姚老师全面生产维护讲义70141456.pptx

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1、姚老师全面生产维护讲义70141456一、TPM预备知识1、什么是管理？定义：为了实现组织的目标，所进行的计划、组织、领导、控制和协调的诸过程。管理的任务就是提高组织的效率和效能。有效管理的三要素：（1）管理意识（2）管理方法（3）员工的行动2、什么是机制？机制就是制度加方法或者制度化（结构化）了的方法。其含义为“因为这个方法的存在，使得一件事不得不被完成到最好”。（1）机制是经过实践检验证明有效的、较为固定的方法，不因组织负责人的变动而随意变动，而单纯的工作方式、方法是可以根据个人主观随意改变的。（2）机制本身含有制度的因素，并且要求所有相关人员遵守，而单纯的工作方式、方法往往体现为个人做事

2、的一种偏好或经验。（3）机制一定是经过实践检验有效的方式方法，并进行一定的加工，使之系统化、理论化，这样才能有效地指导实践。而单纯的工作方式和方法则因人而异，并不要求上升到理论高度。（4）机制一般是依靠多种方式、方法来起作用的，而方式、方法可以是单一起作用的。例如，建立起各种工作机制的同时，还应有相应的激励机制、动力机制和监督机制来保证工作的落实、推动、纠错、评价等。3、制造业保持竞争优势的方法 追求卓越的现场管理 建设一流的供应链 做产品创新的领导者4、世界制造业的楷模日本丰田 丰田等企业成功的关键是：（1）追求精细化管理。（2）维护管理工具。（3）注重人才的培养5、什么是TPM？TPM 是

3、英文Total Productive Maintenance的缩写，中文译为“全面生产维护”，也可译为“全员生产维修”或“全员生产保全”。它是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维护为过程、全体人员参加为基础的设备保养和维修体制。20世纪70年代，日本以美国的PM（预防保全或生产保全）为基础，开展了独特的TPM管理活动，收到了令人瞩目的成就。TPM起初是从生产部门展开，80年代以后逐步扩展成为全公司的TPM。全球第一家通过TPM认证的企业是日本丰田集团下属的日本电装公司6、TPM的成长和发展状况预防保全时代（PM）1951年，美国人最先提出了预防保全（Productive Maintena

4、nce）的概念。主要对机器设备进行一些简单的维护，比如定时上油、经常擦拭灰尘、更换螺丝螺母等。改良保全时代（CM）1957年，人们开始根据设备零件的使用周期定期更换零件，使设备运转更加正常。根据零件的使用周期，在零件使用寿命到期之前更换零件，既有效地利用了零件，又防止了故障的发生。保全预防时代（MP）1960年开始，人们不但对设备进行保养，而且把保养和预防结合起来。全员生产保全时代（TPM）1989年，TPM被重新定义为广义的TPM，它是指以建立不断追求生产效率最高境界的企业体质为目标，通过公司领导到第一线员工全员参与的创新小组改善活动，构筑预防管理及生产工序中所有损耗发生的良好机制，最终达成

5、损耗的最小化和效益的最大化。供应链的TPM时代 2000年开始，TPM已经跨行业国际化发展。TPM并不是只属于日本的产业界，世界各地对TPM的关心逐年升高。这时也不是在某个企业实施，它逐渐向服务、流通等行业发展，逐步优化供应链系统。TPM与PM比较TPM的特色 美式PM1、TPM为了生产系统的效率化，以综合极限追求为目标。改善设备制造方法、使用方法保全方法，提高生产效率到极限。由于是以设备专家为中心的PM，因而只追求由设备制造方法、保全方法的改善所能提高的设备效率的极限，对渗透到设备使用方法的生产的生产效率的综合性极限追求得不到满足。2、TPM的特色是“操作的自主保全”（自身设备自己维修）日常

6、保全（清扫、给油、拧紧、点检等）由操作人员负责，设备检查（诊断）或修理由专门的保全负责人员负责。美式PM中，操作人员只管生产（运作），日常的保全、检查、维修等保全工作由保全工作由保全负责人员全权负责。3、在TPM，全员参与的小集团活动与职制一体化的小集团活动中，从经营层、中间层到全员的参与，这称为“重复小集团活动”。美式PM不组织全员参与的小集团活动。TPM的效果有形的效果 无形的效果P 附加价值生产性1.5-2倍增加；突发故障件数由1/10 1/250;设备综合效率提高1.52倍。Q 工程不良率减少1/10；保管部索赔减少1/4。C制造成本节约30%。D产品、在制品库存减少一半。S休业灾害“

