抽水蓄能电站地下厂房系统土建工程压力钢管及钢结构的制造安装施工方案及技术措施.doc

《抽水蓄能电站地下厂房系统土建工程压力钢管及钢结构的制造安装施工方案及技术措施.doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《抽水蓄能电站地下厂房系统土建工程压力钢管及钢结构的制造安装施工方案及技术措施.doc（49页珍藏版）》请在淘文阁 - 分享文档赚钱的网站上搜索。

1、抽水蓄能电站地下厂房系统土建工程压力钢管及钢结构的制造安装施工方案及技术措施1.1简述1.1.1工程概述西龙池抽水蓄能电站地下厂房系统土建工程标尾水压力钢管布置有四条，分别由平直段和弯段组成，钢管设计内径4.3m，材质16MnR，板厚1724mm。工程量1211.1t，防腐总量为内壁环氧沥清漆7350m2、外壁水泥浆7400m2。钢管主要特性参数及工程量见表10-1。钢管主要特性参数表表10-1序号项目名称材质内径(mm)板厚(mm)最大吊装节长(mm)最大吊重(t)工程量(t)备注1平直段16MnR43001724400011.61052.52弯 段16MnR4300172034327.71

2、58.6注：表中最大吊重件未包括米字支撑等附件的重量。1.1.2工作内容及工作范围根据招标文件的规定，本标承包人负责全部尾水钢管及其它金属结构件的制造、涂装和安装任务，包括：尾水钢管及其它金属结构件的制作安装所需全部钢材、焊接材料、连接件和涂装材料的检验和验收。其中尾水钢管所需的钢材由发包人负责采购，焊接材料及基它材料由承包人负责采购；尾水钢管的制造、焊接（含焊接工艺评定）、运输、安装、涂装等工作；负责尾水钢管与机组尾水管的连接焊缝的焊接工作；负责本标范围内的钢桁架、钢梁、钢柱、钢平台、钢盖板、钢栏杆、钢梯、零星金属件以及上述项目的埋设件等钢结构的制造和安装。1.2施工布置1.2.1钢管加工厂

3、布置钢管制作总量1211.1t，制作单节281节，对接136节（每两制造单元节对接一大节），根据总进度计划，制作工期约15个月，钢管平均年生产约1000t，考虑到其它小型金属结构件的制作，钢管加工厂按年生产力能力1500t布置。钢管制作平均约三天二个单节，三天一拼接大节（即安装单元节）。钢管加工厂占地面积约8800m2，承担全部尾水压力钢管的单节制作、拼接及防腐任务。加工厂平面布置见图11-1，说明如下：钢板划线、下料区域钢板划线、下料区域布置两个5m8m的划线平台，可供4张钢板同时划线；一个轨道推拉式活动工棚，工棚内布置一台数控切割机。数控切割机至主厂房间的空地内可用于切割后钢板的打磨、处理

4、，以及半成品钢板的堆放。主厂房主厂房内主要进行除钢板下料外的全部钢管制作工序，包括钢板卷制、瓦片组圆、单节钢管调圆、装焊加劲环、大节拼接、纵环缝焊接等工作。主厂房尺寸18m（宽）60m（长）10m（高），为砖墙活动屋顶结构。厂房内布置一台303000卷板机、一台摇臂钻、一台10t龙门式起重机、一台滚焊台车、焊接设备若干、砼墩平台若干个。10t龙门吊轨道从厂房内延伸至数控切割机处。MQ540/30t门机30t门机布置在厂区中间，主要承担主厂房内大节钢管及厂区内的所有起吊任务。精加工车间精加工车间尺寸为8m（宽）20m（长）4m（高），车间内布置车床、刨床、铣床等加工设备，另布置一台5t电动葫芦用

5、于较重件的起吊。防腐车间根据生产强度，防腐车间共布置2间，可供2个钢管单元同时防腐，每个防腐车间布置一台平板台车，用于钢管运入车间。其它厂区内布置有米支撑等其它钢结构制作场地、钢材存放场地、成品临时存放场地等。钢板存放及成品存放均设砼墩基础。1.2.2钢管安装施工特点及施工布置本标段钢管安装全部在尾水隧洞内进行，具体施工布置详见本章11.5节钢管安装部分的具体说明。1.3钢管安装与土建施工的关系及进度计划1.3.1与隧洞开挖及砼回填施工的关系钢管开始安装时，相关部位的钢管道、施工支洞等均开挖、支护完成。钢管安装与砼回填穿插进行。1#、2#尾水弯段钢管全部安装完成后分段回填砼，其余钢管段每安装1

