CRH2动车组轮对检修流程及改进设计_.docx

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1、(完整 word 版)CRH2 动车组轮对检修流程及改进设计目 录摘 要I第 1 章 绪论11.1 争论背景11.2 争论思路1第 2 章 轮对的组成22.1 轮对组成的内容22。2 车轴42.3 轮箍52.4 轮心52.5 车轮62.6 制动盘车轮制动盘和车轴制动盘72。7 齿轮装置8第 3 章 轮对的故障93.1 轮对故障产生的缘由93。2 车轴故障93。3 车轮故障10第 4 章 轮对的检修流程144.1 轮对检修流程的内容144。2 轮对修程分类144。3 轮对的无损探伤154.4 轮对的修理204.5 轮对的组装21第 5 章 轮对检修流程的改进设计225。1 原厂修轮对检修流程22

2、5.2 改进后的厂修轮对检修流程225.3 改进厂修轮对检修流程的优点22参 考 文 献24致 谢25(完整 word 版)CRH2 动车组轮对检修流程及改进设计摘 要轮对即动车组与钢轨相接触的局部，由左右两个车轮结实的压装在同一根车轴上所组成， 轮对也是保证动车组在钢轨上的运行和转向,承受来自动车组的全部静、动载荷，把它传递给钢 轨，并因线路不平顺产生的载荷传递给动车组各零部件。轮对的作用是沿着钢轨滚动，将轮对的滚动转化为车体的平移；除了传递车辆重量外,还传 递轮轨之间的各种作用力,包括牵引力和制动力.其构造和故障会直接影响动车组的运行品质和行车安全,因此结合 CRH2 型动车组来探讨轮对的

3、组成构造、故障、检修流程及改进设计.关键词:轮对组成；故障；检修流程；改进设计II(完整 word 版)CRH2 动车组轮对检修流程及改进设计CRH2 动车组轮对检修流程及改进设计第 1 章 绪论1。1 争论背景近几年，随着高速动车组的快速进展,高铁已经我国大多数人出行选择的交通方式，而轮对 是高速动车在轨道上运行必不行少的元件之一。动车的全部重量通过轮对支撑在钢轨上；通过轮对与钢轨的黏着产生牵引力或制动力；通过轮对滚动使动车前进。另外，轮对在动车运行中的承载状况比较繁重,当车轮经钢轨接头、道岔等线路不平顺处时，轮对直接承受全部垂向和侧 向的冲击。轮对还承受很大的静载荷、动作用力和组装应力，闸

4、瓦制动时还产生热应力,因此要 求它有足够的强度。为了保证动车的运行安全,适中选择轮对的部件材料，保持轮对的正确组装 和良好的运行状态以及定期准时检测与修理是至关重要的。1.2 争论思路在动车组轮对的优化争论过程中，以动车组轮对的组成开头介绍,然后了解动车组轮对的常 见故障以及其检修方法，再对动车组轮对的检修流程进展争论，结合了 CRH2 型动车组轮对，再通过自己的想法与意见提出动车组轮对的检修流程改进设计。1(完整 word 版)CRH2 动车组轮对检修流程及改进设计第 2 章 轮对的组成2.1 轮对组成的内容轮对一般由车轴、轮心和轮箍组成，高速动车组一般承受整体车轮，所以不再有轮心和轮箍之分

5、。另外，高速动车组轮对还有动力轮对组成和非动力轮对组成的区分,其中动力轮对上通 常装有齿轮箱，如图 1 所示。图 1 轮对组成图动力轮对组成安装在动力转向架上,包含一个动力轮对轴箱装置和一个非动力轮对轴箱装置；非动力轮对组成安装在非动力转向架上,包括两个非动力轮对轴箱装置。CRH2 动车组转向架轮对主要由车轮、车轴、制动盘(轮盘和轴盘)、齿轮箱及轴承等组成，轮对分为动力轮对(M 轮对如图 2 和拖车轮对T 轮对如图 3 组成.CRH2 型动车组转向架轮对还承受了空心车轴和直辐板车轮。动车轮对含齿轮箱和轮盘；拖车轮对包括轴盘和轮盘。图 2 M 轮对图2(完整 word 版)CRH2 动车组轮对检

