HP500细碎机挤满给矿改造方案与使用效果教学文案.docx

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1、2#细碎机HP500挤满给矿改造方案与使用效果一、设备概况：峨口铁矿选矿 750 万吨扩能改造工程，于 2023 年 7 月至 9 月对裂开系统进展扩能改造。将原有沈阳重型机械集团生产的 5 台 PYD2200 短头圆锥裂开机。保存 1 台作为备用，其余 4 台PYD2200 短头圆锥裂开机撤除，更换为 4 台美卓矿机生产的HP500 短头标准型裂开机。设计裂开系统全年工作330 天，每天3 班，每班8 小时。设备每班运转6 小时，设备作业率67.81%。其中细碎机按四开一备组织生产。细碎机干矿处理量为每小时 1409.1 吨。裂开工艺要求产品粒度-12mm 以下到达 85%。二、现状分析：4

2、 台HP500 细碎机自 08 年 9 月间续投产以来。处理量始终上不去，达不到设计的处理力量。不能实现工程设计的细碎机按 4 开 1 备生产。正常组织生产时，需 5 台细碎机全部工作。在 5 台细碎机全部工作的条件下，1-8 月份细碎机作业率在 71.02%74.1%之间因裂开工序末端有 22#料仓缓冲，因此在工序设计上为三班生产，每班生产六小时。也就是说在保证产品粒度、下工序用矿和工 序干矿处理量的条件下，设备作业率越高说明设备每小时处理量越低，生产效率也越低。满足了下道工序磨选的生产用矿。当单台细碎机消灭故障或定修的状况下，常常会造成磨选工序待料。由于 4 台 HP500 细碎机不能满足

3、日常生产需要，备用的PYD2200 短头圆锥裂开机也投入日常生产时，筛下-12mm 粒度合格产品只有 74.68%PYD2200 裂开机前振动筛筛孔较大，离设计的 85% 还有较大差距。为此矿部于今年 4 月成立了裂开粒度攻关组。攻关目标为今年年底筛下-12mm 粒度合格率到达 85%。粒度攻关会上相关技术人员全都认为，裂开的产品粒度-12mm 合格率不达标的主要缘由是细碎力量缺乏，靠加大筛孔来满足下工序用料。因此必需提高细碎机的处理力量。细碎机自投产以来，故障率始终居高不下。故障率远高于 04 年投产的两台 HP500 中碎机。并发生过几起重大事故：2 月 24 日 4#细碎机主轴断裂。7

4、月 7 日 3#细碎机主轴断裂。7 月 2 日 4#细碎机止推铜垫损坏。以及电机皮带轮磨损超标细碎机工作电流小于中碎机，而细碎机使用一年的皮带轮比中碎机使用 5 年的皮带轮磨损还严峻。今年 7 月份和 8 月份 4#和 3#细碎机电机皮带轮先后消灭裂纹而报废。另外，液压系统故障频发。尽管每次定修时都检查及局部更换锁紧缸等液压部件但是一台细碎机的一套锁紧缸还是常常使用不了一个定修周期细碎机的一个定修周期为35 天，就会消灭故障或漏油损坏。状况最糟的是1#细碎机，在 7 月份的定修周期坏了 6 个锁紧缸。因此，提高细碎机的处理力量，提高产品-12mm 粒度的合格率以及努力削减设备故障。是我们每一位

5、设备治理人员的工作重点与努力方向。三、HP500 裂开机挤满给矿的意义：HP500 圆锥裂开机不同于传统的圆锥裂开机，它不像传统圆锥裂开机完全靠裂开壁与扎臼壁来裂开矿石，靠调整排矿口来打算合格产品粒度。它是靠料层的层间挤压来实现裂开的。而挤满给矿是实现高效裂开的首要条件。只有在挤满给矿的条件下裂开，裂开机才可以利用层压原理，每一次挤压最大限度的产生细粒级的粉矿。削减粗粒级的循环负荷。提高合格粒度产品的生产率。另外挤满给矿后，因机腔内料位较高以及适当调大了排矿口后会增加矿石的通过量从而提高裂开机的处理量。挤满给矿也是实现裂开机安全运行的需要，挤满给矿后衬板和分料盘埋在料层以下，生产过程中料位缓慢

