抽水蓄能电站尾水系统开挖工程施工方案及技术措施.doc

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1、抽水蓄能电站尾水系统开挖工程施工方案及技术措施1.1 C3标尾水系统概述1.1.1工程概况和地质条件本标与C4标分标界面，在尾水岔管与调压室之间分界，桩号分别为W0+000.000和W0+000.000，属于本标范围内的尾水系统包括尾水支洞、尾水闸门室及相关辅助洞室、尾水岔洞等工程。尾水支洞：尾水支洞共6条，开挖断面均为底宽4.4m、圆拱直径7.3m的马蹄形，开挖底板高程-70.05m，各条支洞轴线间距26.5m。长度分别为：尾水支洞208.80m、尾水支洞221.95m、尾水支洞266.849m、尾水支洞197.849m、尾水支洞152.95m、尾水支洞131.8m。间距除靠尾水岔洞端一小段

2、采用钢筋混凝土衬砌外，其余采用钢板衬砌。尾水支洞围岩类别为类40%；类45%；类15%。尾水岔洞：尾水岔洞由1.3m渐变至13.3m直径圆洞。直段长51.6m，开挖底板高程-70.85m。每3条尾水支洞通过两个非对称Y形岔洞与尾水主洞相连，岔洞分岔角均为60，Y形交叉的两洞轴线间距30.6m。尾水岔洞全段采用钢筋混凝土衬砌，衬砌厚度1.5m。尾水岔洞围岩类别和分布比例与尾水支洞相同。尾水闸门室：距尾水管出口86.4m处设尾水检修闸门室，闸门室由下部的6个闸门井和上部连通的闸门操作廊道组成。检修闸门孔口开挖尺寸为12.2m7.06.6m(长宽高)，闸门操作廊道底板开挖高程-56.15m，吊车梁以

3、下的开挖跨度为8.8m，吊车梁以上的开挖跨度为10.8m，总高度23.0m，总长度155.70m。辅助洞室主要包括两条与主变室相通的消防通道、一条与施工支洞相通的通风洞。尾水闸门室围岩类别为类40%；类45%；类15%。尾闸室消防通道与主变室相连，共2条，开挖断面为城门洞型，开挖断面尺寸2.62.8m(宽高)。通风洞与施工支洞相连，开挖断面和尺寸与消防通道相同。消防通道和通风洞围堰以类、类为主。本标段尾水系统主要洞挖工程量总计13.26万m，分别为：尾水支洞石方洞挖5.92万m、岔洞段石方洞挖1.82万m、闸门室操作廊道洞挖3.63万m、闸门槽井挖0.88万m、尾闸通风洞和消防通道洞挖706

4、m，其它扩挖、断层处理、塌方处理共计0.94万m。详细洞挖工程量见表1.4-1表1.4-1 C3标尾水系统洞挖工程量表部位施工项目单位工程量小计尾水支洞岔洞1尾水支洞石方洞挖m10400592082尾水支洞石方洞挖m111003尾水支洞石方洞挖m133404尾水支洞石方洞挖m98405尾水支洞石方洞挖m76206尾水支洞石方洞挖m69081尾水岔洞石方洞挖m9080181572尾水岔洞石方洞挖m9077二次扩挖m20005500断层开挖m1500塌方处理m2000尾水闸门室石方洞挖m3630745141石方井挖m8834二次扩挖m10003500断层开挖m1500塌方处理m1000尾闸通风洞、

5、消防通道尾闸通风洞石方井挖m360770石方洞挖m410消防通道石方洞挖m296296二次扩挖m300300塌方处理m100100总计m1329721329721.1.2主要特点、难点及对策1、尾水系统围岩类别的比例分别为类40%；类45%；类15%。、类围岩所占比例较多，有多条岩脉穿越尾水系统，地质条件较差。在洞挖施工期间，施工安全及洞挖质量问题突出。洞挖过程中采用短进尺、超前和随机支护相结合的方法保证施工安全。所有洞室开挖采用沿设计边线进行光面或预裂爆破，严格控制隧洞成型和超欠挖量，以保证洞挖施工质量。由于地质条件复杂，掌子面前方的地质条件预测和分析，直接影响未来洞挖方案的确定，采用TRT