7、0”、公害“0”。M改善提案数月均达510件。养成自主管理的习惯，即遵守“自己的设备是自己维护”的意识。实现故障“0”、不良“0”，员工在推行中增加自信。改变制造中漏油、粉尘的现象，造就整洁、明亮的现场。给工厂访问者好的企业形象，有利于营销活动。TPM的基本理念（1）全面提高企业管理水平：树立成本概念、安全事故为“0”、不合格品为“0”、设备故障为“0”；（2）预防理念：维修预防（MP）/预防维修（PM）/改善性维修（CM）；（3）全员参与：小组活动、操作员工的自主维护；（4）注意现场现物：设备的目视化管理、整洁的工作环境；（5）自动化、无人化：构建自动化程度高的生产现场。TPM的五要素（1）

8、TPM致力于设备综合效率最大化的目标；（2）TPM在整个设备一生建立彻底的预防维修体制；（3）TPM由各部门共同推行（包括工程、生产、维修部门）（4）TPM涉及到每个雇员，从最高管理者到现场工人；（5）TPM是通过动机管理，即自主的小组活动来推动的。什么是TPM的三个“全”？将TPM五个要素再进一步归纳，第一个要素可以简称为“全效率”，第二个要素简称为“全系统”，三、四、五项从横向、纵向和基层的最小单元描述了“全员”的概念。三个“全”之间的关系为：全员参与为基础，全系统的预防维修为载体，全效率为目标。TPM展开的四个阶段（12个步骤）S T E P 要 点1.TOP的 TPM导入决议宣言公司内

9、报上记载TPM公司内讲习会宣言2.TPM导入教育干部:按级别封闭式研修一般:大会宣讲教育3.TPM推进机构组织委员会,专门分会推进事务局4、TPM基本方针和 目标设定确定目标和效果预测5.TPM展开 制定 推进计划导入准备开始到实施导入准备阶段导入开始6.TPM 导入运行 供应链单位同步运行区分 S T E P 要 点 区分导入实施阶段稳定阶段7.组成生产效率化体质8.造成新制品,新设备的 初期管理体质9.组成成品质保全体制10.组成间接管理部分的 效率化体制11.组成安全,卫生和 环境管理体制的7.4 运转,保全 技能提升训练7.3 计划保全7.2 自主保全7.1 个别改善项目组活动工作岗位

10、小团队活动阶段类别方式,诊断和合格证改良保全,计划保全,预防保全领导的集合教育成员的教育传达 开发容易制造的制品开发容易使用的设备设定不发生不良的条件和维持管理生产支援,本部属的效率化 和设备的效率化构建灾害 零,、公害零体系12.TPM完全实施和水准提升挑战比PM奖的受奖更高的目标 追求生产效率化的极限二、生产效率化理论（二）影响效率化的16大浪费1、16大浪费的含义类别 名称 含义影响设备效率1、故障LOOS因故障而发生的停产、维修和部件更换的损失2、切换、调整LOOS计划更改、机种转换的损失3、刀具LOOS 定期或临时更换刀具的损失4、前期效率LOOS 设备预热、启动的损失5、瞬停、空转

11、LOOS因供料或异常等原因造成的瞬间停止或空转损失6、速度低下LOOS 设备实际速度低于正常或设计值的损失7、不良、修理LOOS 不良、维修产生的损失8、SD LOOS 指为计划性保全而停止设备发生的损失注：SD（Shut Down）停机损失类别 名 称 含 义影响人员效率9、管理LOOS管理不合理导致的等待损失10、动作LOOS违背动作原则的损失11、编制LOOS岗位设置不合理或结构性失调等损失12、物流LOOS供给、配送方面产生的损失13、测定、调整LOOS测量、测试和检验本身的损失影响单位成本效益14、能源LOOS水、电、汽等能源方面的损失15、模具、工具LOOS制作模具、工装夹具的损失

12、16、转换LOOS指投入原料与产出之间的差异损失接上表16大浪费的 关系和结构作业工时总时间额外工时负荷工时 负荷工时计划停止作业LOOS实际作业时间稼动时间停止LOOS编制LOOS有效工时实际稼动时间性能LOOS不良LOOS价值工时价值稼动不良LOOS1、故障2、切换调整3、刀具4、前期效率5、瞬停空转6、速度低下7、不良修理其它停止8、SDLOOS计划停止阻碍设备效率的8大LOSS清扫点检指示等待材料等待品质确认等等（侧定、调整）9、管理10、动作11、编制12、物流13、测定、调整影响人员效率的5大LOSS（人的高效化）（设备的高效化）1、人和设备的13大浪费投入能源 投入材料（数量、重

13、量）有效能源 合格品数量合格品重量（材料）（能源）前期效率LOSS超负荷LOSS14、能源LOSS散热LOSS15、模具、工具LOSS16、转换LOSS添加LOSS收缩LOSS削除LOSS前期效率LOSS不良LOSS影响单位成本效益的3大LOSS2、什么是OEE?OEE（Overall Equipment Effectiveness）即设备综合效率，其本质就是实际合格产量与负荷时间内理论产量的比值。从时间角度讲，OEE计算的是合格品的净生产时间占总可用生产时间的比例，也就是说，不仅考察设备在时间上的利用情况，也考察由于操作和工艺造成的性能降低和合格品率的问题，更全面地体现了全员参与关注设备的思

