车床尾座套筒的机械加工工艺规程及专用夹具设计.doc

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1、车床尾座套筒的机械加工工艺规程及专用夹具设计摘要车床尾座套筒是机械产品中常见的套类零件，本设计为车床尾座套筒零件的机械加工工艺规程及专用夹具设计，包括零件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；亲，由于某些原因，没有上传完整的毕业设计（完整的应包括毕业设计说明书、相关图纸CAD/PROE、中英文文献及翻译等），此文档也稍微删除了一部分内容（目录及某些关键内容）如需要的朋友，请联系我的叩扣:2215891151，数万篇现成设计及另有的高端团队绝对可满足您的需要.接着对零件各

2、个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量；然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件，分析夹具结构的合理性，用本文的方案设计的夹具结构合理，操作和维护方便，符合提高加工零件劳动生产率的要求。关键词：车床尾座套筒；工艺规程；定位基准；专用夹具TECHNICAL SCHEDULE OF ENGINE LATHE TAILSTOCK SLEEVES AND DESIGN OF SPECIAL FIXTUREABSTRACTEngine lathe tailstock sleeves is part

3、s of normal machine products,this design is about its technical schedule and special fixture,it consists of three parts,they are technology design、process planning and special fixture design.Analysis to the parts is the first in technology design, design rough structure,choose the right work pushing

4、, design process route;and than calculating process dimension of each workingstep, tooling and machining data is the pivotal issue;at last design the special fixture,choose and design every component part,for example, setting element, clamping element, booting element, jig body and other parts. Anal

5、ysis the instrumental rationalityof the fixture structure, schematic designof this text is rational and Easy operation and maintenance, meet the increased processing requirements of parts labor productivity.Key words: engine lathe tailstock sleeves; technical schedule; locating datum; special fixtur

6、e目 录1 绪论. 1 1.1 本设计的内容及义11.2 课题背景知识1 零件的功能.1车床相关知识介绍. 2机械制造工艺技术相关知识. 3机床夹具设计基础知识. 42 车床尾座套筒的机械加工工艺规程设计. 82.1 零件的工艺分析及生产类型的确定. .8 零件的作用.8 确定零件的生产类型 .82.1.3 零件的工艺分析 .9.9 确定毛坯的制造形式. 9基准的选择.102.2.3制定工艺路线.11 机械加工余量、工序尺寸、及毛坯尺寸的计算13绘制毛坯图.142.2.6确定切削用量及基本工时.153 车床尾座套筒零件专用夹具设计 .32 确定夹具的结构方案 . 32 确定定位方案、选择定位元

7、件. 32确定夹紧机构.34确定辅助定位装置.343.2 设计夹具体 . 34问题的提出.34夹具设计.34夹具使用说明. 364 总结 . 38参考文献.39致谢. 40附录.41附录A.41附录B.431 绪论1.1 本设计的内容及意义本次设计是在我们学完了大学的全部基础课，技术基础课以及专业课之后而进行。此次的设计是对大学期间所学各课程及相关的应用绘图软件的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练。其目的在于：1巩固我们在大学里所学的知识，也是对以前所学知识的综合性的检验；2加强我们查阅资料的能力，熟悉有关资料；3树立正确的设计思想，掌握设计方法，培养我们的实际工作能力；4通

8、过对车床尾座套筒零件的机械制造工艺设计，使我们在机械制造工艺规程设计，工艺方案论证，机械加工余量计算，工艺尺寸的确定，编写技术文件及查阅技术文献等各个方面受到一次综合性的训练。初步具备设计一个中等复杂程度零件的工艺规程的能力。5.能根据被加工零件的技术要求，运用夹具设计的基本原理和方法，学会拟定夹具设计方案，完成夹具结构设计，初步具备设计出高效，省力，经济合理并能保证加工质量的专用夹具的能力。6通过零件图，装配图绘制，使我们对于AutoCAD绘图软件的使用能得到进一步的提高。本次设计的主要内容为：首先运用AutoCAD软件绘制车床尾座套筒零件的二维零件图，然后根据图纸的技术要求等确定生产类型，