6、2m回填一次砼。1.3.2进度计划见第四章施工总进度计划相关章节1.4钢管制作钢管制作包括直管、弯管及其加劲环、灌浆孔等附件的制作、焊接和防腐等工作。钢管制作严格按设计图纸，有关技术文件及压力钢管制造安装及验收规范（DL5017-93）执行。本工程钢管设计内径为4.3m，采用两块瓦片卷焊而成，采用单节或2节拼接（拼接最长为4m）出厂。1.4.1钢管制作工艺流程钢管制作工艺流程见图11-2。1.4.2钢管主要制作工序说明工艺设计仔细阅读设计文件及施工图纸，按主要施工工序如钢管加工、焊接、防腐等编制工艺流程及工艺设计，并依此设计钢管加工图，组织相关人员会审后，报送监理人审批。材料采购及存放材料采购

7、钢管制作的材料采购包括钢板、焊接材料、防腐材料等（钢板由业主供应）。采购前首先编制材料采购计划，材料采购计划依据施工进度计划。所有采购的材料均应符合设计图纸、技术文件及有关国家标准的规定，并应具备出厂材质证明书及检验合格证书，焊接材料及防腐材料还应有厂家的使用说明书等资料。材料存放钢板存放在厂区内钢板存放平台上，钢板存放平台为砼支墩，存放时钢板底部垫垫木。钢板按钢种、厚度等分类存放，设置标识牌，并采取防雨措施，防止钢板锈蚀和变形。焊接材料设专库存放，具体存放条件、焊材抽样检验、烘焙、发放等见本章11.6条款的有关说明。防腐材料设专库存放，存放条件及要求按厂家说明书和有关国家标准的规定。钢板检验

8、及表面预处理钢板检验用于钢管制作的钢板应按招标文件及有关国家标准进行抽样检验，每批钢板抽样数量为2%且不少于2张。发现有不合格者，再加倍，如此类推。同一牌号、同一质量等级、工艺设计材料采购及存放钢板检验及表面处理排料、划线钢板切割、坡口加工钢板两纵缝端头预弯钢板卷制瓦片组圆纵缝焊接调圆、加装米支撑装焊加劲环2节拼接环缝焊接除锈、涂装标记、验收出厂工艺试验（焊接工艺评定等）附件制作检查、记录检查、记录无损检测检查、记录检查、记录无损检测、尺寸测量检查、记录无损检测、整体验收图10-2 钢管制作工艺流程图同一炉号、同一品种、同一尺寸、同一热处理制成的钢板列为一批。钢板抽样检验或全部检验项目应包括：

9、表面检查（外观、形状、尺寸及重量）、化学成分、力学性能，应满足GB6654-1996的规定，并按JB4730-94及第一号修改单要求作超声波探伤检查。钢板的表面预处理钢板到货验收合格后，在使用前应将表面油污、溶渣及氧化铁皮等清除干净。钢板排料、划线根据设计图纸要求，绘制钢板排料图，按排料图划线。钢板排料、划线在划线平台上进行，钢板排料、划线应满足如下要求：划线极限偏差应满足表10-2的要求。钢板划线的极限偏差表表10-2序号项 目极限偏差（mm）1宽度和长度12对角线相对差23对应边相对差14矢高（曲线部分）0.5相邻管节的纵缝间距离应大于板厚的5倍，且不小于100mm；同一管节上相邻纵缝间距

10、不应小于500mm；直管环缝间距不应小于500mm。钢板划线后应用钢印、油漆和冲眼标记分别标出钢管分段、分节、分块的编号，水流方向、水平和垂直中心线，灌浆孔位置，坡口角度以及切割线等符号。 钢板切割、加工坡口钢板采用数控切割机或自动、半自动氧-乙炔火焰切割机切割。钢板坡口用数控切割机加工。钢板切割的溶渣，毛刺和由于切割造成的缺口应用砂轮磨去。焊接坡口严格按设计图纸或焊接工艺评定确定的坡口型式，切割后坡口尺寸极限偏差应符合施工图纸的要求，或符合GB98588气焊、电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本型式与尺寸、GB98688埋弧焊焊缝坡口的基本型式与尺寸的规定。坡口加工完毕应立即涂刷无毒，且不影响焊

11、接性能和焊接质量的车间底漆。钢板两纵缝端头预弯钢板纵缝端头预弯采用加衬垫的方式在卷板机上进行，衬垫为事先按一定弧度卷成的钢制专用胎模，预弯后钢板端头弧度用样板检查应达到设计要求。钢板卷制钢板端头预弯完成后，用303000mm卷板机进行瓦片冷卷成型。钢板卷制方向应和钢板压延方向一致，钢板经多次卷制，直至达到达到设计弧度。瓦片卷制成型后，以自由状态立于平台上，用样板检查弧度，样板弦长及样板与瓦片的极限间隙应符合DL5017-93规范表4.1.5-1的规定。为防止弧面扭曲，还应用拉对角线的方法进行样核。瓦片卷制成型后应在平台上检查管口平面度，符合DL5017-93规范表4.1.6的规定。瓦片组圆将组