14、想。世界级企业取得了80%85%的OEE。3、如何计算OEE？OEE=时间开动率*性能开动率*合格品率 其中时间开动率=开动时间/负荷时间 负荷时间=日历工作时间-计划停机时间-非设备因素停机时间 开动时间=负荷时间-故障停机时间-初始化停机时间 性能开动率=净开动率*速度开动率 净开动率=（加工数量*实际加工周期）/开动时间 速度开动率=理论加工周期/实际加工周期 合格品率=合格品数量/加工数量 案例1：设某设备1天工作时间为8h，班前计划停机20min，故障停机20min，更换产品型号设备调整40min，产品理论加工周期为0.5min/件，实际加工周期为0.8min/件，1天共加工产品40

15、0件，有8件废品。求这台设备的OEE。解：负荷时间=480-20=460min 开动时间=460-20-40=400min 时间开动率=400/460=87%速度开动率=0.5/0.8=62.5%净开动率=400*0.8/400=80%性能开动率=62.5*80%=50%合格品率=（400-8）/400=98%于是得到OEE=87%*50%*98%=42.6%例2：某企业1个工作日的生产资料日历工作时间/min计划停机时间/min计划利用时间/min非计划停机时间/min更换调整时间/min开动时间/min完成节拍数/min返修件数/min一次合格品数/min1440 530 910 115

16、12 783 203 51 152注：标准节拍时间为3min 解 OEE的计算：停机时间=115+12=127min 开动时间=910-127=783min 时间开动率=783/910=86%计划节拍数=开动时间/标准节拍时间=783/3=261 性能开动率=完成的节拍数/计划节拍数=203/261=77.7%合格品率=一次合格数/完成产品数=152/203=74.9%于是得到 OEE=86%*77.7%*74.9%=50%4、P-M分析法 通过物理现象寻求人、机、料、法、环等原因的分析方法，对OEE不高的原因进行分析时间开动率合格品率 性能开动率 故障更换（工具）调整OEE=密封泄漏轴承损失

17、推进器损坏问题旋流器损坏振动O形密封圈坏5次为什么材料问题保养不良A BC5、利用鱼骨图分析影响OEE的设备损失OEE=55%时间开动率=88%合格品率=90%性能开动率=70%停机 空转与短暂停机 返修及废品冷却不良工具卡住振动工件松动程序设置错误工具错位空气压力不足夹具松冷却液漏掉中间小故障过烧工具卡住工具损坏过度振动误循环电泳与震荡更换损坏工具再编程进给速度设置错误第一件返修（设备预热）设置与调整速度降低 初始化损失6、引入OEE有哪些优点？1）能使设备的技术管理与经济管理结合起来，可直接真实地反映企业的技术经济效益。2）影响OEE的因素会涉及到设备的设计、制造、检修、使用、质检、生产组

18、织等各个环节，体现了系统工程的要求，有利于促进设备综合管理工作的开展和TPM的推进。3）能充分暴露设备的设计、制造、检修、使用等各个环节的弱点，可以促进维修与使用相结合，并有针对性地开展改进、改善或攻关工作。4）可直接显示设备、生产管理工作的潜力和存在的差距。5）既能促使安排设备满负荷工作，又有利于避免拼设备的短期行为。6）能充分体现TPM全员生产维护的管理思想。7、什么是TEEP？TEEP（Total Effective Efficiency of Production）,即完全有效生产率 Teep的计算：Teep=设备利用率*设备综合效率（OEE）=设备利用率*时间开动率*性能开动率*合格

19、品率其中：设备利用率=负荷时间/日历工作时间世界级公司可取得70%75%的TEEP。计划生产时间（负荷时间）PPT计划停机外部因素停机运行时间OT停机损失净运行时间NOT降速损失有价值运行时间OV质量损失日历工作时间（即总时间）SWST计划停机外部因素停机设备故障安装调整空转、短暂停机速度降低废 品试产期产品缺陷设备利用率EU=PPT/SWST时间开动率EA=OT/PPT性能开动率PE=NOT/OT合格品率RQ=VOT/NOT设备综合效率（全效率）OEE=EAPERQ设备完全有效生产率TEEP=EUOEE特征时间 损失效率TEEP计算及时间、损失、效率关系图三、TPM八大支柱世界工厂的四大特点

