库存控制讲座.ppt

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1、11 六月 2023库存控制讲座1.概要库存是（Inventory）？定义 库存是指为未来需求准备的储备物 库存是Input 超过Output 时发生，相反Output 超过Input 时消耗殆尽 分类：-原材料（材料库存or 部品库存）-Work In Process(在制品库存）-成品（成品库存）1.概要库存有关费用和维持的必要性 有关 费用 利息及机会费用：投入到库存的资金的金融费用 保管/处理费用：占用空间所发生的费用和库存的入库和出库引起的Handling 费用 损失：型号变更，技术变化，需求减少所引起的陈旧及流通限等发生的 库存处量费用 税金，保险费 顾客服务：销售要会损失的最小化

2、 订货费用：订货费用与订单量无关，是一定值 运行准备费用：Set-up 费用与次数成比例 劳动力与设备的利用率：运行准备时间，部品缺货引起的日程计划变更 季节性强的产品的需求对应 运输费用：提高载重量减少单位搬运费用 采购费用：大量订货引起的总采购金额的优惠 必要性1.概要发生原因别库存的种类发生原因 不确定性 Batch/运输经济性理论 运输 作业中 季节性库存的种类 保险库存 Cycle 库存 运输库存 在制品库存 季节性库存 库存观点的转换 为建立效率性Supply Chain 起重要作用 配套厂家 顾客从整体性观点制定库存战略 为顾客满足从创造价值方面设定库存 消除引起库存的因素 为对

3、应需求保持必需的最小库存1.概要 消除库存发生因素1.消除不确定性 供应的不确定性-推进与Downstream 关系-数量的Consolidation-提高需求预测的准确度 需求预测误差的最小化 Sale/Promotion 的减少 需求的不确定性-情报交流2.Cycle 库存：通过频北的增加减少订单Lot-Size 订货费用和Set-UP 费用的增加3.保险库：需求，供应，收，配送等不确定性的最少化 需求预测，缩短Lead-Time,交流情报，预防保养 具备多技能工和设备的余量4.季节性库存：-季节性不同的产品的混合生产-淡季进行促销-季节别价格差等政策5.运输库存：有关运输Lead-Tim

4、e 的缩短2.库存类型分类A）独立需求：只受市场情况变化与其它库存项目生产日程无关的项目的需求-批发，零售商品-医疗普及品，邮票或印花，办公用品等的服务产业-制造业的交替用部品存储及成品存储-维持及运用的普及品，不是最终成品一部分的项目 B）从属需求：成品或服务中所需的部品及附加物 汽车：依据成品预测 轮胎，方向盘：由汽车的需求引发 2.库存类型分类 独立需求和从属需求的比较独立需求 从属需求需求需求时间时间 特征 控制方式（Replenishment）补充的概念 保持一定的存储水平 对应缺货需要安全存储 定量订货系统 定期订货系统(Requirement)需求的概念 不需要保持一定的存储 不

5、需要安全存储 资材需求计划3.独立需求的库存控制定量订货（Q Svstem）每次出库时（每日）计算存储状况判断是否再订货 设定Reorder Point 如果现库比订货点小时订一定的货（Q）订货量（Q）一定但订货间隔不一定 库存 量 订货点 时间LL L 订货间隔3.独立需求的库存控制定期订货(P Svstem)不连续调查存储水平而是定期性调查订货 当经过订货间隔期（P）后发出订单达到目标库存水平（T）订货间隔期（P）一定，订货量（Q）变化LL L 存储 量 目标存贮水平（T）时间 订货间隔12 3IP1IP2IP33.独立需求的库存控制确定型库模型1.经济性订货批量模型（EOQ 模型）基本设

6、定：了解全年需求量 单位期间的使用率一定 供应期一定 成品的单位价格一定 订货费用为固定费不变 无库存不足现象 订货量经过供应期间后 一时能够确保全部量 库存水平 R LL L时间 费用TC*（最小费用）Q*（经济订单量）订单量DSQ（年订货费用）QH2TC（年总费用）年库存维持费用TC=年总费用D=年需求Q=1 次订货量C=单位采购价格S=订货费用/生产费用H=年度单位库存维持费用R=订货点L=供货周期3.独立需求的库存控制Q*=（最少费用订货批量）N*=（最佳采购批次）T*=（最佳订货周期）习题1 利用经济订货模型制定库存政策，有关资料如下：年度需求（D）=1，000单位/年 日 需求（d