6、6000超前地质预报系统采集参数，以指导后续施工。 2、尾水系统的主要交通通道为进场交通洞，工作面距地面距离平均在1.3km以上，施工压风、低压用电无法从洞外供给低压电。施工压风和用电供给难。为解决施工压风和用电的供给难问题，拟采用“空压机、变压器进洞”的方式，即在施工支洞内扩挖空压机洞和变压器洞，缩短供风和供电长度，保证工作面风压强度。3、尾水支洞，施工通风问题严峻。尾水支洞经施工支洞、施工支洞到达进厂交通洞，风道拐弯较多，其中90度直角弯共8个。单一的通风方式无法满足施工需要。根据以往工程经验，采用正负压混合通风、多段接力的方式解决尾水支洞的通风问题。尾水支洞为底宽仅4m的马蹄形，不足双车

7、并行宽度，常规机械无法满足洞内装渣运输的模式，拟采用立爪式扒渣机作为装渣机械，解决尾水支洞底宽过小不利出渣的瓶颈。4、尾水闸门室，开挖高度较大，且唯一的施工通道是位于顶拱的施工支洞，距尾闸操作廊道底板高差16m。该部位的开挖出渣是一个难点。根据尾水闸门室的特点，采用顶拱层出渣利用施工支洞，尾闸室下部开挖全部采用竖井溜渣至下部的尾水支洞，解决出渣通道的难题。尾闸室岩锚梁施工是尾闸室开挖的一个重点项目，拟采用三序法开挖（见后续说明及图纸），保证岩锚梁成型质量。5、尾水岔洞断面较大，且为60的非对称“Y”字型交叉结构。开挖稳定和安全尤为关键。拟采用分层开挖即时支护的方法进行施工。并按先直线段后交叉段

8、的顺序组织施工，有效解决岔洞成型和稳定的难题。1.2尾水系统洞挖施工布置1.2.1施工通道尾水系统的主要施工通道有3条：进厂交通洞施工支洞施工支洞尾水支洞WZ0+126，洞内路线长度约2.0km，该线路是尾水支洞、岔洞的开挖通道。至1#中转料场洞外路线长约1.6km。进厂交通洞施工支洞尾闸室EL-40m高程，洞内路线长度约1.2km，该线路是尾水闸门室的上部开挖通道。至1#中转料场洞外路线长约1.6km。施工支洞尾闸通风洞，洞内路线长度约870m，该线路是尾水闸门室通风洞的开挖通道。至1#中转料场洞外路线长约1.1km。尾水系统施工交通见图LX/C3-TB-09-15。各施工支洞详情见1.6其

9、它其它辅助洞室开挖工程相关内容。1.2.2施工风、水、电1、施工压风根据尾水系统开挖、支护施用风部位及负荷分布特点，宜采用分散供风和集中供风相结合的方式，减少输气管网的风压损耗，提高产风设备的利用率。主要形式是在临近的施工支洞内扩挖空压机站（洞）。各施工部位压风站布置如下：（1）尾水支洞共6条平行布置，各条支洞轴线间距26.5m。施工支洞在WZ0+126桩号于6条尾水支洞垂直相交，从施工支洞与尾水洞的交点算起，尾水洞最远供风掌子面距离约200m。拟定在施工支洞桩号270m附近扩挖一座空压机洞，洞内布置6台GA132-8.5（21 m/min）电动空压机，为尾水支洞的洞挖、支护施工提供施工压风。

10、（2）尾水岔洞的开挖、支护压风采用尾水支洞的风管接入。（3）尾闸室总长度156m，开挖跨度8.810.8m，闸室高度23m。施工支洞从进厂交通洞引入尾闸室顶部。拟定在施工支洞内扩挖一座空压机洞，洞内布置3台GA132-8.5（21 m/min）电动空压机，为尾闸室、消防廊道洞挖、支护施工提供施工压风。（4）尾闸通风洞与尾闸室左侧顶拱平行，与施工支洞相连。计划在施工支洞与通风洞交叉点附近扩挖一座空压机洞。洞内布置1台XP750（21 m/min）移动式电动空压机。（5）压风采用4寸钢管接引至用风点。洞内供风管在洞壁左侧布置，离地50cm。为便于堵漏和接引支管，原则上主管道每隔50m设置一个阀门。

11、尾水系统开挖、支护用风设备及布置情况见表1.4-2。表1.4-2 尾水系统施工供风设施表名称型号位置数量用途空压机GA132-8.5（21m/min）施工支洞6台尾水支洞、岔洞施工供风空压机GA132-8.5（21m/min）施工支洞3台尾闸室施工供风空压机XP750（21 m/min）施工支洞1台通风洞施工供风钢管4寸洞壁1500m供风主管道钢管2寸100m供风支管阀门4寸洞壁40个供风主管道2、施工用水尾水系统洞挖施工用水主要是钻孔和支护施工用水，用水量较小。主供水管道采用3寸钢管，从进厂交通洞口的水池引入。洞内供水管布置在洞壁左侧，离地50cm。为便于堵漏和接引支管，原则上主管道每隔50