20、 最大的制造业规模 最优秀的生产制造技术 最优秀的工厂管理者 最高水平的工厂管理世界一流企业 世界一流企业个别改善自主保全专业保全开发管理品质保全人才培养事务改善环境改善6S，合理化建议活动企业的体质改善现场的体质改善人员的体质改善系统化标准化简化合理化企业竞争力全面提升故障“0”、不良“0”、“灾害0”（一）个别改善1、实施个别改善的意义（1）根据木桶原理，迅速找到企业的短板，并给予改善，这样做能够用最小的投入，产生最大的效果，既可以改善现状，又能够最大程度给员工良好的示范及为活动热身。（2）TPM导入初期，大家对其将来所能产生的效果是有疑虑的，不同的人对TPM的接受程度是有差异的。选择支持

21、TPM的某个模块或者某个项目推进，就能够集中有限的力量给予局部突破，既为推行人员积累第一手经验，也给企业上下增添信心。2、个别改善的实施内容 个别改善主要从零故障、切换LOSS、刀具LOSS、等待LOSS、瞬间停LOSS等方面进行。（1）零故障的改善方法故障的定义：所谓故障就是设备失去应有的机能。设备故障完全是人为引起的，是由于设备的生产方法、使用方法、保全方法不当而造成的。它可以分成机能停止型故障和机能低下型故障。把这两种类型彻底清除也就是把阻碍设备效率的损失即故障LOSS、切换调整LOSS、瞬间空转LOSS、速度低下LOSS、不良修理LOSS等都彻底消除。设备故障的原因：A.设备使用、管理

22、部门不关心；B.未对故障进行详细的分析C.保全系统作用弱：保全方式有TBM（定期保全）、CBM（预知保全）两大方法，其中TBM是基础。点检周期、点检位置、点检方法、判断标准等构成了点检基准；零部件更换、大修的周期、补油、换油这些简单的保全工作，可以系统化、制度化进行；实行故障履历系统。简单诊断通常会出现的问题：测定偏差大，难以信赖；测定值长时间没有变化，没有显示实际情况，难以采信；没有定期的测定并把握发展趋势。D.预知保全的对应能力弱 预知保全是对设备的构成、部件定期长时间观测，把握测定值的变化，对发展趋势做相应分析，然后预测将来可能发生的异常。预知保全分简单诊断和精密诊断两种方法。简单诊断是

23、判断设备的结构和部件有无异常；精密诊断是在简单诊断的基础上，分析结构或者部件有无异常，并推断问题的程度和预期使用寿命。设备零故障的考虑方向A.故障分类整理：企业中70%的故障是简单故障，30%是需要专业知识才能解决的故障。减少70%的简单故障，设备保全部门才有充分的时间去做一些再发防止，然后进行改良保全活动。造成简单故障的原因有：没有及时加油，而导致部件烧坏；线压住了或者线断了；传感等因固定不良而引起动作问题；加油、加水不当导致渗漏；承重部位开裂等。B.故障解析和问题处置 现象的明确化：亲临发生问题的场所，察看发生问题的实物，了解当时的生产实况，包括有无前兆等，并做详细记录；临时对应：如果是零

24、部件破损，就给予更换，使生产快速恢复正常；追查原因：把握现场的实际情况，并结合检查清单的方法进行追查，既要注意不要遗漏关键项目（广度），又要保证能够深入发掘（深度）真正的原因。原因复杂时，可以考虑采用PM分析技术。对策：查到真正原因后，就要及时进行相应的恢复、改进措施。不能拖延，否则容易忘记而造成其它影响。如果出于技术、资金、时间等方面的困难，一时难以完全落实，也要制定详细计划来保证。反省和标准化：反省有什么好方法可以预先知道故障的发生，做好事前对策。要确认有无日常点检项目，标准是否合适等。C.遵守基本要求：基本要求指设备的清扫、补油、紧固三要素。遵守基本要求是防止设备的劣化，以及故障原因分析

25、的一项重要活动。D.保证使用条件：要使设备正常发挥应有的能力，合适的使用条件是非常必要的。完全保证油压系统、油温、油量、压力、异物有无混入、酸碱度、电器系统、检测仪器、通用零部件等这些相应条件，是非常重要的。另外还要明确设备额定的运转、操作、负荷条件，并严格遵守。E.劣化复原F.改善设计上的弱点G.提升运行、保全的技能（二）自主保全1、实施自主保全的意义（1）操作者最熟悉设备（2）日常预防事半功倍（3）加强员工的自主管理能力2、自主保全的本质（1）清扫就是点检（2）设备日常管理制度化（8定）定人：明确设备操作者或专职的点检员；定点：明确点检部位、项目和内容；定量：定量化管理以及对劣化倾向的定量