6、修流程及改进设计图 3 T 轮对图动车转向架承受的轮对由车轴，车轮带有制动盘，简称轮盘，齿轮装置及轴承构成,如图 4 所示。1-车轴 2-车轮组成 3齿轮箱图 4 M 轮对图拖车转向架轮对由车轴，车轮也带有制动盘,简称轮盘，制动轴简称轴盘及轴承组成。如图 5 所示。为确保其安全性和可能性，车轮、大齿轮、轴盘等承受冷压法压装到车轴3(完整 word 版)CRH2 动车组轮对检修流程及改进设计上.1车轴 2车轮组成 3制动轴盘2.2 车轴图 5 T 轮对图车轴是机车转向架中最重要的部件之一，是轮对转动的中枢。车轴分轴颈、轴身、轮座等 几局部。多数车轴的折损是由疲乏引起的，车轴的断裂多发生在以下三个

7、区域：（1） 在轴颈的圆肩局部；（2） 在轮座的外缘局部;（3） 在车轴的中心局部。CRH2 转向架车轴依据 JIS E 4501(铁道车辆车轴强度设计)进展设计,按 JIS E 4502 标准进展生产。为了提高车轴的疲乏安全性，承受高频淬炎热处理和滚压工艺。为了保证强度的同时减轻质量，承受空心车轴，同时也使用超声波探头可以直接穿过该通孔，使探伤更简洁,M 车轴与 T 车轴如图 6 所示。M 车轴与 T 车轴的各部尺寸如表 1 所示。表 1CRH2 车轴尺寸序号名称CRH2 动车轮对CRH2 拖车轮对1车轴总长229823822轴颈直径1303轴颈中心距20234轴身直径1821924(完整

8、word 版)CRH2 动车组轮对检修流程及改进设计(aM 车轴图 bT 车轴图2.3 轮箍图 6 车轴图轮箍与钢轨顶面接触局部称为踏面，踏面与钢轨内侧面接触局部称为轮缘，踏面滚动圆直 径即为车轮的名义直径。轮箍的轮缘和踏面是和钢轨直接接触的局部。2。4 轮心1-轮毂 2-轮辋 3轮辐图 7 轮心图轮心如图 7 所示和车轴连接的局部叫轮毂，轮箍连接的局部叫轮辋。轮毂与轮辋之间5(完整 word 版)CRH2 动车组轮对检修流程及改进设计连接的局部叫轮辐或辐板.在轮毂上有一油孔，寻常用螺堵堵上，需要从车轴上卸下车轮时，可 用专用高压油泵经过这个油孔压油，当油到达了 7090MPa 时，即可将车轮

9、退出。2。5 车轮车轮各部名称如图 8 所示。1)踏面：车轮与钢轨面相接触的外圆周面,具有确定的斜度。踏面与轨面在确定的摩擦力 下完成滚动运行。（2） 轮缘：车轮内侧面的径向圆周突起局部,称为轮缘。其作用是防止轮对脱轨，保证车 辆在直线和曲线上安全运行.（3） 轮辋：车轮具有完整踏面的径向厚度局部，以保证踏面内具有足够的强度同时也便于 加修踏面。(4轮毂：车轮中心圆周局部,固定在车轴轮座上,为车轮整个构造的主干与支撑。5)轮毂孔：用于安装车轴，该孔与车轴轮座局部直接固结在一起。 (6轮辐板：连接轮辋与轮毂的局部，呈板状者称为辐板，辐板呈曲面状,使车轮具有某些弹性,则力在传递时较为缓和.7辐板孔

10、：为了便于加工和吊装轮对而设,每个车轮上有 2 个。现在由于用途不大且易在其四周产生裂纹，同时还影响车轮的平衡性能,故在 S 形辐板车轮上以取消。1-踏面 2-轮缘 3轮辋 4-轮毂 5-轮毂孔 6辐板 7-辐板孔图 8 车轮各部名称图6(完整 word 版)CRH2 动车组轮对检修流程及改进设计CRH2 转向架车轮依据 JIS E5402铁道车辆-碳素钢整体碾压车轮设计和生产,车轮承受整体轧制车轮，轮辋厚度为 135mm，踏面外形承受 LMA 型.造车轮滚动圆直径为860mm，最大磨耗直径为790mm.在靠轮辋轮缘侧面790mm 圆周上，设有磨耗到限标记.CRH2 车轮踏面外形如图 9 所示