12、成管节的两张瓦片立于组圆平台（见图10-3），进行组圆，组圆时不允许焊接临时构件，纵缝间隙边调整边定位，最后一条纵缝的调整满足设计周长的要求，同时检查相邻管节周长差、管口平面度、圆度等各项性能指标，符合要求方可进行下一步工序。纵缝焊接纵缝按设计要求采用超声波检测，X射线复验。焊缝缺陷处理，补探。调圆、加装米支撑纵缝焊接完成，吊到调圆平台，用头部带有液压千斤顶的旋转式调圆工装（图10-4）调圆，边调圆边加装米字支撑，米支撑为“米”字型顶丝结构（图10-5）。钢管调圆后，各项指标应符合表10-4的要求。钢管拼接、环缝焊接直管段在滚焊台车上拼接，合格后环缝在滚焊台车上用埋弧自动焊焊接。弯管在摞节平台

13、（图10-3）上拼接，调整合格后采用手工焊焊接环缝。环缝焊接完成后按上述第10项检查。压力钢管制作形体允许偏差表表10-3序号项 目极限偏差（mm）备注1管口平面度22相邻管节周长差103纵缝对口错边量10%且不大于2任意厚度4纵缝处弧度4样板弦长500mm5钢管圆度3D/1000每端管口至少测两对长度与设计值差5装焊加劲环、支腿、吊耳等附件加劲环由68段组成，下料用数控切割机切割或半自动氧-乙炔切割机，加劲环的内圈弧度用样板抽查，间隙符合DL5017-93规范表4.1.5-1的规定，与钢管外壁的局部间隙应严格控制，不应大于3mm，以免焊接引起管壁局部变形，直管段的加劲环组装的极限偏差应符合表

14、11-5的要求。加劲环与管壁角焊缝的焊接采用CO2气保焊或手工焊，加劲环的对接焊缝应与钢管纵缝错开100mm以上。加劲环组装允许偏差表表10-4序号项 目极限偏差备 注1加劲环与管壁垂直度0.02H且不大于5mm2加劲环组成平面与管轴线垂直度4D/1000且不大于12mm3相邻两环的间距偏差30钢管内、外壁除锈、防腐具体见本章1.7条款的涂装工艺。钢管标示钢管标记流水方向、管节号、装配位置等，出厂验收，提交单元制作验收资料。备用卷制工艺根据业主提供的钢板板材情况，选用我局自行研制的大型钢管整体卷制工艺作为备用方案。该工艺已成功的用于李家峡、龙羊峡、万家寨、三峡等大中型水电站的压力钢管的制作。使

15、用该工艺可减少钢管焊缝数量，提高钢管的整体性。1.5钢管的运输及安装1.5.1钢管安装工艺流程钢管安装工艺流程见图11-6。施工准备敷设运输台车轨道测量放点始装节就位、调整、加固钢管运输中间节就位、调整、压缝、加固环缝焊接内壁油漆补涂附件拆除外排水管等附件安装外壁水泥浆补涂砼分段回填灌浆灌浆孔封堵内支撑拆除测量、验收测量、验收外观检查、无损检测检查验收图11-6 钢管安装工流程图1.5.2钢管安装顺序及安装单元尾水压力钢管由尾水下支洞运入安装，所以在每条尾水钢管的两端设始装节，自两端向尾水下支洞处合拢。具体安装顺序、安装单元及始装节、凑合节的位置见图XLC/C-CC-04-10-01。1.5.

16、3钢管运输尾水压力钢管出厂单元为单节或拼装节，最大运输、吊装单元长度为4m，重约12t。钢管运输步骤及现场布置具体如下：（1）钢管在加工厂内用30t门机装车，用15t载重汽车运输，通过交通洞、引水下部施工支洞、尾水下部施工支洞运至尾水下部施工支洞与尾水洞的叉洞处。钢管用汽车运输示意图见图10-7。（2）钢管运至尾水下部施工支洞与尾水洞的叉洞处时，用设置在该处洞顶的天锚卸车（见图10-8），卸车时钢管从汽车上吊起后，开走汽车，将布置在尾水洞内的运输台车停到钢管下部，落下钢管装于台车上，用台车运输至安装部位（见图10-9）。钢管运输台车具体见图XLC/C-CC-04-10-03，台车轨道用16#工