9、经分析本次设计的零件年产量为10000件，属大批量生产。其次进行工艺分析，确定毛坯类型和制造方法，车床尾座套筒零件的材料为45钢，拟采用以锻造的形式进行毛坯的制造，并确定零件的机械加工工艺路线，完成机械加工工序设计，进行必要的经济分析。最后，对某道加工工序进行夹具装配图及主要零件图的设计。1.2 课题背景知识零件功能本设计所设计的零件是车床尾座套筒零件，车床尾座套筒的应用十分广泛，因为它是车床的重要部件。它位于车床的主轴上。主要作用是使工件前后同轴并定心加工，零件的一端有莫氏4号锥孔，用以装夹顶针，钻头，绞刀，等工具，由于锥孔锥度很小，利用摩擦力的原理，可以传递一定的扭距，又因为是锥度配合，所

10、以可以方便地拆卸。零件键槽8的作用是防止钻头和顶尖旋转，并可以传递扭矩。车床相关知识介绍车床是主要用车刀对旋转的工件进行车削加工的机床。在车床上还可用钻头、扩孔钻、铰刀、丝锥、板牙和滚花工具等进行相应的加工。车床主要用于加工轴、盘、套和其他具有回转表面的工件，是机械制造和修配工厂中使用最广的一类机床。铣床和钻床等旋转加工的机械都是从车床引伸出来的。古代的车床是靠手拉或脚踏，通过绳索使工件旋转，并手持刀具而进行切削的。 脚踏车床1797年，英国机械发明家莫兹利创制了用丝杠传动刀架的现代车床，并于1800年采用交换齿轮，可改变进给速度和被加工螺纹的螺距。1817年，另一位英国 人罗伯茨采用了四级带

11、轮和背轮机构来改变主轴转速。 为了提高机械化自动化程度，1845年，美国的菲奇发明转塔车床。 1848年，美国又出现回轮车床 1873年，美国的斯潘塞制成一台单轴自动车床，不久他又制成三轴自动车床。 20世纪初出现了由单独电机驱动的带有齿轮变速箱的车床。 第一次世界大战后，由于军火、汽车和其他机械工业的需要，各种高效自动车床和专门化车床迅速发展。为了提高小批量工件的生产率，40年代末，带液压仿形装置的车床得到推广，与此同时，多刀车床也得到发展。50年代中，发展了带穿孔卡、插销板和拨码盘等的程序控制车床。数控技术于60年代开始用于车床，70年代后得到迅速发展。 普通车床主要组成部件有：主轴箱、交

12、换齿轮箱、进给箱、溜板箱、刀架、尾架、光杠、丝杠、床身、床脚和冷却装置。主轴箱：又称床头箱，它的主要任务是将主电机传来的旋转运动经过一系列的变速机构使主轴得到所需的正反两种转向的不同转速，同时主轴箱分出部分动力将运动传给进给箱。主轴箱中等主轴是车床的关键零件。主轴在轴承上运转的平稳性直接影响工件的加工质量，一旦主轴的旋转精度降低，则机床的使用价值就会降低。进给箱：又称走刀箱，进给箱中装有进给运动的变速机构，调整其变速机构，可得到所需的进给量或螺距，通过光杠或丝杠将运动传至刀架以进行切削。丝杠与光杠：用以联接进给箱与溜板箱，并把进给箱的运动和动力传给溜板箱，使溜板箱获得纵向直线运动。丝杠是专门用

13、来车削各种螺纹而设置的，在进行工件的其他表面车削时，只用光杠，不用丝杠。同学们要结合溜板箱的内容区分光杠与丝杠的区别。溜板箱：是车床进给运动的操纵箱，内装有将光杠和丝杠的旋转运动变成刀架直线运动的机构，通过光杠传动实现刀架的纵向进给运动、横向进给运动和快速移动，通过丝杠带动刀架作纵向直线运动，以便车削螺纹。刀架：有两层滑板(中、小滑板)、床鞍与刀架体共同组成。用于安装车刀并带动车刀作纵向、横向或斜向运动。尾架：安装在床身导轨上，并沿此导轨纵向移动，以调整其工作位置。车床尾座套筒位于尾架之中，尾架主要用来安装后顶尖，以支撑较长工件，也可安装钻头、铰刀等进行孔加工。床身：是车床京都要求很高的带有导