26、化测定；定期：明确不同设备、不同关键点、制定不同的点检周期；定标：明确是否正常的判断标准；定项：指导点检按规定的要求进行；定记录：包括点检记录、异常记录、故障记录及发展倾向记录；定法：明确点检作业和点检结果的处理程序。步骤 推进目的 推进内容1、初期清扫培养发现缺陷的能力通过5感来发现隐患和复原清扫、补油、紧固的实施通过接触了解设备，提高发现、处理异常能力提高小团队的统率力2、问题发生源及困难对策培养改善的能力找出污染发生源并改善清扫、补油、紧固、检查等困难点改善区分正常、异常，分析异常发生原因提高实施改善活动的能力，体会改善的乐趣和成就感3、自主保全基准书的制定培养防止劣化的能力制定设备清扫

27、、补油、检查的基准书培养遵守要求的能力，并保持这种能力组员的责任、作用分担4、总点检培养理解设备构造，并能正确点检的能力达到理解设备的机能及构造，理解作用点加工点的水平学到的保全技能知识在实际的设备检查中运用通过观察，将设备隐患明确化确立通过五官来检查不良、故障的方法3、自主保全的7个步骤步骤 推进目的 推进内容5、自主检查工序正确的操作方法，处理异常的能力理解工序的性能、调整方法、发生异常时的对策方法、提高操作可靠性在日常作业中，维持设备状态的体制建立自主检查确认制度的形式、实施6、标准化管理4M和品质原因的能力实行各种现场管理的完全标准化寻求维持管理的完全系统化清扫、供油、检查的标准现场的

28、物流基准数据记录的标准化型治工具管理的基准充分有效地利用设备保全记录，建立预防保全7、自主管理的彻底构筑设备及现场管理的免疫体质公司方针、目标的开展改善活动的稳定化切实实施MTBF分析记录，进行解析，并实行设备改善以加强自主保全、个别改善工作为目标建立小团队对生产线的QCD进行自主管理的体制16步骤的体制化，习惯化接上表（三）专业保全1、专业保全的定义 为了保持设备的稳定和信赖度，以制造部门为中心开展的日常保全活动称为自主保全；而以设备管理部门为中心而进行的设备管理活动称为“专业保全”。专业保全一般按计划实施和推进，所以又称“计划保全”。专业保全的根本目的是降低维持设备一生的总成本，提高生产性

29、，也就是以最少的成本最大化发挥设备最佳的性能。49专业保全体系定 定期 期保 保全 全预 预知 知保 保全 全时间基础保全 时间基础保全大修型保全 大修型保全状态基准保全 状态基准保全定期更换、修理、润滑、定期更换、修理、润滑、清扫、点检、精度测定 清扫、点检、精度测定定期对设备进行分解、零 定期对设备进行分解、零件点检、零件更换、重新 件点检、零件更换、重新安装、调试 安装、调试对反映设备工作状态的参 对反映设备工作状态的参数进行监控，达到规定的 数进行监控，达到规定的劣化值时开展保全活动 劣化值时开展保全活动事后保全 事后保全50专业保全与自主保全的比较步 步骤 骤从重点零件展开的 从重点

30、零件展开的预防保全 预防保全从设备展开的预防保全 从设备展开的预防保全 自主保全体系 自主保全体系1 1 选定重点零件 选定重点零件 现状与初始基准的比较和分析 现状与初始基准的比较和分析 3S 3S2 2对当前的保全方法 对当前的保全方法进行改善 进行改善改进和补充基本的设定条件 改进和补充基本的设定条件 对污染源的难点开展 对污染源的难点开展对策研究 对策研究3 3 制定保全基准 制定保全基准以原有基本的设定条件规范保 以原有基本的设定条件规范保全行为 全行为撰写清洁和润滑的基 撰写清洁和润滑的基准 准4 4 适当对策，延长设备寿命 适当对策，延长设备寿命 总点检 总点检5 5 提高点检效

31、率 提高点检效率 彻底目视化管理的实施 彻底目视化管理的实施 自主点检 自主点检6 6综合诊断，质量维 综合诊断，质量维修 修减少功能低下型所导致的故障 减少功能低下型所导致的故障 建立 建立4S 4S管理体系 管理体系7 7 计划保全的稳定化 计划保全的稳定化 计划保全体系的彻底贯彻 计划保全体系的彻底贯彻 自主维修的彻底贯彻 自主维修的彻底贯彻51点检种类种 种类 类对象 对象 周期 周期 目的 目的 检查内容 检查内容点检 点检手段 手段所需 所需时间 时间实施 实施部门 部门执行 执行人 人日 日常 常点 点检 检所有 所有设备 设备每日 每日保证设备每 保证设备每日运转正常，日运转正

32、常，不发生故障 不发生故障异音、泄露、振 异音、泄露、振动、温度、加油、动、温度、加油、清扫、调整（开 清扫、调整（开机检查）机检查）五官 五官5-10 5-10min min使用 使用部门 部门操作 操作人员 人员定 定期 期点 点检 检重点 重点设备 设备及 及PM PM对象 对象定期 定期1 1个月以 个月以上 上保证设备达 保证设备达到规定的性 到规定的性能 能测定设备劣化程 测定设备劣化程度，确定设备性 度，确定设备性能，调整修理 能，调整修理（停机检查）（停机检查）五官 五官和 和器具 器具2-3 2-3月 月保全 保全部门 部门保全 保全人员 人员精 精密 密点 点检 检不定 不