11、。图 9 CRH2 车轮承受的 LMA 型踏面外形图因承受轮盘制动，需要在车轮辐板两侧安装制动盘,所以为直辐板车轮.随着轴重的增加， 与轮毂连接的直辐板根部厚度有所增加。动力轮对和拖车轮对除了轮座尺寸及轮毂厚度尺寸不 同外，其他部位均一样。车轮与车轴的装配承受注油压装和拆卸.为保证轮轴在装配后形成规定的压装力，装配后进 行反向压力检验。2。6 制动盘(车轮制动盘和车轴制动盘CRH2 转向架的 M 轮对和 T 轮对分别在车轮辐板两侧安装整体式锻钢制动轮盘，内外侧轮盘通过均布的 12 个连接螺栓安装在车轮辐板上.轮盘的反面设有散热筋，可提高盘片的承载刚度。7(完整 word 版)CRH2 动车组轮

12、对检修流程及改进设计为了有效释放在制动过程中产生的热量，盘片与车轮辐板安装侧预先设置了反向翘曲.拖车轮对 除了设置轮盘外，在车轴上还设有两套制动轴盘。轴盘由压装在车轴上的轮毂和通过螺栓安装在轮毂的制动盘构成，轴盘材料为锻钢,盘体为半分式，无需退轮即可进展更换。为了削减 T 车的制动负荷，从而削减制动盘和闸片的磨耗,在制动把握中，尽量使用 M 车的再生制动，而对 T 车的空气制动实行延迟把握。2.7 齿轮装置齿轮装置是传递驱动扭矩或制动扭矩的关键部位,仅动车转向架才有,它既属于动车轮对， 又是驱动装置的重要组成局部。10第 3 章 轮对的故障3.1 轮对故障产生的缘由轮对在动车运行过程中，要承受

13、大且简洁的载荷,动车自重和附加载荷、牵引扭矩、牵引力产生的弯矩、通过曲线时产生的侧压力等。轮对的主要损伤有裂纹、磨损、剥离、擦伤、凹陷等。轮对在钢轨上高速滚动，其技术状态的好坏直接影响动车运行的安全性、牢靠性、平稳性。 所以必需对动车的轮对进展严格的维护和检修,以确保行车安全.3.2 车轴故障车轴的故障形式有车轴裂纹、折损、弯曲变形、磨损、碰伤、电焊打火凹痕、燃轴造成的 轴辗长等。这些损伤如不准时觉察和处理，都会形成事故隐患,危及行车安全。3.2。1 车辆裂纹及折损车辆裂纹及折损一般分为疲乏折损及一次断裂热切两种。车轴裂纹分为纵向裂纹和横向裂纹两种。假设裂纹与车轴中心线夹角大于 45，称为横向

14、裂纹。横向裂纹的产生将减小车轴的有效横截面积，对车轴强度的影响最大。车轴折损都是由于横向裂纹的深度不断扩展，导致应力上升而引起的。所以车轴的横向裂纹是危急性极大的一种损伤，是不允许存在的。假设车轴已觉察横向裂纹，依据我国铁道科学争论院对有横向裂纹的车轴在靠近裂纹处取试样进展拉伸、冲击及疲乏试验的结果,除冲击韧性稍有降低外，其他机械性能与原材料没有什么变化，所 以具有疲乏裂纹深度不大的车轴，其内部材质照旧完好无损,只要旋去裂纹及以下确定深度后， 便可连续使用。车轴在运用中消灭裂纹而导致断裂除因疲乏折损外，还可在严峻的燃轴事故后, 由于处理不当而引起车轴的一次断裂热切)。3.2 。2 车轴磨损1轴

15、颈磨损:轴颈过长时，轴瓦在轴颈后肩与轴领间的横动间隙增加,扩大了轴瓦前后的 窜动量,则无法使轴瓦与轴领之间到达检修限度的要求；由于轴领可以堆焊，故轴颈增长到达最大限度时，轴颈后肩的过渡圆弧将向内移，超过限度时，将转变轴箱与轮对的相对位置，可能 产生轮毂外侧磨伤轴箱后壁的情形；轴颈变长后，载荷作用点与危急断面的距离增加了，使铅 锤载荷在危急断面所引起的弯矩及应力也增大了,这就可能导致车轴切断的危急.(2)防尘板座磨损：轴箱后壁口上边缘与防尘板座接触而发生磨损。这是由于轴瓦或轴箱内 顶部磨损过甚而造成.防尘板座受力较大，如有磨损会造成应力集中状况，降低其强度而导致裂 纹的产生，所以必需旋修.(3轴