17、字钢，台车用5t卷扬机牵引。牵引卷扬机可布置在钢衬段的两端部，以便直接牵引台车；也可布置在尾水洞与尾水下支洞的叉洞处适当位置，通过滑轮牵引台车。钢管运输到位后，用千斤顶、托架等顶起钢管，退出台车，进行安装。（3）1#、2#尾水钢管弯段部分自上而下安装，运输时如图10-10所示布置工字钢吊梁及5t卷扬机。钢管运输时，首先通过布置在弯段起点部位的倒向滑轮，用卷扬机牵引台车将钢管运输至弯段起点处，再倒换钢丝绳，按图示方法将钢管运输到安装部位。1.5.4钢管主要安装工序说明压力钢管安装严格按设计图纸，有关技术文件及压力钢管制造安装及验收规范（DL5017-93）执行。钢管调整、加固钢管用千斤顶、专用调

18、整工装等相配合进行调整。钢管调整合格后，进行对称加固，沿圆周方向加固六个支撑，其中底部两支撑为钢管就位时临时支撑，钢管加固支撑均要与岩石上锚筋焊接牢靠。钢管加固见图11-11。环缝压装为提高安装效率，环缝拟采用专门制作的内部旋转式压缝工装，配合传统的压码工装工艺进行压缝，压缝完成割除压码后将焊疤磨平，用渗透法检查有无裂纹。环缝焊接现场环缝采用手工焊焊接，除图样有规定外，应逐条焊接，不得跳越，不得强行组装。管壁上不得随意焊接临时支撑或脚踏板等构件，不得在砼浇筑后再焊接环缝（设计要求的除外）；环缝焊接严格按监理批准的焊接工艺执行。需要焊后消氢的焊缝按工艺评定结果和设计要求执行，用远红外电加热片加热

19、并保温。环缝焊完后进行无损检测及缺陷处理等。具体焊接工艺详见本章11.6条款的详细说明。附件拆除安装完毕，拆除钢管上的工卡具、吊耳、内支撑和其他临时构件时，严禁使用锤击法，应用碳弧气刨或氧乙炔火焰在其离管壁3mm以上处切除，严禁损伤母材。切除后钢管内壁上残留的痕迹和焊疤应再用砂轮磨平，并认真检查有无微裂纹，发现裂纹应用砂轮磨去，并复验确认裂纹已消除为止。环缝及油漆损坏部位补涂在安装环缝两侧各200mm范围内以及涂层损坏处，内外表面按规定进行除锈及涂料的涂装。具体涂装工艺见本章11.7条款。安装质量要求钢管的直管、弯管与设计轴线的平行度误差应不大于0.2%。钢管安装中心的偏差和管口圆度遵照DL5

20、017-93规范表5.1.2条和第5.1.3条的规定。钢管始装节管口中心允许偏差5mm，里程偏差5mm，两端管口垂直度偏差3mm。弯管起点的里程偏差10mm。灌浆孔封堵灌浆孔封堵前应进行临时保护。封堵时应按制定好的封堵工艺进行，采用焊接法封堵时，先拧下灌浆孔护套，将灌浆孔内的灰浆等杂物清除干净，用气喷灯或其它加热设备将灌浆孔内的水汽蒸干并预热，然后按设计图纸的封堵要求拧紧丝堵，进行封焊，焊接过程中注意观察，若发现有水汽，应继续烘烤，确认可焊接后方可继续焊接。焊后用渗透法检查有无裂纹。米支撑拆除钢管外部砼回填达到一定龄期后,方可拆除内支撑,若钢管尚未合拢时拆除米支撑,可通过尾水下支洞运出,若钢管

21、合拢后拆除米支撑,则需在尾水洞内设置台车,用台车将米支撑运至尾水闸门井处，从闸门井吊出。1.6焊接及焊缝检验、缺陷处理1.6.1焊工和无损检验人员资格凡从事钢管焊接的焊工，必须持有劳动部门颁发的锅炉、压力容器焊工考试合格证书或通过能源部、水利部颁发的适用于水利水电工程压力钢管制造、安装的焊工考试规则的考试，并持有有效合格证书。焊工焊接的钢材种类、焊接方法和焊接位置等，均应与焊工本人考试合格的项目相符。焊工中断焊接工作6个月以上者，应重新进行考试无损检测人员必须持有国家专业部门签发的资格证书。评定焊缝质量应由级或级以上的检测人员担任。1.6.2焊缝分类一类焊缝：管壁纵缝；凑合节合拢环缝；尾水钢管