6、下移。减小了物料对衬板和分料盘等零部件的冲击，他们的磨损会降到最低。在挤满给矿的条件下裂开腔四周料层均匀，在裂开过程中各个零部件的受力才能到达最正确状态，机器运转起来最平衡，最平稳。机器运动起来的额外负荷及振动会降到最小。零部件的损耗也会降到最低。 四、2#细碎机挤满给矿改造方案：自 09 年 9 月细碎机投产以来，美卓矿机的工程技术人员，屡次到现场指导，要求我们实现挤满给矿，并带来了挤满给矿的要点与相关标准。1、 挤满给矿要点：裂开机生产挤满给矿是外表，排矿口放宽最关键这是与传统裂开机使用最大的区分，也是我们寻常操作的误区，功率用到额定功率的八、九成，高效生产定实现。2、挤满给矿的标准：挤满

7、给矿料斗给满、给正、最大限度的消退粗、细颗粒的偏析。排矿口以挤满给矿条件下，中碎发挥到额定功率的70%-80%；细碎为80%-90%为“适宜排矿口”排矿口将随矿石性质，泥土及水份含量不同而作出调整，不能一成不变。上述要点与标准将是我们本次设计与改造的宗旨：由于我们裂开系统的工艺流程不同于其它选矿厂。承受的流程为：供料皮带振动筛细 碎机。因此它给挤满给矿的实施带来了很大困难，由于要想实现挤满给矿就必需掌握进入裂开机的 物料流量，这一点可以通过调整给矿皮带的速度来实现其余在用的美卓裂开机均使用该方法，但是由于我们的工艺流程中，细碎机和给矿皮带之间增加了振动筛，所以无法实现裂开机机腔内给料 流量的适

8、时增减。当裂开机机腔内缺料需加料时，通过变频器提高小皮带的速度，但增加的物料通 过振动筛时需要一段时间，这段时间就造成了机腔内缺料。当机腔内消灭高料位需减料时同样如此， 就造成了裂开机的高负荷及高电流。由于振动筛的影响，在生产过程中很难找到一个给料平衡点， 因此裂开机的给矿极不稳定，造成细碎机电流波动大，我想这也是细碎机故障率高，裂开机皮带轮 打滑磨损快的缘由之一。美卓矿机的技术人员屡次来现场指导实施挤满给矿。但因振动筛的影响，虽制定了几套方案一未能实现，包括今年 4 月份为实现细碎机自动掌握而安装的料位计也因上述缘由安装后未能使用。本次改造前，我们对该流程进展争论，测算了物料通过振动筛的时间

9、为25 秒左右。依据工程设计时细碎机 4 开 1 备每小时 1409 吨的处理量计算。假设要想保证低料位供料皮带加料时，物料到达裂开机前，裂开机不至于空腔，那么在裂开机机腔上方必需增加一个缓冲仓。该仓的容积应大于4.89 吨。L1=1409 吨4 台3600 秒25 秒2=4.89 吨假设要想保证高料位时供料皮带减料或停料时，振动筛上的物料可以进入缓冲仓，而不溢出则裂开机上的缓冲仓必需有 2.445 吨的充裕空间。L2=1409 吨4 台3600 秒25 秒=2.445 吨那么，该缓冲仓的容积为L=L1+L2=7.335吨当 7.335 吨料位直接压到裂开腔内就会造成裂开机的负荷增加，电机电流

10、上升。因美卓矿机规定 HP500 裂开机机腔内的料层高度不能高过分矿头500mm，也就是料层重量不能超过2.9 吨。因此不能把裂开机机腔直接改造成缓冲仓。我们结合现场实际设计了如下缓冲仓见附图一,该缓冲仓容积为 8.12 吨2.8 立方米。780420本次改造将原有的筛上料咀、短节、裤衩组件及水平支架撤除。将筛上料咀角度改为45容积为 3.2 吨。筛上料咀下底板倾角上提 400mm。为挤满给矿料仓设计适宜的角度供给条件。本次设计的缓冲仓，仓内要按半料仓到三分之二料仓料位组织生产，故压料后生产中料层下降速度要比现在慢得多。为保证每年雨季生产，系统要下大量泥矿时，料仓内有足够的角度保证给矿的顺当通