14、轨(山形导轨和平导轨)的一个大型基础部件。用于支撑和连接车床的各个部件，并保证各部件在工作时有准确的相对位置。冷却装置：冷却装置主要通过冷却水泵将水箱中的切削液加压后喷射到切削区域，降低切削温度，冲走切屑，润滑加工表面，以提高刀具使用寿命和工件的表面加工质量。普通车床经经历了近两百年的历史。随着电子技术、计算机技术及自动化，精密机械与测量等技术的发展与综合应用，生产了机电一体化的新型机床一一数控机床。数控机床一经使用就显示出了它独特的优越性和强大生命力，使原来不能解决的许多问题，找到了科学解决的途径。但普通机床以其普及面广和操作方便，在市场上占有举足轻重的地位，到2020年我国的工业化基本实现

15、之时，作为工作母机，普通机床都是社会生产力发展的重要工具。机械制造工艺技术相关知识 车床尾座套筒机械加工工艺规程的制订（1）.根据零件图和产品装配图，对零件进行工艺分析在对车床尾座套筒进行工艺规程设计时，应掌握该零件在部件或总成中的位置、公用以及部件或总成对该零件提出的技术要求，明确零件的主要工作表面，以便在拟定工艺规程过程中采取措施予以保证。掌握零件的结构形状、材料、硬度及热处理等情况，了解该零件的主要工艺特点，形成工艺规程设计的总体构想。分析零件上有哪些表面需要加工，以及各加工表面的尺寸精度、形状精度、位置精度、表面粗糙度及热处理等方面的技术要求；明确哪些表面是主要加工表面，以便在选择表面

16、加工方法及拟定工艺路线时重点考虑；对全部技术要求应进行归纳整理。（2）.计算零件的生产纲领，确定生产类型 根据零件图查表可知，连杆螺钉为轻型零件，根据生产要求将确定该零件为大批量生产。 （3）.确定毛坯种类和制造方法机械加工中毛坯种类有很多种，如铸件、锻件、型材、挤压件、冲压件及焊接组合件等。根据连杆螺钉零件图所选择的材料，连杆螺钉零件加工工程中应达到的技术指标和加工特点，零件生产的经济性，如何选择合适的毛坯种类也是设计重点。其次，如何选择毛坯制造方法也是设计中必不可少的环节，一般地，选择毛坯的制造方法应考虑一下几个方面因素：a、材料的工艺性能；b、毛坯尺寸、形状和精度要求；c、零件生产纲领；

17、d、采用新型材料、新工艺、新技术的可能性。 （4）.确定毛坯尺寸和公差 如何确定毛坯尺寸，也就是如何确定加工余量，对确保加工质量、提高生产率和降低成本都有重要的意义。余量不能确定过大或是过小，所以应当选择合适的方法来确定加工余量，保证零件加工各项尺寸及技术指标。同时，选择合适的尺寸公差对零件加工和零件生产的经济型也有很大的影响。 （5）.拟定工艺路线拟定工艺路线包括：定位基准的选择；各表面加工方法的确定；加工阶段的划分；工序集中程度的确定；工序顺序的安排。这也将是连杆螺钉机械加工工艺规程设计制定的重点（6）.确定各个工序的加工余量，计算工序尺寸及公差（7）.选择各个工序的机床设备及刀具、量具等

18、工艺装备（8）.确定各个工序的切削用量和时间定额（9）.编制工艺文件机床夹具设计基础知识在机械制造的各个加工工艺工程中，必须使工件在工艺系统中处于正确的位置，以保证加工质量，并提高生产效率。把为了使工件处于正确位置上所使用的各种工艺装备，成为夹具。如检验夹具、焊接夹具、装配夹具等。 在机床上对工件进行切削加工时，为了保证加工精度，必须正确地安放工件，使工件相对于刀具和机床占有正确的位置，这一过程称为“定位”。为了保护这个正确围着在加工过程中稳定不变，应该对工件施加一定的夹紧力，这个过程称为“夹紧”。这两个过程总称为“安装”。在机床上实现安装人物的工艺装备，就是“机床夹具”。 机床夹具的种类很多