16、身磨损：由于制动拉杆或杠杆组装不良，与车轴接触而造成轴身磨损。3。3 车轮故障车轮的故障包括:车轮踏面及轮缘的磨损、裂纹，踏面的缺损、剥离、擦伤、局部凹入、辗 宽，踏面上粘有熔化金属等。3。3。1 踏面磨损动车的全部载荷包括自重的载重都是经车轮而传递给钢轨的。动车运行时，车轮在钢轨上不断地滚动，车轮踏面与钢轨形成一对摩擦副。所谓踏面的磨损，是指踏面在工作过程中, 沿车轮半径方向尺寸的减小，其磨损量可用其次种检测器沿踏面基线处侧出.由于踏面磨损，使 踏面的斜度受到破坏，造成不良的影响有以下几个方面：1动车沿直线线路运行时主要是靠车轮踏面的斜度来自动调整轮对，使它常常处在轨道 的中间位置，防止轮缘

17、偏磨；当运行至弯道时,则由于轮对偏向曲线外侧，故可依靠带有斜度开 始的踏面使轮对圆滑的通过曲线。(2踏面磨损后,斜度收到破坏，使轮对通过曲线时,车轮产生局部滑行。这样不但增加运 行阻力，而且更加剧了车轮与钢轨的磨损，同时也会影响行车安全.3)由于踏面凹入，使轮缘的相对高度增加，当钢轨顶面最大磨损量为 10mm、踏面的磨损量为最大限度 9mm 时，应保证轮缘和钢轨鱼尾板连接螺栓不相碰,否则就可能切断鱼尾板螺栓，(完整 word 版)CRH2 动车组轮对检修流程及改进设计而造成动车颠覆事故。3.3 。2 轮缘磨损在正常的工作条件下，轮缘的磨损并不严峻，轮缘只在动车通过曲线和岔道时，才因承受 水平力

18、的作用，与外轨内侧面摩擦而产生磨损。在直线区段，轮对蛇行前进，轮缘磨损不大。 假设车轮踏面磨损严峻或转向架组装不正，使轮对与钢轨间的相对位置不正常，则轮对易偏于 线路一侧,使轮缘产生偏磨。轮缘磨损有三种形式，即轮缘厚度减小、轮缘顶部形成锋芒及轮缘垂直磨损。假设轮缘磨 损过甚时，会产生如下不良后果：1轮缘厚度磨损变薄后,强度下降,当轮对通过曲线或作蛇行运动时，轮缘在来自钢轨和 水平力的作用下，会导致崩溃缺损，甚至会造成行车事故。2)轮缘形成锋芒后，在轮对通过岔道时,可能挤开尖轨而造成脱轨事故，所以轮缘磨损或 锋芒时必需更换轮对。(3轮缘垂直磨损超过限度时，其轮缘根部与钢轨内侧面形成平面接触，当车

19、轮通过岔道时,由于轮缘与钢轨接触处没有弧形,就会使车轮碰击尖轨或爬上辙叉心，同样会造成脱轨事故。 因此，轮缘垂直磨损过限的轮对也不许连续使用。3。3。3 踏面裂纹1踏面热裂纹制动型裂纹踏面的最表层因制动、滑行或空转的摩擦热使之急速加热,接着这种被加热外表的热能很快向踏面内外部传导、集中使之急速冷却.依据被加热踏面的温度不同,产生了两种形式的热裂纹。一种是踏面被加热后急速冷却，使外表起到淬火的作用，形成马氏体的硬化层。此后，当摩擦热又把硬化层加热到确定的温度时,则对硬化层起到回火效应，成为回火马氏体组织，也可 使外表形成微小珠光体组织.所以硬化层的组织为马氏体、回火马氏体等。1(完整 word