11、过，我们将缓冲仓两侧面角度设计为60 度，远大于物料的自然堆角。因原来设计的给料短节、裤衩组件及水平支架，撤除安装比较繁检修时琐费工费力每拆检一 台主机撤除及安装该部件需 3-4 小时。又因水平支架及立柱构造不合理，现场不够干净。因此本次设计的缓冲料仓不承受下部支撑的方法。缓冲仓承受法兰与筛上料咀连接，悬挂到筛上料咀上，简 化了构造。但是由于筛上料咀上方平台为悬臂构造，不能承受筛上料咀，挤满给矿缓冲仓及其内部 物料共计 15 吨的重量。所以我们在筛上料咀上部设计了牛腿构造，可以将筛上料咀悬挂在厂房600*1200mm 的水泥主梁上。并将悬挂部位与筛下料仓焊接连接。还在梁下端与筛下料咀对应位置设

12、计了固定点用连杆调整缓冲仓中心与裂开机中心的对正，做为水泥梁承受扭矩的支撑点。这样就把筛上料咀抱到了水泥梁上，让水泥梁来承受筛上料咀及挤满给矿料仓和物料产生的大局部重量见附图二。为提高筛上料咀及挤满给矿料仓的使用寿命。在料咀及料仓内部易磨损部位，设计了可随时更 换的一套材质为ZGMn13 的衬板。每件衬板都可直接摆放在料仓内预先焊接好的钢格中，不需要螺栓固定。这样即可以便利衬板的安装与更换，有可以保证料仓外部光滑、美观、整齐。由于裂开机工作时晃动幅度较大，且调整排矿口时调整套会以螺旋方式上、下运动。故裂开机 受料斗与上部料仓下料咀难以实现密封连接，改造前使用的是迷宫密封方式。为防止裂开机晃动和

13、 调整排矿口运动过程中，上部料仓的迷宫与裂开机受料斗发生干预，迷宫之间间隙设计较大，约为80mm。在生产过程中，裂开机内的粉尘会从该部位大量逸出，造成现场空气中粉尘含量较大，同时还会有大量裂开后的小矿石颗粒从该部位射出。影响了现场环境。本次改造撤除了裂开机受料斗上 半部，密封方式承受了橡胶柔性密封。用废旧皮带剥成 5mm 厚，粘接成大头 1560mm，小头 140mm， 长度为 350mm 的锥形胶套。胶套大端用抱箍与裂开机受料斗下半部相连。小头与缓冲仓密封圈外外表形成接触密封。胶套材质为橡胶柔性较好，故裂开机工作时它可以随裂开机一起晃动，胶套与缓 冲仓形成接触密封后，可最大限度的防止粉尘逸出

14、。在缓冲仓下部的出料口位置，设计了锰钢中心衬板。中心衬板下部距离细碎机分料盘400mm， 这样就保证缓冲仓给满料后，在裂开机裂开腔内的料位始终保持在距离分料盘400mm 的高度。由于中心衬板的限制，在生产过程中裂开腔内料层高度保持恒定。最大限度的削减料层高度波动对裂开机负荷及电流波动的影响。中心衬板开口尺寸缩小为 450mm*450mm，这样一方面可以起到拢料作用，另一方面可以承载缓冲仓内的物料的大局部重量，削减缓冲仓内料层对裂开机机腔内料层的压力。衬板中心对正裂开机中心，这样可以保证给料能够给正。削减给料时粗、细粒级的偏析，对裂开机工作时造成的副面影响。040608在缓冲仓前部设计了人孔盖，