19、，其中，使用范围最广泛的是通用夹具，如车床上用的三爪卡盘和铣床上用的平口虎钳等。这类夹具的规格尺寸已经标准化，由专业厂进行生产。而用于批量生产，专门为工件某加工工序服务的专用夹具，则必须由各个制造厂自行设计制造。 由于专用夹具的设计制造在很大程度上影响加工质量、生产率、劳动条件和生产成本，因此，他是各机械制造厂新产品投资、老产品改进和工艺更新中的一项重要生产技术准备工作，也是每一个从事机械加工工艺的技术人员必须掌握的基础知识。机床夹具在机械加工中起着重要的作用，所以应用十分广泛。归纳起来有以下几个方面的作用：（1）.保证工件的加工精度，稳定产品质量夹具在机械加工中的基本作用就是保证工件的相对位

20、置精度。由于采用了能直接定位的夹具，因此，可以准确地确定工件相对于道具和机床切削成形运动中的相互位置关系，不受或者少受各种主观因素的影响，可以稳定可靠地保证加工质量。（2）.提高劳动生产率和降低加工成本提高劳动生产率，降低单件时间定额的主要技术措施是增大切削用量和压缩辅助时间。采用机床夹具，既可以提高工件加工时的刚度，有利于采用较大的切削用量，又可以省去划线找正等工作，使安装工作的辅助工时大大减小，因此能显著地提高劳动生产率和降低成本。 （3）.改善工人劳动条件 采用夹具后，工件的装卸显然比不用夹具方便、省力、安全。使用专用夹具安装工件，定位方便、迅速，夹紧可采用增力、机动等装置，因此可以减轻

21、工人的劳动强度。还可设计保护装置，确保操作者安全。 （4）.在流水线生产中，便于平衡生产节拍 工艺工程中，当某些工件所需要工序时间特别长时，可以采用多工位或高效夹具等，以提高生产效率，使生产节拍能够比较平衡。 机床夹具分类（1）.专用夹具 专用夹具是针对某一种工件的一定工序而专门设计的。因为不需要考虑通用性，所以夹具可以设计得结构紧凑、操作方便。还可以按需要采用各种省力机构、动力装置、分度装置等。因此，此类夹具可以保证较高的加工精度和劳动生产率，但是，游湖这类夹具的专用性很强，并且设计和制造周期较长，制造费用也较高。当产品变更时，往往因无法再使用而报废。因此，这类夹具主要在产品固定和工艺稳定的

22、较大批量生产中应用。这类夹具也是本课程研究的主要对象。（2）.可调式夹具 可调式夹具的特点是：加工完一种零件后，通过调整或更换夹具中的个别元件，即可加工形状相似、尺寸和加工相近的多种零件。 可调式夹具又可以分为通用可调夹具和专用可调夹具。通用可调夹具如滑柱式钻模等，使用范围较大。专门化可调夹具常称为成组夹具，通常配合成组技术，用于装夹和加工一组结构与工艺相似的工件。 因为这类夹具是在专门夹具基础上少量更换或调整夹具元件，因此，只能到达有限目标的通用化。即使这样，也极大提高了专用夹具在多品种、中小批量生产中使用的经济性。（3）.专门化拼装夹具 专门化拼装夹具是针对其工件的特定工序加工要求，由实现

23、制造好的通用性较强的标准化元件和部件拼装组成。从这个特点来看，这类夹具具有很大的通用性，但同时又是为某一种特定工序而专门拼装的夹具。因此，这类夹具又具有专门夹具的优点。（4）.自动化生产用夹具 自动化生产用夹具驻澳是自动线上所使用的夹具。基本上分为两类：一类是固定式夹具，它与一般专用夹具相似；一类是随行夹具，它除了具有一般家具所担负的安装工件任务外，还担负着沿自动线输送工件的任务，即在这工件从一个工位移动到下一个工位。故称为“随行夹具”。属于自动化生产夹具的还有数控机床夹具。夹具设计的特点和基本要求A:夹具设计的特点 （1）.针对性强，设计人员必须全面掌握工艺和生产现场的实际情况。专用夹具是为