7、）=1，000单位/365 日 订货费用（S）=1，000元/次 年度单位库存维持费用（H）=200 元/单位*年供货周期（L）=5 日 求出经济订货批量Q*，年最少费用TC*，年最佳采购批次N*，最佳订货周期T*，订货点R3.独立需求的库存控制2.经济生产量模型（EPQ 模型）库存水平RT（生产日）L时间 最大库存水平（P-D）的比率 库存增加D 的比率 库存减少P=年生产率D=年需求率Q=1 次生产量T=生产期间3.独立需求的库存控制年总费用=年度准备费用+年度库存维持费用=（年度生产批次）（1 次费用）+（平均库存水平）（单位年度库存维持费用）TC=此时年度总费用为最小的，求经济生产量的

8、公式是 Q*=（最小费用生产量）年度总费用的最小值TC*是 TC*=（最小费用的最小值）问题2 有关资料如下：年度需求（D）=1，000 单位/年 日需求（d）=1，000 单位/365 日 订货费用（S）=1，000 元/次 年度单位库维持费用（H）=200 元/单位*年 求出经济生产量Q*，年度最小费用TC*，1 次生产周期t 3.独立需求的库存控制3.定期订货模型M库存水平时间L L LT 在确定型定期订货模型中每T 期间发出订单，订货量与目标库存水平M 有一定的差异因此求出最佳订货周期T*与最佳目标库存水平M*值T*=Q*=DT*=D M*=Q*+Dl=3.独立需求的库存控制随机型库存

9、模型 1.随机型固定订货量模型 表现服务水平的方法：1）供货周期内发生的需求从库存即时充足的几率 2）在规定期间发生的从需求中库存即时充足的百分庞（%）3）体系维持库存期间的百分率（%）服务水平：实际接收产品的顾客数，服务水平=1-缺货几率 预采购产品的全体顾客数 例如300 名/年产品订货285 名满足订货 服务水平=285 名=95%，缺货几率：5%15 名库存不足 15 名0Su R服务水平几率缺货几率供货周期内的需求量U=供货周期间的平均需求R=订货点S=保险库存3.独立需求的库存控制考虑保险库存的定量模型的库存类型 库存水平RS Lu相当于服务水平的供货周期中的需求供货期间的平均需求

10、订货点保险库存时间*供货周期间为防止缺货的订货点 订货点=供货周期间的平均需求+保险库存R=u+S 并且假定供货周期间的需求服从平均为u，标准偏差为 的正态分布时 保险库存s 是 S=Z Z=为维持特定服务水平的标准偏听偏=供货周期内需求的偏 R=u+Z 订货点和服务水平由上式的标准偏差倍数Z 值调Z 值越大，订货点和服务水平越提高3.独立需求的库存控制正态分布的z值和服务水平z 服务水平（%）缺货几率（%）00.51.01.11.21.31.41.51.61.71.81.950.069.184.186.488.590.391.993.394.595.596.497.150.030.915.9

11、13.611.59.78.16.75.54.53.62.9z 服务水平（%）缺货几率（%）2.02.12.22.32.42.52.62.72.82.93.097.798.298.698.999.299.499.599.699.799.899.92.31.81.41.10.80.60.50.40.30.20.1 习题3 某一商店销售的产品日需要呈正态分布，有关资料如下：1日平均需求（d)=200 单位/日 1日需求的标准偏差=150 单位 供货周期（L）=4 日 要求的服务水平日95%1次订货费用（S）=2，000元/次 年度单位库存维持费用（H）=200 元/单.年 此商店1周到天，年50周即

12、年工作日为250天 采用固定订货量系统时求出最佳库存政策 3.独立需求的库存控制2.随机型定期订货模型 利用EOQ 公式求出订货周期T 的最佳值的近似值 年度平均需求为D T=Q/D 此式中Q 值代入EOQ 公式后 T=Q/D=1/D=为维持服务水平的M 的值表示为（T+L）期间的平均需求加上保险库存的值 M=u+s 此时M=目标库存水平 u=（T+L）期间的平均需求 s=保险库存 保险库存为满足要求的特定服务水平如下规定 s=z=（T+L）期间的需求的标准偏差 z=为维持要求的特定服务水平的标准偏差的倍数 因此 M=u+z 目标库存水平和服务水平由Z 值调整3.独立需求的库存控制习题4 某一