33、定 不定期 不定期保证设备达 保证设备达到规定的性 到规定的性能和精度 能和精度对问题作深入的 对问题作深入的调查、测定、分 调查、测定、分析 析特殊 特殊仪器 仪器诊断 诊断2-6 2-6月 月保全 保全部门 部门专业 专业技术 技术人员 人员设备运行的三种状态 设备分三类：设备分三类：一类设备 一类设备经过运行试验，技术状况良好，能保证安 经过运行试验，技术状况良好，能保证安全、经济、负荷的设备，主要条件为：全、经济、负荷的设备，主要条件为：（1 1）各种主要运行指标及参数能持续达到设计性能或同类型设备的一般）各种主要运行指标及参数能持续达到设计性能或同类型设备的一般先进水平。先进水平。（

34、2 2）设备本体没有影响安全运行的缺陷，部件和零件完整齐全，腐蚀和）设备本体没有影响安全运行的缺陷，部件和零件完整齐全，腐蚀和磨损轻微。磨损轻微。（3 3）附属设备技术状况及运行情况良好，能保证主要设备安全运行和产）附属设备技术状况及运行情况良好，能保证主要设备安全运行和产出、效率。出、效率。（4 4）保护装置、信号及主要指示仪表，记录仪表等完整良好，工作正常。）保护装置、信号及主要指示仪表，记录仪表等完整良好，工作正常。（5 5）主要的自动装置能经常投入使用。）主要的自动装置能经常投入使用。（6 6）主要的标志，编号能满足生产上的需要。）主要的标志，编号能满足生产上的需要。（7 7）设备及周

35、围环境清洁，）设备及周围环境清洁，“七漏 七漏”基本消除。基本消除。53l l 二类设备 二类设备具备是基本完好设备，虽个别部件有一般缺陷，具备是基本完好设备，虽个别部件有一般缺陷，但能经常安全满供，效率也能保持在一般水平。但能经常安全满供，效率也能保持在一般水平。l l 三类设备 三类设备是有重大缺陷的设备，不能保证安全运行，出力 是有重大缺陷的设备，不能保证安全运行，出力降低效率很差。降低效率很差。l l 目前的企业管理者并不是没有积累经验，而是这种经验的 目前的企业管理者并不是没有积累经验，而是这种经验的积累缺乏一定的系统性，而且随着人员的变动和其它因素，积累缺乏一定的系统性，而且随着人

36、员的变动和其它因素，导致信息的反复和不对称。导致信息的反复和不对称。l l 企业用多年培养的一个有经验的维修人员，可能随着其退 企业用多年培养的一个有经验的维修人员，可能随着其退休而导致经验的流失，设备管理处于一种信息割裂状态。休而导致经验的流失，设备管理处于一种信息割裂状态。企业要重新培养一个同样的人才，至少又需要若干年，周 企业要重新培养一个同样的人才，至少又需要若干年，周期过长的结果是导致基础建设投入重复且过高。期过长的结果是导致基础建设投入重复且过高。54第三类设备运行状态的缘由（1 1）不能有针对性地开展设备事故的预防性措施的设置。）不能有针对性地开展设备事故的预防性措施的设置。（2

37、 2）设备故障发生了以后，不能依据有关信息迅速处理。）设备故障发生了以后，不能依据有关信息迅速处理。（3 3）从深层次来说，这是典型的）从深层次来说，这是典型的“盲目、懒散 盲目、懒散”导致的 导致的“忙乱 忙乱”，没有系统思考，就算是一天到晚加班加点，也不可能将事情，没有系统思考，就算是一天到晚加班加点，也不可能将事情做好，被市场认可。做好，被市场认可。领导喜欢能 领导喜欢能“手到病除 手到病除”的，还是具有前瞻性，能将 的，还是具有前瞻性，能将“安全第一，预防为主 安全第一，预防为主”落实到位的员工呢？落实到位的员工呢？消除设备故障的五个着眼点（1 1）保持基本状态：）保持基本状态：设备的

38、清扫、点检、防污、润滑、加 设备的清扫、点检、防污、润滑、加油、紧固等。油、紧固等。（2 2）遵守操作工艺：）遵守操作工艺：设备操作规范、注意事项、负荷条件。设备操作规范、注意事项、负荷条件。（3 3）根除设备劣化：）根除设备劣化：设备检修、元件更换、故障维修、故 设备检修、元件更换、故障维修、故障分析与改进。障分析与改进。（4 4）改进设计缺陷：）改进设计缺陷：按照加工工艺的要求，对设备构造、按照加工工艺的要求，对设备构造、性能、机能进行改良。性能、机能进行改良。（5 5）提升人员能力：）提升人员能力：加强操作者的自主保全教育、提升专 加强操作者的自主保全教育、提升专业保全人员的故障修复技能