24、某零件的某工序设计的，设计人员必须全面了解和掌握产品零件的要求，工艺工程的安排以及所使用的机床、刀具，铺具的具体情况才可能提出合理可行的最佳方案，确定最合理的定位、夹紧装置。（2）.保证加工质量和劳动生产率是夹具设计的两项主要任务，而保证加工质量又是第一位的。因此，设计时应重点把住定位方案的确定和精度分析这两道关。对于制造精度要求不高的零件，其夹具设计应该重点保证提高劳动生产率和改善劳动条件。（3）.夹紧机构对整个夹具结构起决定性作用。夹紧装置的结构形式和种类很多，选用的灵活性很大，特别是夹紧装置中力源及传动机构的设计对夹具结构的影响最大。因此，在同样能保证工序要求的情况下，每个人设计的结构可

25、能大不相同。而不同复杂程度的家具在不同的生产规模条件下其经济效果也不一样，设计人员必须使自己的设计和生产规模相适应，不可片面追求高精度而忽视了经济性。（4）.夹具的制造多属于单件生产，因此，设计时应考虑采用组合加工，修配和调整等措施来保证夹具的制造精度，尽可能地考虑设置修配和调整环节，而不能完全依靠用完全互换的办法保证制造精度。（5）.设计周期短，一般不进行强度刚度计算。夹具设计是直接为产品生产服务的生产技术准备工作，其设计周期要求短，因此设计时多采用参照法或是凭经验确定的办法来保证受力件的强度和刚度，通常不进行详细计算，有时采用简便公式或用图表做为设计参考。倒是应注意，在设计一些具有较高精度

26、的夹具时，应该对定位精度、夹紧力等进行必要的计算和分析。B:设计的基本要求夹具设计的原则是经济和使用，它可以概括为“好用、好造、好修”这六个字，其中好用主要的，但好用也必须以不脱离生产现场的实际制造和维修水平为前提。具体要求为：（1）.夹具的构造应与其用途和生产规模相适应，正确处理好质量、效率、方便性与经济性四者的关系。（2）.保证工件精度。 （3）.保证使用方便，要便于装卸、便于夹紧、便于测量、便于观察、便于排屑排液、便于安装运输，保证安全第一。 （4）.注意结构工艺性，对加工、装配、检验和维修等问题应通盘考虑，以降低制造成本。2 车床尾座套筒的机械加工工艺规程设计2.1 零件的工艺分析及生

27、产类型的确定2 零件的作用题目所给定的零件是车床尾座套筒，它位于车床的主轴上。主要作用是使工件前后同轴并定心加工，零件的一端有莫氏4号锥孔，用以装夹顶针，钻头，绞刀，等工具，由于锥孔锥度很小，利用摩擦力的原理，可以传递一定的扭距，又因为是锥度配合，所以可以方便地拆卸。零件键槽8的作用是防止钻头和顶尖旋转，并可以传递扭矩。图2.1 车床尾座零件图2.1.2 确定零件的生产类型零件的生产类型是指企业（或车间、工段、班组、工作地等）生产专业化程度的分类，它对工艺规程的制订具有决定性的影响。生产类型一般可分为大量生产、成批生产和单件生产三种类型，不同的生产类型由着完全不同的工艺特征。零件的生产类型是按

28、零件的年生产纲领和产品特征来确定的。生产纲领是指企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划。年生产纲领是包括备品和废品在内的某产品年产量。零件的生产纲领N可按下式计算：根据上式就可以计算求得出零件的年生产纲领，再通过查表，就能确定该零件的生产类型。根据本零件的设计要求，Q=10000台，m=1件/台，分别取备品率和废品率3%和0.5%，将数据代入生产纲领计算公式得出N=10351件/年，零件质量较小，根据机械制造技术基础课程设计指导教程3表1-3，表1-4可知该零件为轻型零件，本设计车床尾座套筒零件的的生产类型为大批量生产。2 零件的工艺分析车床尾座套筒是典型的套类零件，需加工表面为套筒的内外

