足够的刚度，模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。钢模板涂脱模剂要涂刷均匀，不得漏刷，去除线状积流和局部积存。模板缝隙拼接严密，如有缝隙，应填严，防止漏浆。砼分层均匀振捣密实，严防漏捣。插入式振捣器振捣时快插慢提，振捣尽量由中心向边缘进展振捣，砼较黏稠时适当加密振点分布。每一振点处以砼外表不再沉落、不消灭气泡为度。处理方法：麻面主要影响砼外观，对于面积较大的部位承受经有关部门批准的技术方案进展修补处理。初步方案为：在砼拆模后即刻将麻面部位用清

21、水刷洗， 充分潮湿后用砼同配比的水泥砂浆或12水泥砂浆抹刷。5.1.7.4.2 蜂窝现象：砼局部酥松，砂浆少石子多，石子之间消灭空隙，形成蜂窝状的孔洞。预防措施：砼配料时严格掌握协作比，常常检查，保证材料计量准确。砼应搅拌均匀，颜色全都，其连续搅拌最短时间应符合规定。砼自由倾落高度一般不得超过2m。如超过，要实行串筒、溜槽、漏斗等措施下料。砼的振捣应分层捣固。浇筑层的厚度不得超过振动器作用局部长度的1.25 倍。捣实砼搅拌物时，插入式振捣器移动间距不应大于其作用半径的1.5倍；对轻骨料砼搅拌物，则不应大于其作用半径的1倍。振捣器至模板的距离不应大于振捣器有效作用半径的1/2，与侧模保持510c

22、m的距离。为保证上下层砼结合良好，振捣棒应插入下层砼10cm。砼振捣时，把握好每点的振捣时间。振捣至砼不再明显下沉、不再消灭气泡为止。灌注砼时，应常常观看模板、支架、堵缝等状况。觉察有模板走动，应马上停顿灌注，并应在砼初凝前修整完好。处理方法：承受经有关部门批准的技术方案进展修补处理。初步方案为：砼有小蜂窝，可先用水冲洗干净，然后用12或12.5水泥砂浆修补，假设是大蜂窝，则先将松动的石子和突出颗粒剔除，尽量形成喇叭口，外口大些，然后用清水冲洗干净湿透，再用高一级的细石砼捣实，加强养护。5.1.7.4.3 露筋现象：钢筋砼构造内的主筋、副筋或箍筋等露在砼外表。预防措施：浇筑砼前，认真检查保护层

23、垫块的位置、数量等，并指定专人作重复性检查，以提高钢筋的混凝土保护层厚度尺寸的质量保证率。构件侧面和底面的垫块至少为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。保护层垫块的尺寸必需保证混凝土保护层厚度的准确性，且其抗渗力量和抗压强度不低于本体混凝土。构造尺寸较小，钢筋较密时，用细石砼灌注。制止振捣棒撞击钢筋，以避开钢筋移位。砼顺落高度超过2米时，用串筒或溜槽进展下料。拆模时间依据试块试验结果确定，防止过早拆模。处理方法：承受经有关部门批准的技术方案进展修补处理。初步方案为：将外露钢筋的砼残渣和铁锈清理干净，用水冲洗潮湿，再用12或12.5水泥砂浆抹平。5.1.7.4.4 缺棱掉角现象：

24、砼局部掉落，不规章，棱角有缺陷。预防措施：模板在浇筑砼前充分潮湿，砼浇筑后认真养护。撤除钢筋砼模板时，砼具有足够的强度，避开砼外表及棱角受到损坏。拆模按立模挨次逆向进展， 当模板与砼脱离后，方可拆卸、吊运模板。拆卸时不能用力过猛，吊运时，避开撞击棱角。加强成品保护。冬季砼灌注后，做好掩盖保温工作。处理方法：缺棱掉角较小时，清水冲洗，钢丝刷刷净，水泥砂浆补平。5.1.7.4.5 施工缝、夹层现象：施工缝处砼结合不好，有缝隙或夹有杂物，造成构造整体性不良。 预防措施：在施工缝处连续浇筑砼时，如间歇时间过长，则按施工缝处理。在已经硬化的砼外表上连续浇筑前，除掉外表水泥薄膜和松动石子或脆弱砼层， 并充

25、分潮湿和冲洗干净。在浇筑前，施工缝先抹一层水泥浆或与其一样的砂浆。在模型上沿施工缝位置通条开口，利于清理杂物和冲洗。处理方法：当外表缝隙较细时，用清水冲洗干净裂缝，充分潮湿后抹水泥浆。慎重对待夹层的处理，补强前，先搭设临时支撑加固，然后剔凿，将夹层中的杂物和松软砼去除，冲净，用提高一级强度等级的细石砼灌注，捣实并认真养护。5.2 船槽边墙施工5.2.1 总体施工挨次及工艺流程边墙施工工艺流程见图5.2.1-1。施工预备测量放样边墙底面凿毛、清洗钢筋加工钢筋绑扎模板制作模板安装、固定模板修整边墙砼浇筑模板撤除混凝土养生不合格不合格品处理合格图 5.2.1-1 边墙施工工艺流程5.2.2 施工预备

26、5.2.2.1 测量放样测量组依据监理工程师认可的导线点及高程点进展放线，并负责复核测量成果及放线的精度，测量人员依据墩身状况导引测量掌握点，以备校核墩身位置。测量工程师依据设计图纸在已浇筑好的墩身顶面上放出墩身位置。在墩身顶的墩身截面四方中心放出墩身横、纵向的中心点，为保证墩身平面位置正确，测量精度必需符合标准要求。模板安装完毕后，都必需经严格校核墩身平面位置、高程，符合设计要求后，方可进展砼浇注。5.2.2.2 脚手架安装为便于钢筋安装和模板安装，以及边墙砼的浇筑，在边墙两侧布设钢管脚手架，钢管规格承受外径48mm、壁厚5.5mm的焊接钢管，整个脚手架系统由立杆、纵横水平杆、剪刀撑，脚手板