39、。业保全人员的故障修复技能。对于突发故障，要在最短时间内恢复，保障生产，对于突发故障，要在最短时间内恢复，保障生产，并且写出停台报告。并且写出停台报告。其次，要对设备进行真因分析，找出故障根源所在，其次，要对设备进行真因分析，找出故障根源所在，从源头上找到解决方案进行对策，才会使问题彻底解决。从源头上找到解决方案进行对策，才会使问题彻底解决。第三，要制定停台预案，以免在以后再出现停台时 第三，要制定停台预案，以免在以后再出现停台时可能会扩大影响。可能会扩大影响。突发性故障处理专业保全人员的工作内容（1）班前会：决定当日点检工作的重点项目，明确当 决定当日点检工作的重点项目，明确当日重点点检的内

40、容，强调做好点检前的准备工作。日重点点检的内容，强调做好点检前的准备工作。（2 2）按点检路线进行点检，了解运行设备的状态与信）按点检路线进行点检，了解运行设备的状态与信息。息。（3 3）根据周期管理表进行定检或借助于精密仪器进行）根据周期管理表进行定检或借助于精密仪器进行针对性检查，对经常出故障的部位进行跟踪点检。针对性检查，对经常出故障的部位进行跟踪点检。（4 4）对车间的日常点检发现疑问的部位进一步诊断，）对车间的日常点检发现疑问的部位进一步诊断，对前日或夜间检修方检修、抢修过的部位进行细心的 对前日或夜间检修方检修、抢修过的部位进行细心的检查，对在点检中发现的简单问题进行处理。检查，对

41、在点检中发现的简单问题进行处理。（5 5）发现点检问题时，同班长、工长进行交流，以便）发现点检问题时，同班长、工长进行交流，以便制订合理的处理方案。制订合理的处理方案。58设备管理分前期管理和后期管理。前期管理的重点是 设备管理分前期管理和后期管理。前期管理的重点是对设备的技术性和控制架构。而后期管理则关注人员、流 对设备的技术性和控制架构。而后期管理则关注人员、流程和服务，以努力延长设备的使用时间、减少停车机率。程和服务，以努力延长设备的使用时间、减少停车机率。预防保全是后期管理的先进思维，它通过建立设备保 预防保全是后期管理的先进思维，它通过建立设备保全管理体系，对设备进行点检保养、故障分

42、析、模式预测 全管理体系，对设备进行点检保养、故障分析、模式预测等，来统计分析设备保全的各种信息，以期预先发现设备 等，来统计分析设备保全的各种信息，以期预先发现设备的潜在故障，来制定适当的对策，提高设备的可靠度，减 的潜在故障，来制定适当的对策，提高设备的可靠度，减少故障发生或缩短修理时间。期望藉由最经济的成本分析 少故障发生或缩短修理时间。期望藉由最经济的成本分析方法，找出保养的最低成本，以避免在定期保养阶段，造 方法，找出保养的最低成本，以避免在定期保养阶段，造成过度保养的浪费。成过度保养的浪费。2、什么是预防保全建设预防保全体系的三个要点（1 1）训练设备操作者掌握必须的技能。）训练设

43、备操作者掌握必须的技能。发现异常的能力。发现异常的能力。正确处理的能力。正确处理的能力。制定保全基准的能力。制定保全基准的能力。严格遵守标准作业的素养。严格遵守标准作业的素养。积极与专业保全人员配合的意识。积极与专业保全人员配合的意识。（2 2）提高专业保全对现场的保障能力。）提高专业保全对现场的保障能力。接到反馈及时响应的意识。接到反馈及时响应的意识。分工严密。分工严密。保全计划的制定。保全计划的制定。个人技能的提升。个人技能的提升。（3 3）加强设备保全的评价能力。）加强设备保全的评价能力。预防保全的工作内容（1 1）编制、修订点检作业、保全作业和保全标准。）编制、修订点检作业、保全作业和

44、保全标准。（2 2）进行点检作业。）进行点检作业。（3 3）对操作人员进行自主保全业务指导。）对操作人员进行自主保全业务指导。（4 4）收集设备状态情报，做好保全记录，建立设备保全档案，并）收集设备状态情报，做好保全记录，建立设备保全档案，并进行针对性管理、保全和点检。进行针对性管理、保全和点检。（5 5）编制保全计划、保全用料计划和保全费用预算，做好检修工）编制保全计划、保全用料计划和保全费用预算，做好检修工程的管理工作。程的管理工作。（6 6）规范管理保全备件。）规范管理保全备件。（7 7）进行事故故障分析处理，提出修复、预防措施。）进行事故故障分析处理，提出修复、预防措施。（8 8）分析