12、m设置一个阀门。各用水点从主管道就近接引。尾水系统开挖、支护用水设备及布置情况见表1.4-3。表1.4-3 尾水系统施工供水设施表名称型号位置数量用途钢管3寸洞内1500m供水主管道阀门3寸洞内40个供水主管道3、施工用电尾水系统施工用电主要包含两大部分，其一是施工动力设备用电，其二是施工照明用电。动力线路采用10kV电缆接引进洞，在各空压机洞附近扩挖变压器洞，高压电经变压器降压后提供给空压机使用。照明线路采用220V电缆，施工工作面照明采用洞内照明线路降压至36V。各洞口的上部布置1盏投光灯。洞内照明采用带防水罩的白炽灯，沿洞内壁一侧高度不少于2.5m处固定挂设。成洞段的灯头距离不大于12m

13、，工作面后20m洞段的灯头距离不大与6m。另外洞内照明每隔20m左右增设一盏蓄能应急灯，以备突然断电后有2个小时的应急照明。施工供电设备配置见表1.4-4。表1.4-4 尾水系统施工供电设施表名称型号位置数量用途箱式变压器ZBN202台电缆10kV1.5 km1.2.3施工通风及排水1、施工通风为满足洞内环境卫生标准，保证工作面人员新鲜空气的供应，并满足洞室最小风速，不超过最大容许风速的要求为原则确定。进厂交通洞、施工支洞设置公共通风系统，布置SDFG-I-NO.12.5（2110kW）轴流风机作为主通道风机，洞内风机每隔400m串联一个，采用双管道正、负压混合通风。主风道系统详见1.2通风排

14、烟章节相关内容。尾水支洞、岔洞经施工支洞、施工支洞到达进厂交通洞，风道拐弯较多，其中90度直角弯共8个。综合考虑风道走向等条件，尾水支洞、岔洞通风设计采用正、负压混合式风管通风，通风管接入进厂交通洞公共通风系统。经计算，尾水支洞单洞的最大需用通风量约为600m/min。结合尾水支洞施工程序（相隔的3条支洞同时施工），选用SDFG-I-NO.11（255kW，1900m/min）轴流风机作为支洞风机，每隔400m或遇直角拐弯串联一个。尾水支洞的掌子面采用正压送风，负压风管的吸入口分别布置在1、3号支管与支洞的交叉点附近。风管选用直径为120cm的带筋环胶风管，负压风管的端头采用一段硬质风管。尾闸

15、室相对于尾水支洞的通风条件略好，经计算尾闸室最大需用通风量约为1500m/min。从进场交通洞主通风系统接入，双管正、负压混合通风。正压风管选用带筋环胶风管，负压风管的端头采用一段硬质风管。尾闸通风洞采用机械通风，由于通风洞断面较小，拟采用负压通风。与施工支洞的主通风系统衔接。尾水系统施工通风设备见表1.4-5。表1.4-5 尾水系统施工通风设施表名称型号位置数量用途隧道通风机SDFG-I-NO.11（255kW）、施工支洞2台负压排风隧道通风机SDFG-I-NO.11（255kW）、施工支洞2台正压送风通风管120cm软管1300m通风管120cm硬管400m2、施工排水根据尾水系统施工通道

16、为降坡的特点，各开挖区段施工排水采用分设集水坑汇水，污水泵抽排至进场交通洞与施工支洞交点附近的的集水箱内，由主排水系统分级加力泵出。尾水支洞是尾水系统施工排水的最低面，排水管路经支洞、支洞到达进场交通洞。沿途高程从EL-61.9m高程提升至EL-31m，排水扬程达到30m左右。根据地质资料显示，尾水的地下水渗水量约700800m/d。综合考虑施工废水后，估算的尾水洞排水强度约为35mm/h。选用100YW-50型无水泵即可满足排水要求。尾水系统排水设施见表1.4-6。表1.4-6 尾水系统施工排水设施表名称型号位置数量用途钢管4寸洞内1500m排水主管道阀门4寸洞内40个排水主管道污水泵100