13、商店销售的产品的日需求呈正态分布，有关资料如下：1 日平均需求（d）=200 单位/日 1 日需求的标准偏差=150 单位 供货周期（L）=4 日 要求的服务水平=95%批量订货费用（S）=2，000 元/批 年度单位库存维持费用（H）=200 元/单位.年 此商店一周工作5 日，1 年工作出50 周即年工作日为250日 求出随机型定期订货模型的库存策略4.从属需求物料需求计划1.MRP 的目的及效果 控制库存水平，确定哪些项目应该优先加工和计划和平系统的负荷能力 MRP 的3 大功能 存 贮：订购正确的部品 订购正确的数量 在正确的时间里订购 对需要的物料 优先级：正确地预定订货日期 在正确

14、的时间 确保预定日期的正确无误 正确的地点 生产能力：计划满负荷 得到正确的数量 计划精确的负荷 对未来的负荷 在计划中 作适当的考虑 4.从属需求物料需求计划2.MRP 的基本原理 最终产品T 的结构树形图TU（2）V（2）W（1）X（2）W（2）Y（2）最终产品T 的需要生产量为100单位时，各部品的需要量是 部品U：2 产品T 的需要量=2 100=200 部品V：3 产品T 的需要量=3 100=300 部品W：（1 部品U 的需要量）+（2 部品V 的需要量）=（1200）+2 300）=800 部品X：2 部品U 的需要量=2 200=400 部品Y：2 部品V 的需要量=2 30

15、0=600在期间7内能够充足最终成品T100 单位的材料需求计划4.从属需求物料需求计划3.MRP 系统的基本结构 总生产计划 顾客确定 的订单 需求预测 周日程计划 工程设计 改动 库存进出 情况 材料清单（BON）MRP 计算机程序 库存记录（IRE）主报告 为库存及生产控制 而计划的订货日程 副报告 例外报告 计划报告 控制实绩报告MRP 的周日程计划，材料清单（BOM），库存记录成为MRP 程序的3大输入资料MRP 程序处理这些文件后输出整个生产过程的详细订货日程计划 工程设计 改动4.从属需求物料需求计划（MRP）4.MRP 的适用例现有库存 供货周期（周）圆桌 50桌腿组成 100

16、桌腿 150短横梁 50长横梁 20圆形桌面 50圆桌装配 1桌腿组成结束 1桌腿采购 1短横梁采购 1长横梁采购 1圆形桌面采购 2 圆形桌面 桌腿 桌腿组成 短横梁 长横梁 圆桌 桌腿组成 圆形桌面 短横梁（2）长横梁（2）桌腿（4）周1 2 3 4 5圆桌-200 150品种4.从属需求物料需求计划品种1 2 3 4 5圆 桌（LT-1）圆形桌面（LT-2）桌腿组成（LT-1）桌 腿（LT-1）短 横 梁（LT-1）长 横 梁（LT-1）总需求现有存储（=50）净需求计划出产总需求现有存储（=50）净需求计划出产总需求现有存储（=100）净需求计划出产总需求现有存储（=150）净需求计划

17、出产总需求现有存储（=50）净需求计划出产总需求现有存储（=20）净需求计划出产-50-5-100-100-150-50-50-50-20-80-50-50-150-100-502001505060010050503001002080300-50-15015050100-15010050150600-600300-300300-30020050150150150-150-150-150150-1504.从属需求物料需求计划5.MRP 系统的类型 1）类型I：库存控制系统 是最基本的MRP 系统，为充足周日程计划在适当的时期发出生产订单和采购订单的一种控制系统，此系 统是适当的时期订货来控制在制