20、版)CRH2 动车组轮对检修流程及改进设计另一种热裂纹是没有发生组织上的变化,只是由于踏面表层金属因制动被加热后要膨胀，由 热膨胀而产生的压缩应力大局部会因塑性变形而消逝。假设两种热裂纹并存时,这些部位就作为 切口而产生应力集中，于是裂纹就急速集中。2)疲乏裂纹疲乏裂纹多发生在踏面下面，在旋削时可以觉察。车轮转动时,由于在踏面上有很高的接触压力,就在踏面内部受剪切应力振幅变化的作用最大的位置上略微深入踏面内部产生微小裂纹，进而在运行中受到各种负荷条件的影响， 进展成为内部呈月牙状或剥离状等疲乏裂纹.疲乏裂纹的起点发生在因接触压力而产生的剪切 应力振幅最大的踏面内在 36mm 的位置上。3.3。

21、4 踏面剥离踏面剥离是外表金属成片状剥落，形成小凹坑。依据踏面剥离产生的缘由，可分为两种类 型，即疲乏型剥离和热剥离。疲乏型剥离是疲乏裂纹随着车轮的转动向踏面内部扩展,如图 10 所示，约倾斜 2045。在踏面外表四周形成与踏面平行的舌状局部,该部由于受到较强的冷作辗压而产生了塑性变形， 使之变硬并延长，呈薄片状脱落。图 10 裂纹的扩展图要防止疲乏型裂纹的产生，必需减小接触压力，可实行以下措施：1)降低材质的屈服点，提高车轮的塑性变形性能，增大接触面积； (2转变踏面外形和钢轨断面外形，使车轮与钢轨接触局部的曲率半径接近，增大接触面积；3削减轮重、加大车轮直径、削减接触压力。12(完整 wo

22、rd 版)CRH2 动车组轮对检修流程及改进设计热剥离也称制动型剥离,它是由踏面热裂纹引起的。踏面上产生裂纹(热裂纹后,将沿着与 踏面近似成直角方向向轮周扩展或在略微深入踏面后沿着与踏面近似平行的方向扩展。扩展的结果，使相邻裂纹连接在一起从外表层剥离，形成片状剥离.片状剥离深度,在剥离区域周边与踏面略呈垂直,因此，它打算于形成剥离的最初裂纹的深度。3.3.5 踏面擦伤踏面擦伤是由于车轮在轨面上滑行，而把圆形踏面磨成一块或数块平面的现象。他多数是 由于制动力过大或缓解不良等缘由造成的。发生了踏面擦伤的车轮由于不能圆滑的旋转，所以 还会进一步引起滑行。车轮的滑行起因于制动条件,车轮滑行时，所消灭的

23、明显的擦伤或形成外表层滑动裂纹,这 取决于此时的制动力和粘着力的相互关系。一般车轮滑行有如下倾向:（1） 在硬度低的踏面上发生擦伤时，随后由于车轮的旋转使之反复受到冲击载荷，很快就 产生剥离；（2） 硬度高的踏面上由于受到滑行时的热影响，易产生热裂纹，并以此为起点而很快形成 剥离.擦伤和剥离同样会使踏面局部凹陷,于是车轮在运行中会消灭周期性的上下跳动，特别在低 速时振动和冲击就越大，其结果不但加速了线路的破坏,而且使列车运行平稳性差，动车零件也 简洁损坏，并简洁发生热轴事故。13第 4 章 轮对的检修流程4。1 轮对检修流程的内容轮对换件检修流程：外观检查冲洗检查退轮或退轴车轴除锈、探伤及检查

24、(更 换的车轴还需对车轴进展机械加工将经旋削选配好的车轮进展压装旋踏面滚压轴颈检查、探伤验收刷油、涂打标记。轮对检修流程:外观检查冲洗检查车轴除锈、探伤及检查堆焊轮缘或堆焊轴领旋踏面或旋轴领旋轴颈加修防尘板座、处理轴身缺陷滚压轴颈检查、探伤验 收、打钢印刷油、涂打标记。经检查确认需要修理的轮对均应按表 2 的规定用白铅油或粉笔打上修程标记。表 2轮对修程标记修程标记涂打标记位置换一个整体轮打在该轮的内侧换两个整体轮2打在任一轮的内侧换车轴打在车轴轴身上旋削踏面打在任一轮的内侧旋修轴颈打在任一轮的内侧重组装打在任一轮的内侧轮毂松动,退轮检查打在车轴上，指向松动处超声波探伤C打在任一轮的内侧4.2