17、YW-501台泥浆泵2寸8台尾水系统洞内风水电及通风排水设施布置见图LX/C3-TB-09-16。1.3尾水系统洞挖施工程序1.3.1尾水系统开挖分区综合考虑尾水系统各洞室布置特点、施工通道位置、C3标项目总控制工期等相关因素，拟将尾水系统分5个开挖区进行施工组织。各区根据施工时段和布置的逻辑关系分配如下： 区为9施工支洞至厂房段的各条尾水支洞，以下简称上游段尾水支洞。区为9施工支洞至岔管段10m的各条尾水支洞，以下简称下游段尾水支洞。区为尾水岔管段及剩余10m的各条尾水支洞。区为尾水闸门室和消防通道。区为尾闸室通风洞各施工区的主要洞挖工程量见表1.4-7。尾水系统开挖分区见图LX/C3-TB

18、-09-17表1.4-7 尾水系统洞挖分区工程量表分区部位桩号洞挖工程量（m）小计区尾水支洞WZ0+0001263690036900区尾水支洞WZ0+126215425020308尾水支洞WZ0+1262204450尾水支洞WZ0+1262656690尾水支洞WZ0+1261963190尾水支洞WZ0+126151970尾水支洞WZ0+126146758区尾水岔洞及预留部分的尾水支洞2015720157区尾闸室4514145141消防廊道296296区尾闸室通风洞770770扩挖、地质处理94009400合计1329721329721.3.2尾水系统各洞室开挖总程序尾水系统洞挖施工程序见图1.

19、4-1尾水系统开挖施工总程序框图尾闸室顶拱层和第二层下卧开挖支洞交面通风洞开挖 尾闸室下部开挖消防通道开挖本标段开工施工支洞开挖尾水支洞上游段开挖尾水支洞下游段开挖尾水岔洞开挖施工支洞开挖尾闸室溜渣导井开挖下卧占压段开挖 图1.4-11、施工支洞交面后，开始进行尾闸通风洞开挖施工。2、施工支洞交面后立即开始施工支洞洞挖施工。3、施工支洞完成后，开始尾水支洞上游段的开挖施工。4、尾水支洞上游段掘进至WZ0+000桩号后，开始施工支洞下游段的尾水支洞洞挖，及尾水岔管洞挖。5、从施工支洞进入尾闸室顶拱层，开挖顶拱层和第二层后，开始尾闸室溜渣井的正井开挖。溜渣井形成后，进行尾闸室剩余部分的开挖施工。尾

20、闸室开挖至操作廊道底板高程后，采用正井法施工闸门井，并同时进行消防通道的开挖施工。开挖石渣全部从溜渣井下渣至尾水支洞后，装车运输。1.4尾水系统洞挖方法1.4.1尾水支洞1、施工程序施工支洞形成后，即开始尾水支洞的洞挖施工。为保证厂房施工的顺利进行，首先开挖尾水支洞上游段（支洞至厂房段）。考虑围岩情况较差，6条支洞间距等实际情况，拟定尾水支洞采用单双号同步挫距的掘进顺序，即1、3、5#尾水支洞先掘进30m后再开始2、4、6#尾水支洞的掘进施工。并始终保持单双号支洞间掌子面距离维持30m左右。尾水支洞上游段施工完毕后，开始下游段施工。下游段的施工顺序与上游段相同。2、3、4、5#尾水支洞掘进至距

21、岔管10m左右后，暂停施工。从1、6#支洞进入岔洞施工，完成岔洞掘进后，从岔洞反向掘进剩余部分的尾水支洞。尾水支洞施工程序框图见图1.4-2。尾水支洞洞挖施工程序框图支洞完成1、3、5#尾水支洞WZ0+126000开挖1、3、5#尾水支洞WZ0+126000开挖1、6#尾水支洞WZ0+126岔洞开挖2、3、4、5#尾水支洞WZ0+126距岔洞10m开挖领先30m领先30m尾水岔洞开挖2、3、4、5#尾水支洞剩余10m开挖图1.4-2。2、施工方法尾水支洞断面为马蹄形，开挖断面尺寸为4.47.3m（底宽高）。根据隧洞断面尺寸、围岩类别和施工条件等情况，尾水支洞采用全断面钻爆法开挖，支护及时跟进。