27、、栏杆以及连接他们的扣件组成。立杆用对接扣件连接，纵向设长水平杆连系，与立杆用直角扣件连接，并设置斜杆以增加稳定性。在顶部横向水平杆上设短水平横杆，上铺脚手板。由脚手架上至边墙承受短脚手管利用脚手架搭设行走人梯并设置栏杆。钢管架在两侧分别布设三排立杆，立杆横距为0.8m，步距为1m，纵距为2m。同时，每排脚手架都应有斜撑钢管连接，避开钢管架倾覆，将两相邻竖向钢管横向加密，形成上下爬梯，钢管间距80cm，同时整个钢管架四周设置安全网。图 5.2.2.2-1 脚手架搭设示意图5.2.3 钢筋工程5.2.3.1 钢筋加工参见5.5.1节船槽底板钢筋工程5.2.3.2 钢筋安装钢筋绑扎必需依据设计图纸

28、绑扎，不得削减或自行调整钢筋位置。为保证浇注混凝土时钢筋保护层厚度，且必需保证在混凝土外表看不到垫块痕迹，钢筋骨架外侧绑扎每m2布置4个尺寸为40mm*20mm*20mm的定型同标号混凝土垫块。混凝土垫块由定型模具浇筑，并进展同条件养护和标准养护，强度未到达要求的不能用于施工现场。5.2.3.3 伸缩缝安装边墙每隔20米设置伸缩缝，伸缩缝位置靠近船槽内侧15cm处竖向安装钢边橡胶止水带，止水带固定在20钢筋上。边墙靠外侧竖向布置直径40cm钢筋，长1 米。相对一侧设置直径48cm钢管，长0.6米。5.2.3 模板工程5.2.3.1 模板加工边墙模板面板承受1.5cm厚竹胶板，后水平设置10cm

29、10cm方木，间距20cm。竖向设置双拼【10背带，间距50cm，模板加工示意见图5.2.3.1-1。图 5.2.3.1-1 模板构造示意图5.2.3.2 放线模板立设在钢筋骨架绑扎完毕后进展。测量在底部放出底板边缘，并测出角点标高，便于调平模板下口。木工依据测量放出的角点，用墨斗弹出底板轮廓线，并在轮廓线内侧钉入水泥钉，便于模板就位。模板工通过测量放线弹出模板边线。5.2.3.3 模板加固用脚手管或型钢斜撑在模板后面，临时加固。横纵向承受绷线法调直，吊垂球法掌握其垂直度。模板支立肯定要留意钢筋保护层厚度。图 5.2.3.3-1 模板加固示意图5.2.3.3 对拉螺杆设置在模板上预留螺杆孔洞，

30、对拉螺杆穿过2【10槽钢卡缝与底板主筋焊接，间距不大于1米。对拉螺杆用精扎螺纹钢加工而成，戴双螺帽。5.2.4 混凝土工程边墙混凝土浇筑参见5.7节船槽底板混凝土工程。将实行分两次浇筑到顶的方法。浇筑其次次混凝土前需凿毛处理。两次浇筑的接缝实行打磨处理。5.2.5 防水层施工a 涵顶面基层应平坦，涵顶M10水泥砂浆找平层并形成2的坡度。b平坦度的要求，用1m长的靠尺，空隙不大于5mm，空隙只允许平缓变化，每米不应超过一块。当不符合上述要求时，可承受凿除的方法进展处理，或用砂浆进展找平。c 涵顶面基层及涂刷防水材料进展封边的部位应清洁、无蜂窝、麻面、浮碴、浮灰、油污等。d对蜂窝、麻面做填补前，应

31、去除蜂窝、麻面中的松散层、浮碴、浮灰、油污等，并使之潮湿。e 蜂窝、麻面应用水泥砂浆填补平坦，对蜂窝、麻面的填补，均应在水泥砂浆、水泥浆中添加适量类似107胶水的水融性胶以增加水泥砂浆、水泥浆与基层的连接。f涂刷防水涂料时基层应枯燥，基层枯燥的检查方法一般可凭阅历、肉眼观看，也可用1m见方的塑料布掩盖其上，利用阳光照耀13小时后或用吹风机加热的方法观看是否消灭水汽，假设无水汽消灭可视为枯燥。g备好防水卷材、防水涂料、圆形防水涂料拌合桶、220V电源、手枪式搅拌器、量具、刮板等。h防水涂料应搅拌均匀，搅拌时间为35分钟。i防水涂料的涂刷从涵顶一端向另一端涂刷，涂刷宽度应与防水卷材宽度相对应，涂刷应均匀，涂刷厚度不得小于1.5mm，并不得漏刷，一边涂刷一边铺贴防水卷材。j 防水卷材纵向整体铺设，当防水卷材进展搭接时，纵向允许一次纵向搭接， 且先行纵向搭接，再进展横向搭接，纵向搭接接头错开，纵向搭接宽度不得小于120mm，横向搭接宽度不得小于80mm。k 较低的一幅防水卷材粘贴完毕前方可铺贴另一幅，涂刷防水涂料时应与前次涂刷层连接好，铺贴时应用刮板将防水卷材推压平坦，并使防水卷材的边缘和搭接处无翘起，其他局部无空鼓。l 防水层铺设完毕后，方可进展保护层施工。