29、表面，现分析如下：(1)55外圆的圆柱度公差为0.005。(2)莫氏4号锥孔轴心线与55外圆轴心线的同轴度公差为0.01。(3)莫氏4号锥孔轴心线对55外圆轴心线的径向跳动公差为0.01。(4)键槽8对550 外圆轴心线的平行度公差为0.025，对称度公差为0.1。(5)锥孔涂色检查其接触面积应大于75%。(6)调质处理2832HRC。(7)局部外圆及锥孔淬火4550HRC。2.2 工艺规程设计2 确定毛胚的制造形式机械加工中毛坯的种类有很多种，如铸件、锻件、型材、挤压件、冲压件、焊接组合件等，同一种毛坯又可能有不同的制造方法。为了提高毛坯的制造质量，可以减少机械加工劳动量，降低机械加工成本，

30、但往往会增加毛坯的制造成本。选择毛坯的制造方法一般应当考虑一下几个因素。（1）.材料的工艺性能材料的工艺性能在很大程度上决定毛坯的种类和制造方法。例如，铸铁，铸造青铜等脆性材料不能锻造和冲压，由于焊接性能差，也不宜用焊接方法制造组合毛坯，而只能用铸造。低碳钢的铸造性能差，很少用于铸造；但由于可锻性能，可焊接性能好，低碳钢广泛用于制造锻件、型材、冲压件等。（2）.毛坯的尺寸、形状和精度要求毛坯的尺寸大小和形状复杂程度也是选择毛坯的重要依据。直径相差不大的阶梯轴宜采用棒料；直径相差较大的宜采用锻件。尺寸很大的毛坯，通常不采用模锻或压铸、特种铸造方法制造，而适宜采用自由锻造或是砂型铸造。形状复杂的毛

31、坯，不宜采用型材或自由锻件，可采用铸件、模锻件、冲压件或组合毛坯。（3）.零件的生产纲领选择毛坯的制造方法，只有与零件的生产纲领相适应，才能获得最佳的经济效益。生产纲领大时宜采用高精度和高生产率的毛坯制造方法，如模锻及熔模铸造等；生产纲领小时，宜采用设备投资少的毛坯制造方法，如木模砂型铸造及自由锻造。根据零件的工作情况，零件的材料为45钢， 要承受较大的循环载荷、冲击载荷等，所以毛坯形式采用锻件，其晶粒细小，较均匀、致密，可以保证零件的工作可靠，由于零件为大批生产，为了提高生产率，保证加工质量，故采用模锻成型。2 基准的选择定位基准的选择在工艺规程制定中直接影响到工序数目，各表面加工顺序，夹具

32、结构及零件的精度。定位基准分为粗基准和精基准，粗基准的选择。由于该零件为普通的轴类零件，故选外圆为粗基准，使用经过选轴前端的圆锥孔和后端孔倒角作为精基准。在制定工艺规程时，先进行精基准的选择，保证各加工表面按图纸加工出来，再考虑用什么样的粗基准来加工精基准。为保证加工表面与不加工表面之间的位置精度，则应以不加工表面为粗基准。若工件上有很多歌不加工表面，应选其中与加工表面位置精度要求较高的表面为粗基准。为保证工件某重要表面的余量均匀，应选重要表面为粗基准。应尽量选光滑平整，无飞边，浇口，冒口或其他缺陷的表面为粗基准，以便定位准确，夹紧可靠。粗基准一般只在头道工序中使用一次，应精良避免重复使用。由

33、于车床尾座套筒全部表面都需加工，而孔作为精基准应先进行加工，因此应选外圆及一端面为粗基准。“基准重合”原则 应尽量选择加工表面的设计基准为定位基准，避免基准不重合引起的定位误差。“基准统一”原则 尽可能在多数工序中采用同一组精基准定位，以保证各表面的位置精度，避免因基准变换产生的误差，简化夹具设计与制造。“自为基准“原则 某些精加工和光整加工工序要求加工余量小而均匀，应选该加工表面本身为精基准，该表面与其他表面之间的位置精度由先行工序保证。“互为基准“原则 当两个表面相互位置精度及尺寸、形状精度都要求较高时，可采用“互为基准”方法，反复加工。所选的精基准应能保证定位准确、夹紧可靠、夹具简单、操