22、造孔采用自制钻孔台车，人工持手风钻造孔，非电管毫秒微差爆破。开挖石渣采用LWT-60扒渣机装车，15t自卸车运输出洞。3、支护施工尾水支洞类围岩占总量的40%，、类围岩所占比例达到60%。根据围岩不同，尾水支洞施工期临时支护方案如下：（1）对于类围岩洞段，施工期的临时支护以径向的随机锚杆为主。系统支护滞后开挖掌子面不大于30m。（2）对于、类围岩洞段循环进尺前必须进行超前支护，以超前锚杆为主，对顶拱120范围进行超前锁固。超前锚杆上扬度控制在15左右，长度暂定为2.5m（大于循环进尺1.5倍），间距1.01.5m。除超前锚杆支护外，还应根据现场围岩情况进行注浆小导管、管棚等手段进行超前支护。循

23、环进尺完成后，视揭露的围岩情况进行成洞段的随机支护，以深度2.03.0m的径向的浅层随机锚杆，配合喷射混凝土封闭围岩。并应与系统支护的锚杆、钢支撑、挂网喷砼相衔接，系统支护紧跟开挖面前移。尾水支洞开挖及支护方法见表1.4-8。表1.4-8 尾水支洞开挖及支护方法表围岩类型开挖方案支护方案类围岩手风钻钻孔全断面开挖，设计轮廓线光面爆破。立爪扒渣机配15t车出渣系统支护滞后开挖面30m，类围岩手风钻钻孔全断面开挖，设计轮廓线光面爆破。立爪扒渣机配15t车出渣采用超前锚杆预支护顶拱120范围。开挖后及时进行系统锚杆及挂网喷混凝土支护，平台车配合手风钻施工锚杆和喷砼。视情况采用钢筋格栅和型钢拱架。类围

24、岩手风钻钻孔全断面开挖，设计轮廓线光面爆破。立爪扒渣机配15t车出渣采用潜孔钻钻孔进行小导管、管棚的超前支护，爆破后先对顶拱进行喷砼封闭，出渣后采用平台车和手风钻施工系统锚杆、挂网喷混凝土施工，并完成钢支撑支护。4、循环进尺尾水支洞类围岩洞段开挖及支护施工单循环进尺按2.5m设计，支护施工可滞后开挖掌子面，不占用循环时间。单循施工主要以钻爆、出渣为主，综合考虑尾水支洞的断面形式和钻孔设备的效率后，循环时间环按20h设计，月进尺按90m考虑。、类围岩洞段开挖及支护施工作业单循环进尺按1.5m设计，由于围岩较差，需进行超前支护和成洞段的随机或系统支护后才可进行下一循环掘进，开挖采用“短进尺，勤支护

25、”的指导原则，支护施工将占用掘进循环时间。尾水支洞超前支护主要采用超前锚杆，地质条件恶劣的断层带采用超前小导管。综合考虑支护的形式和支护工作量后，循环时间按24h设计，月进尺按45m考虑。尾水支洞开挖作业循环时间见表1.4-9。表1.4-9 尾水支洞开挖循环时间表工序测量钻孔装药爆破排烟安全处理出渣清面支护及其他合计围岩类别时间(h)0.57.05.00.50.56.00.5020时间(h)0.55.54.00.50.54.50.58.024、类围岩循环进尺2.5m，平均月进尺90m、类围岩循环进尺1.5m，平均月进尺45m。5、爆破设计尾水支洞爆破网络采用以电雷管起爆、导爆索和导爆管传爆的毫

26、秒微差爆破网络。爆破钻孔采用斜眼楔形掏槽，周边光面爆破的方法。爆破后视围岩情况进行支护施工。尾水支洞爆破设计见图LX/C3-TB-09-18。尾水支洞类围岩全断面爆破参数为：掏槽采用斜眼掏槽，掏槽孔孔深2.8m，孔径42mm，孔间距50cm；主爆孔孔深2.6m，孔径42mm，孔间距70cm，排间距85cm；手风钻钻光爆孔孔深2.6m，孔径42mm，孔间距60cm，线装药密度150g/ m。爆破网络采用由内至外逐圈起爆，底孔预裂爆破，顶孔、侧墙孔光面爆破。尾水支洞、类围岩全断面爆破参数为：掏槽采用斜眼掏槽，掏槽孔孔深1.8m，孔径42mm，孔间距60cm；主爆孔孔深1.6m，孔径42mm，孔间距