18、品和原材料的存储，但不包括生产能力计划 2）类型II：循环MRP 系统 是计划和控制制造企业的存储和生产能力的情报系统 此系统中检查部品展开的结果伴随的订货计划与生产能力能否相符 即此系统中为满足生产能力，产生订货订划与主日程计划之间互相反馈过程 因此此系统对存储与生产能力都进行控制 3）类型III：制造资源计划（MRP II）用于计划和控制库存，生产能力，现金，人力，设备，各种资本等所有资源计划 此时制造企业的所有资源计划的子系统由MRP 部品展开系统决定 此类型的MRP 系统控制管理制造企业的所有资源，称为制造资源计划或MRP II6.MRP 与订货系统 需求 订货概念 预测 控制概念 库

19、存控制的目的 批量 需求类型 库存的类型MRP 从属需求 需求 从周日程计划中出发 控制所有项目 充足制造中要求 离散性（discrete)综合性，但可预测 在制品和原材料 订货系统 独立需求 补充 从过去的需求中出发ABC 方式 充足顾客的要求EOQ 任意性 成品与备品4.从属需求物料需求计划（MRP）习题5 产品X1 单位由品Y2 单位和品Z3 单位作成，品Y1 单位由品A1 位和品B2 作成，品Z1 单位由2 单位品A 和4 单位品C 作成 供货周期为产品X 为1 周，品Y 为2 周，品Z 为3 周，品 A 为周，品B 为1 周，品C 为3 周，各产品现无库存 1）画出产品结构树 2）最

20、终产品X 在第10 周时需求为100 单位时，制定 决定产品的需要量和订货时期的物料需求计划 但只订购正确的量4.从属需求物料需求计划习题6 某一剪刀公司装配左刀，右刀和螺丝，如下图，现有的库存和订单中 量（预这收取量），材料清单（BOM）及供货周期如下，依据周日程 计划在第4 周出货300 把，第5 周400 把，按照下列格式制定物料需求计 划，只订购或生产正确的量现有存货 供货周期 预定收取量剪刀左刀右刀螺丝100 1-50 2 100（第2 周）75 2 200（第2 周）300 1 200（第2 周）剪刀 左刀 右刀 螺丝项目 周1 2 3 4 5总需求现有库存（基础库存）预定收取量净

21、需求计划出产 生产计划1.概要2.设备计划3.总体计划4.日程计划1.概要设备计划 1 年以上长期所需物理生产设备（建筑，设备，设施）的计划 决定企业的整体生产能力要求大规模的资本投资，因此需要最高经营层 的参与和同意总体计划 为对应以后1 年计划期间的变化的需求，月别决定企业整体性生产水平 雇佣水平加班水平，配套水平，库存水平的中期计划 不是个别性产品，而是总括企业生产的各种产品，从整体生产单位立场 上制定日程计划 几个月短时间的周别或日别生产能力及订购资源，活动，作业或向顾客 有效分配的生产能力计划 计划间的关系 设备计划 总体计划 日程计划 时间 设备计划 总体计划 日程计划 反馈 反馈

22、2.设备计划（1）基本概念 生产能力 生产体系在一定期间能够提供的最大产出量（capacity)汽车公司；台，钢铁公司；吨（ton），炼油公司；桶(barrel），航空公司；座英里（seat-mile)一般生产能力（nominal capacity）：与1日生产无关在正常的运行政策下一定 期间内最大产出量（不包括加班，配套，临时雇佣）最大生产能力（peak capacity):包括加班/临时雇佣，1天的几小时或1 个月几天等 能够短期维持的生产能力 维持生产能力（sustained capacity):用正常的方法能够持久性维持的生产能力2.设备计划（2）规模经济规模经济 设备规模增大，生产量

23、增加时，固定费被分摊到更多的生 产量中使单位生产费用减少的现象 规模的经济/非经济 单位生产费用 最佳大小 设备的大小（年生产量）规模经济规模非经济 设备的建设费用/运行费用与大小成比例不增加 管理/支援费忧 间接费分摊到更多的生产量中 单一大规模工厂比多数小工厂运输费用高 大规模官僚组织的决策沟通/调整/控制费用增加 规模的非经济 发生理由 规模经济 发生理由2.设备计划（3）所需生产能力计算作业时间 总标准作业时间=所需生产量*（单位标准备时间+单位 标准作业时间）+（所需Batch 数*每批准准备时间）总实际作业时间=总标准作业时间 生产效率性（=组织交稿费*作业者效率*机器效率）所需生