22、与机组尾水管连接端的所有环缝。二类环缝：管壁环缝；加劲环、止推环、止水环的对接焊缝及其与管壁间的组合焊缝。三类焊缝：不属于一、二类的其它焊缝。1.6.3焊接工艺评定在进行本合同项目各构件的一、二类焊缝焊接前，按DL/T5017-93规范第6.1节的规定确定是否进行焊接工艺评定，若需则按规范及招标文件的规定进行焊接工艺评定，编写焊接工艺评定报告。1.6.4焊接方法、焊接材料焊接方法纵缝焊接钢管制作纵缝焊接全部在钢管加工厂内完成，采用脉冲电源富氩气体保护焊焊接。脉冲电源富氩气体保护焊为我局在三峡工程压力钢管制作中试验并成功实施的自动焊焊接方法，其方法为钢管以立式状态放在平台上，沿纵缝方向立向布置爬

23、行轨道，焊机沿轨道爬行焊接。特点为焊机操作灵活方便，适用于全位置焊接；焊缝外观成型良好；焊缝内部质量稳定，三峡工程压力钢管用此方法焊接的钢管经综合统计，其焊缝内部质量超声波探伤一次合格率在99.9%以上。我局在贵州引子渡电站及目前正在施工的黄河公伯峡电站工程的压力钢管纵缝焊接中，均采用了此焊接方法。厂内拼接环缝焊接直管拼接环缝在滚焊台车上用埋弧自动焊焊接，弯管等拼接环缝采用手工焊焊接。加劲环焊接加劲环焊缝采用CO2气体保护焊焊接。安装环缝焊接安装环缝的焊接全部采用手工焊。焊接材料手弧焊用焊条和自动焊所使用的焊丝必须是产品质量可靠的厂家生产，并具有出厂材质证明和质量保证书。焊接材料应与母材材质相

24、匹配，具体牌号根据焊接工艺评定及设计要求确定。1.6.5生产施焊的管理、工艺及要求压力钢管焊接工艺规程钢管开焊前应根据已批准的焊接工艺评定报告，结合工程实际，编制压力钢管焊接工艺规程。焊接材料及焊接设备的使用和管理焊材入库后须按相应的标准检查牌号及外观质量状况，每批应抽检复验合格后才可使用。焊接材料仓库管理严格按照有关规定和厂家使用说明书要求执行，放置于通风、干燥的专设库房内，库房内室温不低于5，相对湿度不高于70%，设专人负责保管、烘焙、发放、回收，并应及时作好实测温度和焊条发放记录。烘焙后的焊条应保存在100150的恒温箱内，药皮应无脱落和明显的裂纹。 现场使用的焊条应装入保温筒，焊条在保

25、温筒内的时间不宜超过4小时，超过后，应重新烘焙，重复烘焙次数不宜超过2次。焊条使用前，应检查批号及外观质量状况；自动焊焊丝在使用前应确保表面无油污、铁锈等杂质，否则应予清除；自动焊所用保护气体的杂质含量应符合有关标准，其纯度Ar在99.9%以上，CO2在99.5%以上。埋弧焊焊剂中如有杂物混入，应对焊剂进行清理，或全部更换。焊接设备及有关设施应有专人负责管理，并有专业人员定期进行维护、保养及检修；自动焊操作人员应了解设备性能及其特性，开焊前应确保参数调节正确，才可进行自动焊焊接程序。焊前检查及清理焊缝装配完成检查合格后，方准施焊。坡口尺寸及瓦片对接对口错位应符合规范要求，施焊前应将坡口及坡口两

26、侧各50-100mm范围内的毛刺、铁锈、油污、氧化皮等清除干净。每一层焊道焊完后也应及明清理，检查合格后再焊。定位焊定位焊的质量要求及工艺措施与正式焊缝相同。定位焊位置应距焊缝端部30mm以上，其长度应在50mm以上，间距为100400mm，厚度不宜超过正式焊缝高度的二分之一，最厚不宜超过8mm；不允许在焊缝以外的钢板或其它位置随便引弧，定位焊的引弧和熄弧应在坡口内进行。定位焊焊接在背缝侧，刨背缝时刨除。施焊前应检查定位焊质量，如有裂纹、气孔、夹渣等缺陷均应清除。焊接工艺及要求严格按焊接工艺指导书制定的焊接工艺进行焊接，严格控制热输入及层间温度，并作好记录。风速超过8m/s （气保焊为2m/s