45、和评价保全效果，提出改进管理、改进点检内容和标准、）分析和评价保全效果，提出改进管理、改进点检内容和标准、改进设备的建议。改进设备的建议。突发故障 突发故障基准书 基准书点检基准卡 点检基准卡发现问题 发现问题 真因解析 真因解析 制定对策 制定对策 他机点检 他机点检指导书 指导书要领书 要领书月计划 月计划执行 执行统计分析 统计分析3、预防保全的运行程序 改善方案 改善方案年计划 年计划624、如何才能成功地推行预防保全（1 1）做好设备的前期管理。）做好设备的前期管理。（2 2）建立设备寿命周期内所有可以预测到的故障模式档案。）建立设备寿命周期内所有可以预测到的故障模式档案。（3 3）

46、对于设备可能出现的故障，制定不断完善的措施。）对于设备可能出现的故障，制定不断完善的措施。（4 4）从单纯追求减少设备停机率向追求点检有效整改率、设备完好）从单纯追求减少设备停机率向追求点检有效整改率、设备完好率、维修计划完成率转变，并占考核的 率、维修计划完成率转变，并占考核的60 60。（5 5）从单纯考核维修工时向考核经济管理、有效管理去转变，开展）从单纯考核维修工时向考核经济管理、有效管理去转变，开展目标成本管理。目标成本管理。（6 6）制定详细的设备点检、维护计划。）制定详细的设备点检、维护计划。（7 7）严格执行已制定的设备保全计划。）严格执行已制定的设备保全计划。（7 7）不间断

47、地对设备者）不间断地对设备者/保全人员进行技能训练。保全人员进行技能训练。（8 8）加强设备保全的目视化管理和防呆防错控制。）加强设备保全的目视化管理和防呆防错控制。63预防保全的关注重点影响方面 影响方面确定依据 确定依据出故障后影响面大的设备 出故障后影响面大的设备 关键工序的单一设备 关键工序的单一设备负荷高并对均衡生产影响大的设备 负荷高并对均衡生产影响大的设备 负荷高的生产专用设备 负荷高的生产专用设备故障频繁、经常影响生产的设备 故障频繁、经常影响生产的设备台时价值高的设备 台时价值高的设备 消耗动能大的设备 消耗动能大的设备修理停机对产量 修理停机对产量/产值影响大的设备 产值影

48、响大的设备安全 安全出现故障后会严重影响人身安全的 出现故障后会严重影响人身安全的设备 设备对环境有严重影响的设 对环境有严重影响的设备 备修理复杂程度大的设备 修理复杂程度大的设备 备件供应困难的设备 备件供应困难的设备易出故障且不好修的设备 易出故障且不好修的设备维修性 维修性成本 成本生产 生产质量关键工序无代用的储备 质量关键工序无代用的储备 精加工的重要设备 精加工的重要设备设备因素影响工序能力指数不稳定的设备 设备因素影响工序能力指数不稳定的设备质量 质量流程式生产线设备的保全难度（11）个体效率决定整体效率。）个体效率决定整体效率。（22）子系统的配合程度决定全系统的效率。）子系

49、统的配合程度决定全系统的效率。（33）局部停机会导致全线停机。）局部停机会导致全线停机。（44）停机的经济损失巨大。）停机的经济损失巨大。（55）因持续运行而无法停机排除小故障隐患。）因持续运行而无法停机排除小故障隐患。65流程式生产设备的保全对策（1 1）运用）运用“机会保全 机会保全”，最大限度地减少保全成本：在生产淡季、节假，最大限度地减少保全成本：在生产淡季、节假日、停产期进行保全。日、停产期进行保全。（2 2）将状态检测与人工巡回点检进行有机结合，做好预防保全：对适于）将状态检测与人工巡回点检进行有机结合，做好预防保全：对适于振动监测、红外监测或油液分析诊断的流程式生产设备，要积极引

50、 振动监测、红外监测或油液分析诊断的流程式生产设备，要积极引进这些先进手段和技术，及时预测隐患，将故障消灭在潜在状态。进这些先进手段和技术，及时预测隐患，将故障消灭在潜在状态。（3 3）进行）进行“总成 总成”替换，降低全线的停机台时：某些流程式生产设备在 替换，降低全线的停机台时：某些流程式生产设备在实施在线维修时，往往因位置不便、工况恶劣或维修难度较大而时 实施在线维修时，往往因位置不便、工况恶劣或维修难度较大而时间过长。可采取整体快速拆、装 间过长。可采取整体快速拆、装“总成 总成”（既相对独立地构成设备（既相对独立地构成设备局部的部件），进行线下维修的方法，可大大减少全线停机的时间。局