27、80cm，排间距95cm；手风钻钻光爆孔孔深1.6m，孔径42mm，孔间距50cm，线装药密度120g/ m。爆破网络采用由内至外逐圈起爆，底孔预裂爆破，顶孔、侧墙孔光面爆破。尾水支洞开挖爆破设计参数见表1.4-10、11。表1.4-10 尾水支洞类围岩钻爆设计表参数类别钻孔机械孔深（m）孔径（mm）孔距（cm）排距(cm)药径（mm）装药量掏槽孔TY-282.84250/322.4 kg主爆孔TY-282.6427085322.1 kg光爆孔TY-282.64260/25150 g/m表1.4-11 尾水支洞、类围岩钻爆设计表参数类别钻孔机械孔深（m）孔径（mm）孔距（cm）排距(cm)药径

28、（mm）装药量掏槽孔TY-281.84260/321.4 kg主爆孔TY-281.6428095321.2 kg光爆孔TY-281.64250/25120 g/m1.4.2尾水岔洞1、施工程序尾水岔洞在1、6#尾水支洞开挖完成后进行。先进行直线方向的岔洞开挖，掘进至分标线后，再进行岔洞Y型交叉部分的岔洞开挖施工。尾水岔洞施工程序框图见图1.4-3。尾水岔洞洞挖施工程序框图1、6#尾水支洞完成1、6#岔洞上半洞开挖尾水岔洞下半洞开挖2、5#岔洞上半洞开挖3、4#岔洞上半洞（7m）开挖图1.4-32、开挖分层尾水岔洞断面为渐变的圆形（逐步扩径，底板同高程），开挖断面圆直径为1.313.3m。根据尾

29、水岔洞的断面尺寸、围岩类别和施工条件等情况，尾水岔洞采用分层钻爆法开挖，支护及时跟进。上半洞开挖断面高度拟定为7m，下半洞预留高度随设计断面变化。尾水岔洞开挖分层见图LX/C3-TB-09-19。3、施工方法尾水岔洞断面为渐变的圆形（逐步扩径，底板同高程），开挖断面圆直径为1.313.3m。开挖分上下两层进行，上半洞采用全断面掘进，下半洞采用水平钻孔的方式进行扩挖。造孔采用自制钻孔台车，手风钻造孔，非电管毫秒微差爆破。开挖石渣采用ZLC40装载机装车，15t自卸车运输出洞。4、支护施工（1）上半洞尾水岔洞分上下两层进行开挖，上半洞支护方案对于类围岩洞段，施工期的临时支护以径向的随机锚杆为主。系

30、统支护滞后开挖掌子面不大于30m。对于、类围岩洞段上半洞开挖循环进尺前必须进行超前支护，考虑上半洞跨度较大，超前支护以小导管为主、超前锚杆为辅，对顶拱120范围进行超前锁固。小导管上扬15cm，长度按4m设计。超前锚杆上扬度控制在15左右，长度暂定为2.5m，间距1.01.5m。爆破完成后，立即对顶拱喷射混凝土封闭围岩。出渣后进行系统支护的锚杆、钢支撑、挂网喷砼等工序施工，系统支护紧跟开挖面前移。尾水岔洞上半洞开挖及支护方法见表1.4-12。表1.4-12 尾水岔洞上半洞开挖及支护方法表围岩类型开挖方案支护方案类围岩手风钻钻孔全断面开挖，设计轮廓线光面爆破。ZLC40侧卸装载机配15t车出渣系

31、统支护滞后开挖面30m。、类围岩手风钻钻孔全断面开挖，设计轮廓线光面爆破。ZLC40侧卸装载机配15t车出渣采用潜孔钻、手风钻钻孔进行小导管、管棚和超前锚杆的超前支护，爆破后先对顶拱进行喷砼封闭，出渣后采用平台车配合锚杆钻、手风钻施工系统锚杆、挂网喷混凝土施工，并完成钢支撑支护。（2）下半洞下半洞支护采用开挖先行，随机支护紧跟开挖面前移，系统支护工作滞后开挖掌子面1520m。尾水岔洞下半洞开挖及支护方法见表1.4-13。表1.4-13 尾水岔洞下半洞开挖及支护方法表围岩类型开挖方案支护方案、类围岩手风钻钻孔水平开挖，设计轮廓线预裂爆破。ZLC40侧卸装载机配15t车出渣系统支护滞后开挖面152