25、 轮对修程分类轮对修理分为厂修和段修.轮对厂修或段修时，应分别按厂修或段修限度标准来检查或验收。轮对依据技术状态可按以下修程进展修理：1)组装:以车轴、车轮按制技术标准组装成轮对。（2） 换件修：轮对部安排件因缺陷或磨损到限而必需更换配件，分更换车轴或车轮，同 时兼作检修。（3） 拼修：在旧有的轮对配件中选择可用件再重组装成轮对，同时兼做检修者。可分为 一般拼修与改轴拼修。（4） 检修：也称日常修理，它包括完成以下任何一项或全部的修理工程：退轮检查；旋修 轮缘踏面、轴颈及防尘板座;加修轴颈及防尘板座；焊旋轮缘；焊修轴端螺纹孔及中心孔(顶针孔)。4。3 轮对的无损探伤为了准时觉察轮对的内部缺陷，

26、防止事故发生,在检修时应对车轴各部位用探伤仪进展检查. 目前轮对的探伤检查根本上承受两种方法,即电磁探伤与超声波探伤。电磁探伤用于检查轴颈、防尘板座以及轴身有无裂纹；超声波探伤用于检查已组装好车轮的车轴镶入部有无裂纹、接触不良以及透声不良。这两种方法均属于材料的无损检测方法。厂修轮对检修流程如图 11 所示。(完整 word 版)CRH2 动车组轮对检修流程及改进设计图 11 厂修轮对检修流程图段修轮对检修流程如图 12 所示。16(完整 word 版)CRH2 动车组轮对检修流程及改进设计图 12 段修轮对检修流程图4.3.1 电磁探伤（1） 电磁探伤根本原理。电磁探伤是利用电磁原理来觉察金

27、属缺陷的检查方法.这种探伤方法是将铁磁材料的零件 化，零件缺陷处的磁阻就会增大,利用漏磁来觉察缺陷。假设有铁磁材料所制成的零件组织均匀，没有任何缺陷,则各处的导磁率均一样，磁化后磁 力线的分布也将是均匀的.假设零件中存在缺陷，由于缺陷(空气、其他气体、真空、非磁性材料等)的导磁率较低，则磁力线通过这些地方时将遇到较大的磁阻，磁力线的分布发生变化。如 图 13 所示，在缺陷局部磁力线会穿出零件的外表而外泄，形成所谓的漏散磁场。17(完整 word 版)CRH2 动车组轮对检修流程及改进设计图 13 电磁探伤原理图（2） 电磁探伤器最常用的电磁探伤器有两种:闭合环型电磁探伤器和马蹄型电磁探伤器；还

28、有两种电磁探伤 器分别是 TYC3000 型荧光磁粉探伤机和 HTKT90 型黑磁粉湿法探伤机。电磁探伤操作方法每日探伤之前,应先检查探伤器的灵敏度及性能.确认探伤器良好后，再进展探伤操作。必 须将轮对外表的锈垢、油污、灰尘及水分去除干净，露出根本金属面。干法探伤时，必需使用 撒粉器向车轴外表均匀抛洒磁粉，不宜过多或过少。在探伤过程中车轴消灭磁粉聚拢即缺陷磁 痕时，须用标记笔在车轴上划出缺陷磁痕消灭位置的范围，具体记录缺陷磁痕位置、尺寸和形 状。每个轮对或车轴探测完毕后，均应使用标记笔在车轮辐板内侧面或轴身上划出明显的磁粉 探伤检查标记；觉察车轴有缺陷时，必需使用白铅油做出标记，注明缺陷性质和

29、位置。电磁探伤的缺乏之处对于金属内部较深的裂纹与缺陷,承受电磁探伤是不大简洁觉察的。这时虽然磁力线遇到缺 陷而弯曲,但由于缺陷与外表的距离较远，磁力线不行能泄漏到外外表，以致工作外表各处的磁 力线密度相差不大,磁粉不会集中,但在离外表 34mm 以内的裂纹，也有少许磁力线外泄，因此有较微弱和不太清楚的磁粉集中，需要认真识别才能看出。18(完整 word 版)CRH2 动车组轮对检修流程及改进设计4.3.2 超声波探伤(1超声波探伤根本原理用超声波发生器向工件内放射超声波，超声波遇到缺陷时受阻,检测缺陷反射回来的超声波 和超声波通过工件后的衰减程度，即可觉察缺陷及位置.（2） 超声波特性超声波的

