2023年冲压件过程PFMEA模版.pdf

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1、项目:LAVIDAFMEA编号:YF-CYFM-011零件号:过程责任部门:冲压编制:韩文军车型/车辆类型：核心小组:秦卫军、韩文军、胡杰、钱伟关键日期:2009FMEA日期:2010.11.10P.R.N.P.N.料厚错误损坏模具9供应商发错料片2进货检验料厚236无材料牌号错误零件报废7供应商填写错误供应商发错料片2进货检验、材质化验570无料片磕碰伤角变形零件报废清洗机损坏8原材料质量差运输过程中造成5进货检验3 120 退料，要求应商赔偿2010.10.20退料，要求应商赔偿25220料片不清洁零件报废清洗机损坏8原材料质量差运输过程中造成2进货检验232无2量检具失效3量具一年鉴定一

2、次318无2检验员操作不当2岗前培训岗位技能培训28无2存放区域划分不明2定置存放28无2标识不清或错误 1按图纸做标识24无10清洗料片划伤零件不良5B清洗机不清洁5定期保养375清洁保养2010.11.20定期清洁保养33327不易探测度数D不易探测度数D上海XX汽车模具制造有限公司发、领、用错材料频度数O原材料混放、标识不清(过程FMEA)潜在失效模式和后果分析影响生产严重度数S潜在的失效后果严重度数S措施结果采取措施责任及目标完成日期过程功能/要求级别频度数O当前过程控制-预防-探测建议措施R.潜在失效原因/机理潜在失效模式错、漏检05原材料入库1214141992.xls 第 1 页

3、项目:LAVIDAFMEA编号:YF-CYFM-011零件号:过程责任部门:冲压编制:韩文军车型/车辆类型：核心小组:秦卫军、韩文军、胡杰、钱伟关键日期:2009FMEA日期:2010.11.10P.R.N.P.N.不易探测度数D不易探测度数D上海XX汽车模具制造有限公司频度数O(过程FMEA)潜在失效模式和后果分析严重度数S潜在的失效后果严重度数S措施结果采取措施责任及目标完成日期过程功能/要求级别频度数O当前过程控制-预防-探测建议措施R.潜在失效原因/机理潜在失效模式8工艺参数错误2生产前核对工艺参数232无4模具状态不佳3模具优化，制定质量提升计划336无7模具定位不稳2模具日常保养2

4、28无8材料材质性能差2材质化验232无8工艺参数错误2生产前核对工艺参数232无8模具状态不佳1模具优化，质量提升216无8工艺参数错误2生产前核对工艺参数232无5钢印磨损1QRK首检，抽检，末检210无零件压印，凸点零件返修5模腔内油污多9生产前首检合格后批量生产3 135 及时清洁模具2010.11.26生产前定期保养35230瘪塘零件返修4模具状态不佳4模具优化，质量提升232无零件拉毛零件返修7模具表面拉毛9模具日常保养2 126每批结束后进行模具保养2010.10.9每批结束后进行模具保养62336拉延零件报废零件报废拉伸标记不清晰零件起皱、叠料零件报废零件开裂、暗伤121414

5、1992.xls 第 2 页验无料片磕碰伤角变形零件报废清洗机损坏原材料质量差运输过程中造成进货检验退料要求应商赔偿退料要求应商赔员操作不当岗前培训岗位技能培训无存放区域划分不明定置存放无标识不清或错误按图纸做标识无清洗料片划伤零件料频度数原材料混放标识不清潜在失效模式和后果分析过程影响生产严重度数潜在的失效后果严重度数措施结果采取项目:LAVIDAFMEA编号:YF-CYFM-011零件号:过程责任部门:冲压编制:韩文军车型/车辆类型：核心小组:秦卫军、韩文军、胡杰、钱伟关键日期:2009FMEA日期:2010.11.10P.R.N.P.N.不易探测度数D不易探测度数D上海XX汽车模具制造有

6、限公司频度数O(过程FMEA)潜在失效模式和后果分析严重度数S潜在的失效后果严重度数S措施结果采取措施责任及目标完成日期过程功能/要求级别频度数O当前过程控制-预防-探测建议措施R.潜在失效原因/机理潜在失效模式冲孔毛刺大零件返修5冲头刃口坏2QRK首检，抽检，末检，220无孔径错误零件报废5冲头磨损2QRK首检，抽检，末检，每批三次元测量检查330无孔位错误尺寸超差零件报废5产品定位不稳定2QRK首检，抽检，末检，每批三次元测量检查330无切边冲孔排废料不畅，造成垫废料零件报废零件返修5废料堆积太多5模具日常保养375及时清洁模具2010.12.2定期清洁模具433366工艺参数错误2生产前