34、作方便。根据上述定位基准的选择原则，分析本零件，根据车床尾座套筒零件图，本零件主要的加工是车削，磨削外圆，铣削平面，故可以用外圆和一端面做粗基准，用修研后的60内锥孔做精基准。2 制定工艺路线由于生产类型为大批生产，故采用C620-1卧式机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应降低生产成本。工艺路线方案：工序1：下料。工序2：锻造。工序3：热处理（正火）。工序4：以55外圆及端面定位，粗车另一端面及外圆，车端面见平即可，钻，扩孔28。工序5：倒头，以粗车后的外圆及端面定位，粗车外圆及端面，车端面保证总长280，与上序光滑接刀，钻孔并钻通。工序6：热处理（调质2832HRC

35、）。工序7：以左端外圆定位，车右端面保证总长278，扩孔28，车右端头3260内锥面。工序8：以右端外圆定位，半精车外圆55，车端面保证总长276，倒头车另一端外圆，光滑接刀。右端倒角245，左端倒R3圆角。工序9：以左端外圆定位，精车30+0.025 0，车341.7槽，保证3.5和1.7。工序10：以右端外圆定位，精车莫氏4号锥孔，车左端头3660内锥面。工序11：铣R2圆弧槽。工序12：铣8200mm键槽。工序13：钻6孔。工序14：修毛刺。工序15：热处理，左端莫氏锥孔及160长的外圆部分，高频感应加热淬火4550HRC。工序16：研磨两端60内锥面。工序17：以右端外圆定位，粗磨莫氏

36、4号锥孔。工序18：粗磨55外圆。工序19：以右端外圆定位，精磨莫氏4号锥孔，涂色检查，接触面积应大于75%，修研60锥面。工序20：以左端外圆定位，精车30+0.025 0，修研60锥面。工序21：采用两顶尖定位装夹工作精磨外圆。工序22：按图样检查各部尺寸及精度。工序23：涂油入库。(1)在安排加工工序时，应将粗、精加工分开，以减少切削应力对加工精度的影响。并在调质处理前进行粗加工，调质处理后进行半精加工和精加工。(2)车床尾座套筒左端莫氏4号锥孔与右端28、30孔，应在进行调质处理前钻通，这样有利于加热和内部组织的转变，使工件内孔得到较好的处理。(3)精磨55外圆时，以两端60锥面定位，

37、分两次装夹，这样有利于消除磨削应力引起工件变形。也可采用专用锥度心轴定位装夹工件，精磨55外圆。(4)工序18以后，再采用中心架托夹工件外圆时，由于键槽8的影响，这时应配做一套筒配合中心架的装夹，以保证工件旋转平稳，不发生振动。(5) 55外圆的轴心线是工件的测量基准，所以磨削莫氏4号锥孔时，定位基准必须采用55外圆。(6)加工8键槽时，应在夹具上设置对称度测量基准，在加工对刀时，可边对刀边测量，以保证键槽8对55外圆轴心线的对称度。(7) 553外圆的圆柱度检验，可将工件外圆放置在示准V形块上 (V形块放在标准平板上)，用百分表测量出外圆点的圆度值，然后再算出圆柱度值 (见图)。也可采用偏摆

38、仪方法，先测出工件的圆度值，然后再计算出圆柱度值。(8)8键槽对称度的检验，采用键槽时对称度量规进行检查（见图）。a）内孔键槽量规 b）外圆键槽量规图2.2 键槽对称度量规(9)用标准莫氏4号锥塞规涂色检查工件的锥孔，其接触面积应大于75%。2 机械加工余量、工序尺寸、及毛坯尺寸的计算“车床尾座套筒”零件材料为45钢，硬度2832HRC，毛坯质量约为6.5，生产类型为大批生产，采用在锻锤上合模模锻毛坯。根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：(1)外圆表面。55外圆面，公差等级约为IT6，表面粗糙度值要求为Ra m，为简化模锻毛坯外形，现直接取外圆