32、0m。5、循环进尺尾水岔洞上半洞开挖及支护施工作业类围岩单循环进尺按2.5m设计，支护施工不占用掘进循环时间。综合考虑开挖断面形式、钻孔设备的施工效率、出渣手段和效率后，单循时间环按24h设计，月进尺按75m考虑；、类围单循环进尺按1.5m设计，考虑围岩较差，必须进行超前支护和成洞段随机或系统支护才可进行下循环开挖，超前支护以超前锚杆为主。综合考虑开挖断面形式、钻孔设备的施工效率、出渣手段和效率等，以及支护所占用的循环时间后，单循时间环按24h设计，月进尺按45m考虑。尾水岔洞上半洞开挖作业循环时间见表1.4-14。下半洞扩挖按3m一个循环进尺，单循环按24h设计。下半洞梯段扩挖循环时间见表1

33、.4-15。表1.4-14 尾水岔洞上半洞开挖循环时间表工序测量钻孔装药爆破排烟安全处理出渣清面支护及其他合计围岩类别时间(h)0.58.06.00.50.56.00.52.024时间(h)0.55.55.00.50.54.50.57.024、类围岩循环进尺2.5m，平均月进尺75m、类围岩循环进尺1.5m，平均月进尺45m。表1.4-15 尾水岔洞下半洞扩挖循环时间表工序测量钻孔装药爆破排烟安全处理出渣清面支护及其他合计时间(h)0.58.56.00.50.57.50.5024循环进尺3m，平均月进尺90m。6、爆破设计尾水岔洞上半洞爆破网络采用以电雷管起爆、导爆索和导爆管传爆的毫秒微差爆破

34、网络。爆破钻孔采用斜眼楔形掏槽，周边光面爆破的爆破方法。爆破后视围岩情况进行支护施工。上半洞爆破设计见图LX/C3-TB-09-20尾水岔洞上半洞类围岩爆破参数为：掏槽采用75度斜眼掏槽，掏槽孔孔深2.8m，孔径42mm，孔间距60cm；主爆孔孔深2.6m，孔径42mm，孔间距70cm，排间距85cm；手风钻钻光爆孔孔深2.6m，孔径42mm，孔间距60cm，线装药密度150g/ m。爆破网络采用由内至外逐圈起爆，底孔预裂爆破，顶孔、侧墙孔光面爆破。尾水岔洞类围岩爆破设计参数见表1.4-16。尾水岔洞上半洞、类围岩爆破参数为：掏槽采用75度斜眼掏槽，掏槽孔孔深1.8m，孔径42mm，孔间距60

35、cm；主爆孔孔深1.6m，孔径42mm，孔间距80cm，排间距95cm；手风钻钻光爆孔孔深1.6m，孔径42mm，孔间距50cm，线装药密度120g/ m。爆破网络采用由内至外逐圈起爆，底孔预裂爆破，顶孔、侧墙孔光面爆破。尾水岔洞类围岩爆破设计参数见表1.4-17。表1.4-16 尾水岔洞上半洞类围岩钻爆设计表参数类别钻孔机械孔深（m）孔径（mm）孔距（cm）排距(cm)药径（mm）装药量掏槽孔TY-282.84260/322.4 kg主爆孔TY-282.6427085322.1 kg光爆孔TY-282.64260/25150 g/m表1.4-17 尾水岔洞上半洞、类围岩钻爆设计表参数类别钻孔

36、机械孔深（m）孔径（mm）孔距（cm）排距(cm)药径（mm）装药量掏槽孔TY-281.84260/321.4 kg主爆孔TY-281.6428095321.2 kg光爆孔TY-281.64250/25120 g/m尾水岔洞下半洞扩挖爆破网络采用以电雷管起爆、导爆索和导爆管传爆的毫秒微差爆破网络。下半洞扩挖采用水平钻孔，设计边线光面爆破。下半洞爆破设计见图LX/C3-TB-09-20尾水岔洞下半洞爆破参数为：手风钻钻主爆孔孔深3.0m，孔径42mm，孔间距120cm，排间距100cm。手风钻钻光爆孔孔深3.0m，孔径42mm，孔间距60cm，线装药密度120g/ m。爆破网络采用由上至下逐排起

37、爆，底孔、侧墙孔光面爆破。尾水岔洞下半洞扩挖爆破设计参数见表1.4-18。表1.4-18 尾水岔洞下半洞扩挖钻爆设计表参数类别钻孔机械孔深（m）孔径（mm）孔距（cm）排距(cm)药径（mm）装药量主爆孔TY-283.042120100322.6kg光爆孔TY-283.04260/25120 g/m1.4.3尾水闸门室1、施工程序施工支洞形成后，开始进行尾水闸门室顶拱层开挖施工。延支洞轴线向尾闸室左侧进行中导洞开挖（中导洞尺寸77m，底板高程-40.35m），中导洞形成后进行尾闸室顶拱层（-33.35-40.35m）的扩挖施工。尾水闸门室洞挖施工程序框图闸门井右侧岩锚梁开挖第三、四和底板层开挖