7、核对工艺参数224无6冲头断裂2QRK抽检，包装全检224无孔变形零件返修4模具状态不佳2模具质量搞升216无切边毛刺大零件返修7模具刀块刃口坏9QRK抽检，包装全检2 126 模具质量优化有偏差时，及时报修43336废料未切断零件返修2模具刀块刃口坏3QRK抽检，包装全检212无 切边排废料不畅，造成垫废吸入模具内零件报废零件返修5废料堆积太多7模具日常保养3 105 及时清洁模具定期清洁模具零件报废漏冲孔冲孔切边1214141992.xls 第 3 页验无料片磕碰伤角变形零件报废清洗机损坏原材料质量差运输过程中造成进货检验退料要求应商赔偿退料要求应商赔员操作不当岗前培训岗位技能培训无存放区

8、域划分不明定置存放无标识不清或错误按图纸做标识无清洗料片划伤零件料频度数原材料混放标识不清潜在失效模式和后果分析过程影响生产严重度数潜在的失效后果严重度数措施结果采取项目:LAVIDAFMEA编号:YF-CYFM-011零件号:过程责任部门:冲压编制:韩文军车型/车辆类型：核心小组:秦卫军、韩文军、胡杰、钱伟关键日期:2009FMEA日期:2010.11.10P.R.N.P.N.不易探测度数D不易探测度数D上海XX汽车模具制造有限公司频度数O(过程FMEA)潜在失效模式和后果分析严重度数S潜在的失效后果严重度数S措施结果采取措施责任及目标完成日期过程功能/要求级别频度数O当前过程控制-预防-探

9、测建议措施R.潜在失效原因/机理潜在失效模式6工艺参数错误1生产前核对工艺参数212无5产品定位不稳定2QRK首检抽检末检进行测量220无翻边开裂零件报废6翻边间隙不均2QRK抽检，包装100%全检 224无整形不到位零件报废5工艺参数错误2生产前核对工艺参数220无钢印不清楚零件报废5钢印磨损3QRK首检，抽检，抽检，末检230无压 伤零件报废4模具研合率差3模具质量搞升224无8工艺参数错误2生产前核对工艺参数116无8模具状态不佳2模具状态调整质量提升116无零件报废6模具状态不佳2模具质量搞升224无零件报废8工艺参数错误1生产前核对工艺参数216无8工艺参数错误2生产前核对工艺参数1

10、16无8模具状态不佳1模具状态调整质量提升216无零件开裂、暗伤零件报废零件起皱、叠料零件报废零件号,周期号,大众标记不清晰翻边尺寸超差零件报废翻边整形1214141992.xls 第 4 页验无料片磕碰伤角变形零件报废清洗机损坏原材料质量差运输过程中造成进货检验退料要求应商赔偿退料要求应商赔员操作不当岗前培训岗位技能培训无存放区域划分不明定置存放无标识不清或错误按图纸做标识无清洗料片划伤零件料频度数原材料混放标识不清潜在失效模式和后果分析过程影响生产严重度数潜在的失效后果严重度数措施结果采取项目:LAVIDAFMEA编号:YF-CYFM-011零件号:过程责任部门:冲压编制:韩文军车型/车辆

11、类型：核心小组:秦卫军、韩文军、胡杰、钱伟关键日期:2009FMEA日期:2010.11.10P.R.N.P.N.不易探测度数D不易探测度数D上海XX汽车模具制造有限公司频度数O(过程FMEA)潜在失效模式和后果分析严重度数S潜在的失效后果严重度数S措施结果采取措施责任及目标完成日期过程功能/要求级别频度数O当前过程控制-预防-探测建议措施R.潜在失效原因/机理潜在失效模式尾线装箱人为磕碰伤零件报废4人个素质差3定制岗位职责，定期培训，制定考核机制336无2量检具失效6定期鉴定224无8个人能力不足2技能培训定期进行，制定考核机制232无8检验员操作不当7岗前,岗位培训4 224 定期技能培训

12、2010.10.9安排人员送大众培训433362存放区域划分不明7定置存放228无2标识不清或错误7按图纸做标识228无运输中车辆颠簸，零件变形零件报废8车辆速度太快天气不好，路滑3车辆慢行372无零件外露，零件淋雨生锈零件报废8车辆没雨棚，车箱漏雨3调用车辆全部使用箱式货车，下雨天检查车箱是否漏雨后在装零件372无80储存/运输原材料混放、标识不清发、领、用错材料影响生产检验错、漏检1214141992.xls 第 5 页验无料片磕碰伤角变形零件报废清洗机损坏原材料质量差运输过程中造成进货检验退料要求应商赔偿退料要求应商赔员操作不当岗前培训岗位技能培训无存放区域划分不明定置存放无标识不清或错误按图纸做标识无清洗料片划伤零件料频度数原材料混放标识不清潜在失效模式和后果分析过程影响生产严重度数潜在的失效后果严重度数措施结果采取