24、产手段量=（机械，劳动力）总标准作业时间 一定期间内单位生产手段的总作业时间Batch 生产体系 生产单一产品的某一公司下个月需求是200个现无库存 单位产品的标准准备时间是0.5小时，标准作业时间是 3小时，200个产品分为10个Batch 生产，每一Batchr 标 准准备时间是4小时，组织效率性能00%，作业者效率性95%机械效率性90%，若从下月22日（1日8小时）作业时需要几台机器？总标准作业时间=200（0.5+3）+10（4）=740 小时 总实际作业时间=所需机器数=7401.0*0.95*0.9=865.5865.522(8)=4.9 台（约5台）Batch1Batch2单位

25、作业时间单位准备时间Batch 准备时间2.设备计划（4）设备计划步骤 步骤 预测未来需求 决定生能力的 制定生产能力 追加量 变更对应方案 评价方案 设备决策*设备决策不定期下来后应决定设备位置，在决定设备位置时应考虑以下因素 市场因素：需求地点及竞争社的位置 费用因素：运输费用，电/煤气/自来水等的公共，人工费，税金，土地费用，寻找费用 无形因素：对相关产业的地区社会的态度，法律/地区性限制，考虑成长后的空间富余 气候，相邻方便设施及娱乐设施等2.设备计划 习题1 某公司签订合同，需在30日内向政府机关供货产品100个 该 公司的作业时间为1天8小时，其它资料如下 单位标准准备时间=4 小

26、时 单位标准作业时间=20 小时 Batch 大小=10 个/Batch 单位Batch 标准准备时间=48 小时 生产效率性=80%现该 公司无此产品的库存，为履行合同需要多少职工？习题2 某公司生产A，B 两种产品，下月这些产品的需求各为 200个，300个，两种产品的生产及保管特性都相同，一次都能生产品100个 如下个月工作日为25日，日工作时间为8小时时，下个月需要多少人？其它资料如下 产品 标准Batch 单位标准隔 单位标准 生产效率性 准备时间 准备时间 作业时间A 2.5 时间 15分 1小时 75%B 5 时间 30分 1小时3.总体计划（1）重要概念 总体单位 总体计划是立

27、足于企业生产各产品的共同的计算单位上制定（例：桶，吨 等计量单位或金额单位）总体单位用于总体计划中表示所需量，生产水平，雇佣水准等 使用总体单位使需求预测更容易，计划制定更简单生产平滑 不管生产变化如何，整体性生产水平维持稳定的倾向（雇佣水平的维持，减少过度的加班/配套或不规则运行引起的费用）生产平滑的方法 1）利用库存：淡季时正常运作维持一定库存 2）需求类型变更：淡季时以促销活动估计需求进展，旺季时追后供货 生产平滑也发生费用（库存维持费用，促销费用，追后供货费用）总体计划的过程 预测未来 生产及人力计划 实行计划 需求 制定3.总体计划（2）战略4 大战略 随着需求变化采用/解雇职工，变

28、动雇佣水准 雇佣维持一定水平，利用加班和空闲时间的生产率变化来吸收需 求变化 维持一定的雇佣水平和生产率，用库存及追后交货吸收需求变化 维持一定的雇佣水平和生产率，用配套量的调整吸收需求变化 总体计划的变量是雇佣水平，作业时间，库存/追后交货，配套4 种 简单战略/综合战略 简单战略：只用一个变量吸收需求变动的战略 综合战略：用两个以上的变量吸收需求变动的战略 3.总体计划（3）有关总体计划费用聘用/解雇 招聘费用，选拨费用，教育培训费等招聘费用和退休，离职等解雇费用加班/休息 加班费用：超过正规工作时间工作时，超出正常工资以上的费用 时间（对超出时间支付1.52 倍）闲置时间费用：工厂运行时

29、间比正常工作时间少时发生的支付的多余时间工资库存维持 被划为库存的资本的机会费用 包括其综保管费用，保险费，损失，老化费用等库存不足 供应停工费用：没有库存时发生的丧失需求的利益+丧失信誉的未来的损失 追后供货费用：生产督促费用，价格折价等供货延迟引起的费用 库存不足费用用完全客观性测试比较难，一般用经验和推测主观性决定 配套 因生产能力不足给外部一部分生产时向配套公司支付的费用3.总体计划（4）总体计划的技法-图示法 图示法 利用图表开发各种方案后，计算/比较各方案的总费用，选择最佳方 案的技法（简单容易理解的优点）也叫执行错误法，方案评价法 某一公司为对应以后6 个月的需求，预制定总体计划