27、）、环境温度低于-5、相对湿度大于90%以上以及洞内滴水施焊时，焊接处应有可靠的保护措施，方可施焊。焊缝焊接时（包括定位焊），应在坡口上引弧、熄弧，严禁在母材上引弧，熄弧时应将弧坑填满。多层焊时，应将每层的飞溅物仔细清理，自检合格后进行下层焊接，层间接头应错开30mm。双面焊接时，单侧焊接后应用碳弧气刨或砂轮进行背面清根，将焊在清根侧的定位焊缝金属清除。如用碳弧气刨清根，清根后应用砂轮修整刨槽。对需预热焊接的钢板，清根前应预热。纵缝焊接过程中随时用样板检查样板与瓦片间隙，调整正反面的焊接顺序，以便控制焊接变形。厚板的焊接，每条缝应连续焊成，不宜中断。管节有两条纵缝，应由两名焊工同时施焊，环缝手

28、工焊由46名焊工同时对称施焊，焊接参数、焊接顺序等保持基本一致。纵缝埋弧焊在焊缝两端设置引弧板和熄弧板、引弧板和熄弧板清除时不得用锤击落，应用氧-乙炔火焰或碳弧气刨切除，并用砂轮修磨成原坡口型式。埋弧焊时焊剂覆盖要均匀一致不应太厚，也不宜过薄，保证弧腔压力的均匀一致。产品焊接试板钢板厚度大于20mm的钢管，在每焊接100m的纵缝时，在管壁纵缝焊接时每一种厚度带两块产品焊接试板，试板尺寸、试件数量及试验项目与焊接工艺评定的规定相同。试板在纵缝的延长部位与管壁同时施焊，试板的厚度和焊接工艺与管壁相同，可以延长试板长度而不设助焊板。1.6.6焊缝检验外观检查所有焊缝均应进行外观检查，外观质量应符合D

29、L5017-93规范有关规定，并严格按图纸及设计文件规定执行。无损探伤检测进行探伤的焊缝表面的不平整度应不影响探伤评定。无损探伤应在焊接完成24h以后进行。射线探伤按GB332387钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级标准评定，一类焊缝级合格；二类焊缝级合格；超声波探伤按GB1134589钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级标准评定，一类焊缝B级为合格，二类焊缝B级为合格。在焊缝局部探伤时，如发现有不允许缺陷，应在缺陷方向或在可疑部位作补充探伤，如经补充探伤仍发现有不允许缺陷，则应对该焊工在该条焊缝上所施焊的焊接部位或整条焊缝进行探伤。探伤比例：焊缝无损探伤的抽查率应按施工图纸、设计文件的规

30、定采用。若施工图纸未规定时，按DL5017-93规范执行。1.6.7缺陷的处理和补焊焊缝缺陷处理和补焊焊缝内部或表面发现有裂纹及母材出现缺陷时，应进行分析，找出原因，制定措施后，方可焊补。焊缝内部缺陷应用碳弧气刨或砂轮将缺陷清除并用砂轮修磨成便于焊接的凹槽，焊补前要认真检查。如缺陷为裂纹，则应用磁粉或渗透探伤，确认裂纹已经消除，方可焊补。当焊补的焊缝需要预热、后热时，则焊补前应按与正式焊缝焊接相同的规定进行预热，焊补后按工艺评定后热温度进行后热。返修后的焊缝，应用射线探伤或超声波探伤复查，同一部位允许返修两次。若超过上述规定，应找出原因，由厂技术部门制定可靠的技术措施，经监理人批准，方可焊补，

31、并作出记录。管壁表面缺陷处理管壁内面的突起处，应打磨清除。管壁表面的局部凹坑，若其深度不超过板厚的10%，且不超过2mm时应使用砂轮打磨，使钢板厚度渐变过渡，剩余钢板厚度不得小于原厚度的90%；超过上述深度的凹坑，应按经监理人批准的措施进行焊补，焊补后应用砂轮将焊补处磨平，并认真检查，有无微裂纹。在母材上严禁有电弧擦伤，焊接电缆接头不许裸露金属丝，如有擦伤应用砂轮将擦伤处作打磨处理，并认真检查有无微裂纹。1.7钢管防腐钢管除锈、涂装均在防腐车间内进行。1.7.1防腐蚀工艺流程压力钢管防腐蚀工艺流程见图10-12。表面预处理质量检验（粗糙度、清洁度等）涂底漆质量检验涂面漆标记、验收工艺试验施工准