39、表面直径为60，此时直径余量2Z5已能满足加工要求。(2)外圆表面沿轴线方向的加工余量及公差。查机械制造工艺设计简明手册（以下简称工艺手册）表2.214，其中锻件重量为6.5，锻件复杂形状系数为S1,锻件材质系数取M1，锻件轮廓尺寸（长度尺寸）属于180315，故长度方向偏差为。长度和厚度方向的余量查工艺手册表2.22.5，其余量值规定为2.02.5，现取2.0。毛坯直径的确定，查机械制造工艺手册得名义直径（mm） 单面加工余量（mm） 加工表面粗糙度Ra 55 粗车 1 12半精车 粗磨 0.3 1.6 精磨 零件外圆表面经粗车，半精车，粗磨，精磨加工完成，长度方向经粗车，半精车加工完成，所

40、以毛坯尺寸为60285。(3)毛坯过渡圆角的确定查工艺手册得取L1段过渡到L2段的毛坯圆角半径R5mm毛坯的内圆角半径取R5mm，外圆角半径取2mm。2.2.5 绘制毛坯图图 车床尾座毛坯图2 确定切削用量及基本工时工序1：粗车端面见平即可，车削外圆及钻，扩孔28。本工序用计算法确定切削用量。(1)加工条件工件材料：45钢正火，bGPa，模锻。加工要求：粗车55外圆，钻，扩孔28。机床：C620-1卧式机床。刀具：因为粗车带外皮的的锻件毛坯，所以选择刀具材料为YT5的硬质合金车刀，刀杆尺寸1625，刀片厚度4.5，车端面主偏角k90，车外圆倒角时主偏角k45，副偏角k10，前角012，后角06

41、，刃倾角s0。(2)计算切削用量粗车55外圆同时应校验机床功率及进给机构强度:切削深度：单边余量z1，可一次切除。进给量：根据切削手册表1.4，选用f0.5/r。计算切削速度：式中，cv242，xv0.15，yvvkmv1.0，ktv0.65，ksv，kkv，kkrv，kTv。确定主轴转速：按机床选取n305r/min。所以实际切削速度 此处删除XXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXX约5000字,需完整说明书联系Q2215891151。3 车床尾座套筒零件专用夹具的设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设

42、计专用夹具。经过分析并与指导老师协商，决定设计第十一道工序铣R2深2mm圆弧槽专用夹具，本夹具将用于铣X62W铣床，刀具为凸半圆铣刀，此铣刀属于成形铣刀类型。3.1 确定夹具的结构方案 确定定位方案，选择定位元件根据我们所选择的工序来详细观察零件图，根据图中零件所要求的位置尺寸，以及形位精度要求，来确定夹具的结构方案。图3.1 车床尾座套筒主要形位尺寸根据基准统一的原则,我采用设计基准来作为我们的定位基准,即采零件的55外圆作为定位基准夹紧方式的确定,我考虑了各种各样的方案,都觉得不理想.最后我选用了在V形块与压板的螺旋夹紧方法。.定位基准的选择:拟定加工路线的第一步是选择定位基准。定位基准的

43、选择必须合理，否则将直接影响所制定的零件加工工艺规程和最终加工出的零件质量。基准选择不当往往会增加工序或使工艺路线不合理，或是使夹具设计更加困难甚至达不到零件的加工精度（特别是位置精度）要求。因此我们应该根据零件图的技术要求，从保证零件的加工精度要求出发，合理选择定位基准。此零件图没有较高的技术要求，也没有较高的平行度和对称度要求，所以我们应考虑如何提高劳动效率，降低劳动强度。55的外圆和其两端面都已加工好，为了使定位误差减小，选择已加工好的55外圆和其端面作为定位精基准，来设计本道工序的夹具.定位方案以及定位结构图如下：图3.2 工序定位方案图图3.3 工序定位结构图3.1.2 确定夹紧机构 在机械加工工艺设计中，已经确定车床尾座套筒的生产类型为