30、，1 天作业时间为8 小 时，公司政策上禁止加班；1 月初的雇佣人员为35 人，此公司以后6 个月 内的需求预测及正常工作日如下，但不维持不确定性需求的安全库存，但 1 月初的库存为500，此期间末想拥有同水平的库存 月 需求预测值 生产所需量 累积生产所需量 工作日是 累积工作日1 6，600 6，100 6，100 22 222 5，900 5，900 12，000 19 413 5，500 5，500 17，500 22 634 4，800 4，800 22，300 20 835 5，400 5，400 27，700 22 1056 5，800 6，300 34，000 20 125 合

31、计 34，000 34，000 125 为制定其它的计划所需的有关费用资料如下：制造费用（劳务费除外）=5，000元/单位，库存维持费用=50 元/单位*月，追后供货费用=100 元/单位*月，配套费用=1，500元/单位（配套支付费用6，500-5，000）招聘费用=30，000元/人，解雇费用=50，000元/人 正常工资=1，000元/小时，单位所需作业时间=1 小时/单位3.总体计划（4）总体计划技法-图示法 该公司开发出如下3 种方案进行评价 方案1 变更雇佣水平，每月只生产生产所需量 方案2 生产率维持每天所需量的平均水平，雇佣水 平也是按照此水平维持，并且需求变化以库 存和后供货

32、的方法吸收 方案3 生产率维持满足4 月最低生产所需量为水平，雇佣水平也按此水平维持，并且追加所需量 下给配套3.总体计划（4）总体计划技法-图示法方案1 的总体计划费用 项目 1 2 3 4 5 6 合计 生产量（=所需生产量）6，100 5，900 5，500 4，800 5，400 6，300 34，000 所需作业时间（*1小时）6，100 5，900 5，500 4，800 5，400 6，300 月职工每人作业时间 176 152 176 160 176 160（月工作日*8小时）雇佣水平（/）35 39 32 30 31 40 招聘人员数 0 4 0 0 1 9 解雇人员数 0

33、0 7 2 0 0 招聘费用（*30，000元）0 120 0 0 30 270 420 解聘费用（*50，000元）0 0 350 100 0 0 450 正常工资（*1，000元）6，100 5，900 5，500 4，800 5，400 6，300 34，000 总费用（+）6，100 6，020 5，850 4，900 5，430 6，570 34，870 月（金额单位：千元）3.总体计划（4）总体计划技法-图示法方案2 的总体计划费用项目 1 2 3 4 5 6 合计 累积生产所需量 6，100 12，000 17，500 22，300 27，700 34，000 雇佣水平 34 3

34、4 34 34 34 34 月间职工每人作业时间 176 152 176 160 176 160（月间工作日*8小时）月间作业时间（*）5，984 5，168 5，984 5，440 5，984 5，440 月间生产量（/1 小时）5，984 5，168 5，984 5，440 5，984 5，440 34，000 累积生产量 5，984 11，152 17，136 22，576 28，560 34，000 库存量（-）0 0 0 276 860 0 后供货量（负库存-）116 848 364 0 0 0 库存维持费用（*50元）0 0 0 13.8 43 0 568 后供货费用（*100元）

35、11.6 84.8 36.4 0 0 0 132.8(11)正常工资(*1,000元)5,984 5,168 5,984 5,440 5,984 5,440 34,000(12)解雇费用 50 0 0 0 0 0 50(13)总费用(+(11)+(12)6，045.6 5，252.8 6，020.4 5，453.8 6，027 5，440 34，239.6（金额单位：千元）现雇佣人员从35名减为34名，所以在1月初应解雇1名3.总体计划(4)总体计划技法-图示法方案3 的总体计划费用项目 1 2 3 4 5 6 合计 月间生产所需量 雇佣水平 月台票人均作业时间(月间工作日*8 小时)月间作业