38、闸门井井挖支洞完成顶拱层导洞开挖顶拱层扩挖第二层梯段下卧闸门井左侧岩锚梁开挖闸门溜渣井开挖闸门井右侧梯段开挖图1.4-4。尾闸室顶拱层开挖支护完成后，从尾闸右侧向左侧下卧第二层（-40.35-46.5m）开挖。下卧坡度按8%控制，在闸门附近下卧至-46m高程，闸门以左的部分挖至-46m大面。该层开挖以梯段爆破为主，岩锚梁部分预留保护层。岩锚梁的开挖是尾闸室开挖施工的一个重点。闸门以左侧的梯段开挖完成后。进行岩锚梁开挖施工，同时在闸门槽处正井法开挖导井（44m）与尾水支洞贯通。作为后期尾闸室开挖出渣的溜渣井。溜渣井形成后，进行尾闸室右侧（闸门槽以右占压部分）第二层的开挖施工。并完成岩锚梁开挖。该

39、部分的开挖石渣从溜渣井下渣至尾水支洞后装运出洞。尾闸室第二层及岩锚梁开挖完成后， 进行第三层、第四层（-50.5-54.5m）开挖。第四层开挖完成后，进行尾闸室操作廊道底板层（-54.5-56.15m）的水平保护层开挖。第三层、第四层、底板保护层的开挖石渣也全部从溜渣井下渣至尾水支洞后装运出洞。尾水闸门井采用先正井法开挖44m导井，后扩挖至设计断面的施工程序。尾水闸门室施工程序框图见图1.4-4。尾水闸门室开挖程序示意见图LX/C3-TB-09-212、开挖分层尾水闸门室由下部的6个闸门井和上部连通的闸门操作廊道组成。检修闸门孔口开挖尺寸为12.2m7.06.6m(长宽高)，闸门操作廊道底板开

40、挖高程-56.15m，吊车梁以下的开挖跨度为8.8m，吊车梁以上的开挖跨度为10.8m，操作廊道高22.8m，总长度155.70m。岩锚梁布置在-42.65-43.65m。根据开挖的断面尺寸、岩锚梁位置和施工通道位置，拟定的开挖分层高度见表1.4-19。尾水闸门室开挖分层见图LX/C3-TB-09-22。表1.4-19 尾水闸门室开挖分层表层号起始高程（m）终止高程（m）层高（m）工程量（m）层（顶拱层） -33.35-40.357.010600层-40.35-46.506.159800层-46.50-50.504.06800层-50.50-54.504.06800层（底板层）-54.50-5

41、6.151.652310闸门井-56.15-71.8515.78830合计-33.35-71.8538.5451403、施工方法尾水闸门室顶拱层（-33.35-40.35m）中导洞采用全断面钻爆法开挖，支护及时跟进。中导洞开挖完成后再经一次扩挖至设计断面。造孔采用自制钻孔台车，手风钻造孔。开挖石渣采用ZLC40装载机装车，15t自卸车经施工支洞运输出洞。尾闸室第层（-40.35 -46.5m）开挖分2期进行施工。第1期：从施工支洞下卧开挖，在闸门附近下卧至-46.5m高程。先进行预裂施工并预留岩锚梁保护层，再进行梯段开挖爆破。梯段开挖结束后，进行岩锚梁保护层的开挖施工。同时，在闸门槽位置进行溜渣井开挖。岩锚梁施工全部采用手风钻钻孔（岩锚梁开挖步骤见图LX/C3-TB-09-08）。岩锚梁以外的梯段爆破采用KQD80小型潜孔钻钻孔。溜渣井采用正井法，手风钻钻爆。井挖石渣采用人工装吊篮，卷扬机提升。开挖石渣采用ZLC40装载机装车，15t自卸车经施工支洞运输出洞。第2期：溜渣井形成后，进行第二层剩余部分（闸门以右占压部分）的开挖施工。岩锚梁施工全部采用手风钻钻孔。岩锚梁以外的梯段爆破采用KQD80小型潜孔钻钻孔。开挖石渣采用装载机推入溜渣井，在下部的尾水支洞装渣出洞。尾闸室第、（-46-54.5m），采用先进行边墙预裂，后梯段开挖。边墙预裂和梯段开挖采用KQD80小型潜孔钻钻孔。开挖