32、备图10-12 钢管防腐蚀工艺流程图1.7.2表面预处理表面予处理前，钢材表面焊渣、毛刺、油污、水分等污物应清除干净。表面预处理采用无尘、洁净、干燥、有棱角的铁砂喷射处理钢板表面。喷射用的压缩空气应经油水分离器处理，除去油、水。表面预处理质量，应符合施工图纸的规定。钢管内壁采用涂料涂装时，除锈等级应达到GB8923-88涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级中规定的Sa2.5级；钢管外壁采用喷涂水泥浆时，应达到Sa1级。预处理后，表面粗糙度应达到60100m。涂装作业必须确保结构完好，严禁碰撞、锤击，不得在钢管管壁上搭焊脚手架。表面必须除去全部氧化皮呈现金属本色（应用照片目视比较评定）；表面须无锈蚀

33、产物及氧化物；涂装前发现钢板表面污染或返锈，应重新处理到原除锈等级；除锈后，应用干燥的压缩空气吹净。涂装涂层前，如发现钢材表面出现污染或返锈，应重新处理到原除锈等级。当空气相对湿度超过85%，环境气温低于5和钢板表面温度预计低于大气露点以上3时不得除锈。1.7.3涂料涂装施涂前，应根据施工图纸的要求及涂料生产厂的规定进行工艺试验。试验过程中应有生产制造厂的人员负责指导。厂内组焊后的管节及附件，在厂内防腐车间内完成涂装；现场安装焊缝及表面涂装损坏部位在现场进行涂装。安装环缝两侧各200mm范围内，在车间内进行表面预处理后，应涂刷不会影响焊接质量的车间底漆，环缝焊接后，进行二次除锈，再用人工涂刷或

34、小型高压喷漆机械施喷涂料。清理后的钢材表面在潮湿气候条件下，涂料应在4h内涂装完成，在晴天和正常大气条件下，涂料涂装时间最长不应超过12h。涂装材料的使用应按施工图纸及制造厂的说明书进行。涂装材料品种以及层数、厚度、间隔时间、调配方法等均应严格执行。当空气中相对湿度超过85%，环境气温低于5和钢板表面温度预计低于大气露点以上3时不得涂装。钢管内壁涂自养护的底漆和面漆，干膜总厚度为400500m。钢管外壁与砼接触面涂水泥浆，涂后注意养护。1.7.4涂装检验涂料涂层质量检验应遵守SL105-95第3.4节的规定。涂层漏涂者应予修补。若检查发现流挂、皱纹、针孔、裂纹、鼓泡等现象时，应进行处理，直至合

35、格为至。涂层内部质量检验应符合施工图纸要求和SL105-95第3.4.4条至第3.4.6条的规定。1.7.5涂层修补对安装环缝两侧和运输、安装中不慎损坏的部位，按要求用电动钢丝轮手工除锈后补喷漆。拆除脚手架时，应轻拆轻放，不要碰撞防腐面，如有碰损，按要求补涂。对封堵好的灌浆孔，细部除好锈后进行补涂。1.8钢管制安所需设备及机具钢管制作安装所需设备及机具见表10-5。钢管制安所需主要设备表表10-5序号设备名称型号规格单位数量备 注1门座式起重机MQ540/30t台12龙门式启重机10t台13电动葫芦5t台14载重汽车15t辆15载重汽车5t辆16卷扬机5 t台27数控切割机HS.HG4011台

36、18氧-乙块半自动切割机G1100A台39埋弧自动焊机MZ-1250台210CO2气体保护焊机NB500+FEED150B台311全自动气保焊机台2脉冲电源富氩气体保护12立柱式焊接操作机LH-8台113逆变焊机ZX7400、500台1514直流焊机ZX5630台415滚焊台车KT-30台116卷板机303000台117普通车床C630、C6140台218铣床X52W台119刨床B665台120立钻Z535台121磁力钻台222手提钻机台423焊条烘干箱YCH-150台224焊条保温筒个2025数字式超声波探伤仪汉威HS-600台226X射线探伤仪理学300EGS3台127空气压缩机9m3/m

37、in台128移动式空气压缩机0.9m3/min台429水准仪S3台430经纬仪J2台131高压无气喷漆机台232气喷枪台233喷丸除尘装置套134喷丸装置套135台式砂轮机电动300mm台136手提砂轮机电动台437角磨机电动150mm台1038链式起重机5t、10t台1039千斤顶5t、10t台1040变压器800KVA台11.9钢管制安劳动力组合钢管制作安装劳动力组合见表10-6钢管制安劳动力组合表表10-6序号工 种人 数2005年20062007912月112月13月一直接生产人员5967571冷作/安装工1216122电焊工2225203钳 工3334起重工3335机械工3336电