36、(/)月间生产量(/1 小时)配套量(-)配套费用(*1,500 元)正常工资(*1,000 元)解雇费用 总费用(+)6,100 30 1765,2805,2808201,2305,2802506,760 5,900301524,5604,5601,3402,0104,56006,5705,500301765,2805,2802203305,28005,6104,800301604,8004,800004,80004,8005,400301765,2805,2801201805,28005,4606,300301604,8004,8001,5002,2504,80007,05030,0004

37、,0006,00030,00025036,250(金额单位:千元)现雇佣人员从35名降到30名水平,所以在1月初应解雇5名 月3.总体计划(4)总体计划技法-图示法3 种方案的比较费用项目 方案1 方案2 方案3正常工资配套费用招聘费用解雇费用库存维持费用后供货费用34,000-420450-34,000-5056.8132.830,0006,000-250-合计34,870 34,239.636,250 方案2的费用最小 选择方案2 生产所需量与各方案的累积图表0 20 40 60 80 100 12534302520151053430252015105库存方案1库存不足(后供货)方案2方案

38、3窍没 累积工作日 累积数量(千单位3.总体计划习题3 某一公司生产销售一产品,现库存量和以后6 个月的月别需求预测值如下1 月 2 月 3 月.4 月 5 月 6 月200500 900 800550760650基础库存需求预测值并且有关费用及其它有关资料如下:库存维持费用=100 元/单位*月 后供货费用=200 元/单位*月 招聘费=5,000 元/人 解雇费用=10,000/人 正常工资=2,000 元/小时 单位所需作业时间=4 小时/单位 月间工作日=22 天 日作业时间=8 小时 现雇佣水平=15 名以此为基础评价以下两种战略 变化雇佣水平每月只生产需要量 生产每月平均所需量,雇

39、佣水平也按生产量适当维持 并且需求变化以库存和后供货来吸收4.日程计划(1)概要日程计划 把可用生产能力或资源(设备,人力,空间)按时间订货,活动,作业或向顾客效 果性/效率性分配的短期的生产能力计划 是可用资源的分配决策,是根据设备计划/总体计划获得资源的使用计划,从 生产能力决策体系中的最后阶段的决策,存在最多的限制 对象期间可以是几个月,几周或几个小时的短时间 日程计划根据生产工程的类型具体内容和技法不同 流水(Line)工程:组装线体和装置产业的情况 断续工程(Intermittent or Job shop):频繁的作业中断,使作业流程不规则 Project:以单一的单位生产唯一产品

40、的一次性4.日程计划（2）Line 工程的日程计划基本概念 如果是一条生产线中生产单一产品时，资材的流程完全决定于工程设计，但生 产多种产品时，应分配限定的资源（线体的生产能力），因此就有日程计划的问题 在同一条线体中生产好几种不同产品时，一般采用Batch 生产各产品*为此需要线体变更 这样同一线体上不同的产品的分配的方法，使用消尽期间法制定日程计划期间消尽法 各产品按经济性批量大小生产，产品生产顺序根据库存消尽期间动态性决定（基本思路：消尽期间短的产品先生产-即产品的库存比未来库存小的产品开始）产品i 的消尽期间（周）=i=1，2，m 决定产品生产顺序过程 计算各产品的 最小消尽期间 指量

41、生产结束时 消尽期间 产品的 再计算消尽期间 经济批量生产 重量*对于代替Batch 生产方式，减少线体变更时间，灵活性运行组装线体，各种型号混合生产的适 时（JIT:just-in-time）生产方式中日程计划几乎没有问题 产品i 的现库存量 产品i 的周需求量4.日程计划(2)Line 工程的日程计划 在某一组装线体中装配6 种不同的产品,各产品的情报如下,此时周生产 率指组装线只生产1 种产品时的周生产能力 供给资料经济批量大小(个)周生产率(个)生产期间(周)1,5004501,0005008001,2001,5009005001,000800800 1.0 0.5 2.0 0.5 1

42、.0 1.5产品 需求资料 库存(个)周需求(个)消尽期间(周)ABCDEF2,1005501,4752,8501,5001,70020010015030020020010.55.59.89.57.58.5合计 10,1751,150 从现在的资料看产品B 的消尽期间为5.5周最短，因此最先后产，产品B 的经济指量大小为450个，周生产率为900个，过渡0.5周后生产结束 之后再计算过了0.5周后时各产品的库存量和消尽期间0.5周后产品B 的库存是550（基础库存）+450（生产量）-0.5*100（0.5周的需求）为950个剩下的产品从基础库存中减去周间的面的需求 例如产品A 的0.5周后库