15、供点检机腔内衬板和处理故障用。缓冲仓上部留有料位计盖，用于安装料位计。料位计料位的设定见附图三：料位计料位指示图。将中心衬板向上 800mm 位置设定为料位下限，料位到达该料位时给料皮带开头加速，加速间隔10 秒，每次加速全频的 1%。再向上 600mm 为料位上限，料位到达该料位时给料皮带开头减速，减速间隔10 秒，每次减速全频的1%。再向上 400mm 为停给矿料位，到达该料位后，给矿皮带停顿。此时，振动筛上，下来多余的物料靠两个容积为 3.5 吨的筛上料咀缓冲容纳。生产中当给矿皮带停机后料位下降到料位上限时， 给矿皮带启动，启动速度为全频的 32%。五、改造后的效果：8 月 28 日我们

16、对 2#细碎机给矿系统进展了挤满给矿改造。因裂开系统需配矿生产，不同的矿石， 硬度也不同。因此在 2#细碎机改造后一个多月的试验生产过程中，我们在实现挤满给矿的工况条件下，适当放大了排矿口。保守的依据裂开机电机 28-30A 的运行电流即额定电流的70%左右组织了生产。在运行过程中到达了设计的挤满给矿条件下的生产，并且运行电流比改造前平稳的多。消灭了 厂家要求的裂开机工作时应有的环运动现象。给矿能够对正裂开机中心且无偏析。从改造后设备运行的一个多月时间看，2#细碎机主机未发生过任何机械及液压故障，锁紧缸运行状况良好。生产中缓冲仓内料位在下限、上限及停给料位置时，裂开机工作电流无明显变化。在几次

17、跟踪观看的过程中，电流变化在29.6-30.2A 范围内，且电流变化与料位的升降无明显关联。在9 月 30 日2#细碎拆检更换衬板的定修中，我们对裂开机碗型轴瓦进展检查，碗型瓦摩擦外表光滑，磨损均匀无过载痕迹。由以上两点证明缓冲仓内物料的料压由缓冲仓及中心衬板承载。未直接作用在裂开机内机腔及动锥上，没有因料压而造成裂开机过载。挤满给矿改造后，2#细碎机给矿皮带的运行速度大致可以提高 10%，因此我们初步估量改造后裂开机的处理量大约增加了 10%。从 2#细碎机排出的矿料看，裂开后细粒级的粉料占比也有所增加。并且改造后 21#皮带的流量也明显增加。但是 2#细碎机处理量增加后，-12mm 合格物

18、料产品实际增加了多少，需要我们进一步取样分析。9 月 30 日我们对 2#细碎机按周期进展了更换衬板的检修衬板使用 33 天。从衬板的磨损状况看，衬板并没有因处理量的增加而缩短寿命。反而由于挤满给矿后下料均匀，平缓，削减了物料对衬板的冲击，衬板的上部及分料盘的磨损状况大大减轻，因此本次检修不需要更换分料盘。改造后裂开机与缓冲仓的密封效果也大为改观。9 月 24 日美卓矿机的工程技术人员到现场效劳时，对 2#细裂开料位计进展了安装和调试依据本次改造方案，安装到缓冲仓上方，并投入了使用。目前对缓冲仓内料位的凹凸，主控室可以实时监控，但给矿量的大小还需要主控工通过电脑进展人工操作。在安装料位计后美卓

19、矿机的工程技术人员对裂开机挤满给矿的效果，进展了 8 小时连续跟踪。认为在我们的工艺条件下本次改造的改造方案是可行的，裂开机到达了挤满给矿的条件。并提出以后几台细碎机改造时，要把中心衬板的开口尺寸缩小 30mm，改为 420mm*420mm，进一步提高拢料效果的建议。料位计投用后，我们要求裂开主控工依据缓冲仓内料位低于35%时加料，料位高于 75%时减料， 确保缓冲仓内不缺料的条件组织生产。改造前后的效果比照见附图 五、改造的缺乏之处以及遗留的问题。改造后虽然安装了料位计，但该料位计只能实现料位的实时监控和高料位报警，给料量的增加 和削减还需要主控工依据料位计反响的料位凹凸，人工操作给矿皮带的速度。实现挤满给矿后为确保裂开机在稳定的挤满给矿工矿条件下工作，主控工操作给矿皮带的次数将会格外频繁。我们迫切期望自动化将料位监控与给矿皮带的速度掌握按设计予以联动。对细碎机运行实现自动掌握。选矿点检站2023 年 9 月 30 日