30、特性包括：超声波的指向性，对于超声波探伤来说，准确确实定声场(布满声波的 空间的外形及其大小有着重要的意义；超声波的绕射，即声波在传播中遇到障碍物时，它的传播方向和声强都要受到影响而有所转变；超声波的反射、折射、反射率与穿透率；超声波的波型，超声波在介质中传播时，依据质点振动方向和声波传播方向的状况可分为纵波、横波等波型；超声波在介质中衰竭,超声波在介质中传播时，会因散射和能量被介质吸取而渐渐衰减， 传播距离受到限制。（3） 超声波探伤的物理原理依据上述超声波的性质，可以利用超声波对金属或其他材料进展探伤。由于超声波会被两种介质的界面反射(金属零件内的缺陷，如裂纹、气泡等常存在金属与空气的界面

31、依据反射波 的状况可确定有无缺陷.利用超声曲折射的性质可以确定缺陷与探头的方位关系。各种各种介质 传播超声波有特定的波速，可由超声波反射回来所用的时间确定缺陷与探头的距离。依据工件的透声性能和缺陷的尺寸，可以恰中选择超声波的频率，以保证确定的探测深度和灵敏度。(4超声波探伤目的对轮对进展超声波探伤的目的，主要是觉察轮座被轮毂包围局部的裂纹、轮座与车轮轮毂 孔接触不良以及车轴透声不良等故障，还有检查不退轴承或轴承内圈时滚动轴承车轴轴颈卸荷 槽部位有无裂纹。5超声波探伤操作19在轴端用小角度探头或直探头探伤时,探头应沿轴端面半径方向往复运动，同时轮对缓慢转 动；用大角度探头探伤时，探头应沿轴颈或轴

32、身外表母线往复运动,同时轮对缓慢转动；对退下 轴承或轴承内圈的滚动轴承轮对轮座镶入部用斜探头探伤时，轮座内侧在轴身上，轮座外侧在轴颈上进展；对不退轴承或轴承内圈的滚动轴承轮对轮座镶入部用斜探头探伤时，轮座内外侧均在轴身上进展。4。4 轮对的修理轮对依据使用状况非动力轮对和动力轮对,区分在于动力轮对具有齿轮箱.轮对的作用是沿 着钢轨滚动，将轮对的滚动转化为车体的平移；除了传递动车重量外，还传递轮轨之间的各种 作用力,包括牵引力和制动力。4.4。1 车轮的检修无论是架修还是大修，对车轮的检修内容是一样的。车轮的修理包括:1)清洗并测量轮对,架修时假设车轮超过标准非极限尺寸、旋轮后不能到达规定尺寸及

33、 大修时,要退下轮对的旧车轮，更换轮.（2） 车轮加工，压装轮对，要求不得有陡动现象，压装力、轮对内侧距、端跳等到达规定值。3)轮对踏面加工，防锈处理。4)记录有关数据信息.4.4.2 车轴的检修(1检查车轴，特别是重点安装部位。2)车轴轮座假设有拉毛或损坏，应进展打磨或等级修。（3） 对车轴探伤。 (4补漆、防锈处理，并标识。5记录有关数据信息。4。5 轮对的组装轮对组装承受压力机压入法。轮毂孔与轮座的接触局部应选用纯洁的植物油润滑.压力机必 须备有正确校正的压力计和记录压装压力曲线图的自动记录器。压装时轮轴中心与压力机活塞中心应全都并平行压入。压入速度应保持均匀，压装速度应在 30-200

34、mm/min 范围内。压装过盈量应符合规定要求，以保证轮毂与轮座间有足够的结合力，又不致使轮毂因盈量过大而使轮毂产生过大的塑性变形。为了保证轮对组装的质量与运行安全，轮对在压装时须符合以下要求：1组装成轮对的两个车轮必需是同型号、同材质的车轮除另有规定外，不同国家或不 同产家制造的车轮不得混装.2)如车轮是经平衡试验的，则两车轮的不平衡度应在同一侧面、同始终径平面内。(3组装外表必需清洁，不应有任何损伤. (4压装过盈量的范围应在轮毂孔直径的 0。81.5之间。(5)制止用压力法移动车轮在轴上的位置，以调整轮对内侧距离。6同一轮对上车轮内侧面三处轮对内侧距的差值不得超过 1mm。7)同一轮对上