38、工4447车、铣、刨工3338除锈涂装工6669其它辅助工种343二专职质检人员66610测量及几何尺寸检验33311探伤工333三管理人员56512技术人员23213其它管理人员333合计7079681.10钢管制安主要材料用量钢管制安主要材料用量见表10-7。钢管制安主要材料用量表表10-7序号名 称型 号 及 规 格单位数量备 注1主材16MnR钢板=1428mmt1211.12辅材钢 板=830/Q235t83型 钢90、14、I16、I25t604钢 管6090t155圆 钢2036t86轨 道43kg/m对米1387轨 道QU70对米508枕 木3003002000m339马道板5

39、03003000m331.11质量保证措施1.11.1基本规定技术工作工程技术人员必须认真熟悉和阅读图纸，理解设计意图。 优化施工方案，切实起到指导生产的作用，其中焊接工艺及规范必须经焊接工艺试验评定。认真做好技术交底，使每个职工都做到心中有数，明确任务和内容，技术要求，技术关键，技术难度，质量要求。施工人员必须接受技术交底工作，并严格按图纸、工艺等技术文件施工，未经监理单位批准不得进行更改。在施工中，严格质量管理和完善施工记录，随时向监理提供竣工资料，以备查阅。建立可靠的检验和实验程序，并将其活动形成文件和（或）以质量记录的形式予以保留，对从进货到交货的全过程严格控制。(内容包括：进货检验、

40、过程检验、最终检验、包装运输检验、人员、仪器设备控制及分包、外协件检验)计量器具使用本工程中使用的计量器具，必须在检验期限内，否则不得使用。按计量法的要求，本工程使用的一切检测仪表、仪器、量具都要有保证其精度在有效期内的质量保证书，否则不得使用。质量检查制度强化质量意识，严格执行“三检制”，对每道工序进行质量验收，上道工序没有合格证不得转入下道工序，实行质量否决权。对造成的质量事故，严格执行“三不放过” 原则。对未受到教育且质量未提高的部门及工种，提出“停产整顿”。安装所有测量控制点的设置，均由施工测量中心提供数据，并在施工现场设置。施工过程中，接受监理工程师的指导和监督检查，对监理工作积极配

41、合。如必须更该设计时，需经监理工程师同意并签字或有修改通知书后方能更改。施工中必须作好施工记录和阶段性验收资料，并随时向监理工程师提交阶段性竣工资料。1.11.2工艺纪律材料使用纪律严格按本章有关内容执行。冷作工艺纪律必须采用压缝工装进行钢管组园及环缝压装，严禁采用在管壁上任意焊接附件进行组园及压缝。焊接时，应用合格焊工按规范进行。严禁冷作工和未经培训的焊工进行组圆的点固焊。在拆除必要的附件时应按本章有关条款执行。焊接工艺纪律参加本标工程一、二类焊缝施焊的焊工必须持能源部、水利部郑州焊接技术监督检验中心颁发有效合格证书或劳动人事部门颁发的锅炉、压力容器有效合格证书。定期对全部焊接设备进行检修，

42、不允许设备带病运行。随时接受监理单位对焊缝的随意抽样检查及常规检查。焊缝未合格不得进行下一道工序的工作。焊工必须及时做好施工现场的、温度、湿度、风力等环境气候的记录和焊接工艺参数及工、料消耗记录。自检外观合格后再进行无损检测。起吊、运输、堆放工艺纪律制造完后的管节下部支承好，以防变形，堆放时用方木或砼支墩垫离地面200mm以上。钢管运输时，制作运输托架，制定好绑扎方案，严禁用钢丝绳直接绑扎钢管，确需绑扎时应用木块垫高，以防损伤喷涂表面。1.11.3质量检查和验收质量检查质量检查包括原材料检查、制作安装质量检查、防腐质量检查等以及过程控制中的工序间质量检查。钢管制造和安装所需的钢材、焊接材料、连

43、接件和涂装材料等均应按有关技术条款及国家规范进行检验和验收。每批材料和连接件均须经监理人签字后方准使用。钢管制作、安装、焊接以及防腐过程中对各重点工序以及制造、安装完成后的质量均应进行自检，合格后提交质量检查及验收资料，申请监理验收。检测记录检测记录是督促施工者重视质量的重要手段，也是评定工程质量的重要依据。每个施工者、质检员和管理人员都要事实求是地认真填写。做到资料齐全，不漏项，本工程的质量检测记录内容见表10-8。钢管制安工程质量检查内容表10-8工作名称检 查 内 容资 料 名 称资 料 分 配钢板生产厂家材质证明外形尺寸及表面质量检查记录钢板化学成份抽验试验报告钢板机械性能抽验试验报告超声波探伤抽验探伤报告焊接材料生产厂家试验报告和材质证明焊材烘烤烘烤记录熔敷金属复验试验报告焊接工艺评定试验