35、的轮位差不得超过 3mm。（8） 同一轮对上，两个车轮直径差不得超过 1mm。（9） 车轮的轮缘踏面应符合要求.CRH2 动车组轮对的组装工艺分两种：热套和液压套装。所谓热套，就是将轮心加热后套到车轴,轮箍加热后套到轮心。而所谓液压套装，就是在车轮与车轴拆装过程中，通过特地的液压 设备向轮座接触面处注入高压油,使轮座孔扩张并同时施以轴向推力将车轮压入或退出。固然， 承受液压套装能够很好地保护轮座结合面在拆装过程中不被拉伤，保证车轮和车轴能够屡次重复使用。因此，CRH2 动车组轮对的组装越来越多承受液压套装工艺。(完整 word 版)CRH2 动车组轮对检修流程及改进设计第5章 轮对检修流程的改

36、进设计5。1 原厂修轮对检修流程如图 14 所示，原厂修轮对流程检修流程:外观检查冲洗具体检查车轴除锈探伤旋削轮缘踏面车轴除锈探伤分解检修组装滚动轴承滚动轴承与车轴组装滚动轴承磨 合试验验收刷油打标记。图 14 原厂修轮对检修流程图5.2 改进后的厂修轮对检修流程如图 15 所示，改进后的厂修轮对流程检修流程：冲洗具体外观检查车轴除锈探伤旋削轮缘踏面再次检查探伤(车轴除锈探伤分解检修组装滚动轴承再次检查探伤滚动 轴承与车轴组装滚动轴承磨合试验验收刷油打标记。图 15 改进后的厂修轮对检修流程图5。3 改进厂修轮对检修流程的优点（1） 在原有的检修流程上进展改进，把第一步的外观检查改为冲洗后的具

37、体外观检查，省 了一个步骤，有助于检修速度的进展，从确定的方面加快了检修所需时间。（2） 在旋削轮缘踏面和分解检修组装滚动轴承之后参与再次检查探伤这个步骤有利于更好2(完整 word 版)CRH2 动车组轮对检修流程及改进设计的准确轮对的轮缘踏面和滚动轴承是否在正常值，以确定轮对是否能正常进展使用.23参 考 文 献1袁清武。车辆构造与检修M.中国铁道出版社，2023.2王文雅。动车组转向架M.北京交通出版社，2023.3张曙光.CRH2 型动车组M.中国铁道出版社,2023。4鲍维千。机车总体及转向架M。中国铁道出版社，2023。5张卫华.动车组总体与转向架M。中国铁道出版社,2023.6蔡

38、绍先.铁道车辆检修工艺及其治理M.中国铁道出版社，2023.致 谢时间如同白驹过隙,转瞬便是大学毕业季节.离校日期已日趋渐进，毕业论文的完成也随之进入了尾声。从开头选择课题到论文的顺当完成，始终都离不开教师、同学、朋友给我热忱的帮助，在这里请承受我真诚的谢意!在此我向湖南高速铁路职业技术学院铁道机电系的全部教师 表示诚意的感谢，感谢你们三年的辛勤栽培，感谢你们在教学的同时更多的是传授我们做人的道理，感谢三年里面你们孜孜不倦的教育！我从小就期望自己能够成为一个像詹天佑一样一个宏大的铁路人,通过这三年的学习，我更 加明白了“路漫漫其修远兮，吾将上下而求索”这句话的含义。高速动车组检修技术是我的专业，CRH2 动车组轮对检修流程及改进设计这篇论文是对我这三年所学的检测与总结，我将连续自己的梦想，永不言弃,“长风破浪会有时,直挂云帆济沧海.“三年寒窗，所收获的不仅仅是愈加丰厚的铁路学问，更重要的是在阅读、实践中所培育的思维方式、表达力气和宽阔视野。很庆幸这三年来我遇到的全部良师益友,无论在学习上、生活 上，还是工作上，都赐予了我无私的帮助和热心的照看，让我在一个布满温馨的环境中度过三年的大学生活，感谢大家.