43、存为2，100-0.5*200=2，000个。此种方法反复时到3.5周后按B-E-F-D-C 的顺序选择产品4.日程计划(2)Line 工程的日程计划 上述内容构成图表后产品0.5 周末 1.5 周末 3.0 周末 3.5 周末库存消尽期间库存消尽期间库存消尽期间库存消尽期间ABCDEF2,000 9501,4002,7001,4001,60010.09.59.39.07.08.01,8008501,2502,4002,0001,4009.08.58.38.010.07.01,5007001,0501,9501,7002,3007.57.06.86.58.511.51,4006509502,3

44、001,6002,2007.06.56.37.78.011.0合计 10,0509,700 9,175 9,100 消尽期间法采用的动态日程计划不是从最初的消尽期间开始总体制定全体的日程计划 而是动态地每次只做一个批量的计划 消尽期间法虽然不考虑存维持费用,需求的不确定性等的简单的技法,但是明确展现线体工程的日程计划问题的技法4.日程计划(3)负荷分配基本概念 掌握各车间工作量的大概轮廓,想得到按此订的货何时到,或工作 量是否超过生产能力的大概情况 但是在负荷分配中不开发作业顺序及正确的日程计划 负荷 分配在实际中相当复杂,方法也多种多样,代表性方法有顺时负 荷 分配和逆时负荷 分配 顺时负荷

45、分配 从现在开始按时间顺序分配作业-即各订单的处理时间 累积到各车间里,必要时可以超过交货期 假设各订单的预计结束日和无限生产能力后,为了决定 期间的必要生产能力 逆时负荷 分配 从交货日开始倒计时把各订单的处理时间分配到车间里.必要时 可能超过生产能力 主要目的是掌握各车间里各时期需要的生产能力 以此为基础进行生产的分栩或总生产能力增大等决策 拥有3 个车间,每一车间各拥有一台机器的某一工厂对A,B,C3 个订单进行负荷 分配.各订单所要经过的工程顺序和工程时间如右表,车间里移动/待机时间可以忽略不计 订单 车间/机器时间 交货期(日)A 1/7 2/7 3/6 3(日)B 3/5 1/4

46、2/3 3(日)C 2/6 3/2 1/3 2(日)4.日程计划(3)负荷 分配 以此为基础首先在各车间的能力是无限的假设下进行前负荷分配时间表第一天 第二天 第三天 4 8 12 16 20 24订单A订单B订单C 交货期车间1(7 时间)车间2(7 时间)车间3(6 时间)7 14 20 3(5)1(4)2(3)交货 期 5 9 12 2(6)3(2)1(3)交货期 6 8 11 工作日时间订单 从时间表制定各车间的前进负荷分配表如下:第1天 第2天 第3天 第1天 第2天 第3天 第1天 第2天 第3天108642108642108642B(3)4A(7)C(3)B(1)B(3)A(6)

47、C6)7B(5)C(2)A(2)A(4)A(1)42 车间1 车间2 车间3 机器时间4.日程计划(3)负荷 分配 从上一章中可以看出各车间每日的负荷 相当的不均衡,特 车间的有限生产能力是8 个机器时间时,加班也要做计划.如果不能加班时就调整负 荷 分配,因此应了解各订单的最大可延迟 时间.没有哪此订单可延迟多长时间的正确算法,只依赖于观察或发现的方法.下列表是以各订单的最大可延迟时间和以此为 时负荷 分配表 订单 可延迟 时间A 4B 12C 5108642108642108642第1天 第2天 第3天第1天 第2天 第3天 第1天 第2天 第3天A(7)C(3)B(3)B(1)A(1)B

48、(3)A(6)C(6)A(4)A(2)C(2)B(5)7766324 机器时间 车间1 车间2 车间3 以上的结果中可以知道订单B 的结束日比上一张晚一天,推迟到第3天 用顺时负荷 分配使负荷 量平均，交货期充足时，得到满足的负荷 分配.负荷 量不均衡或超过生产能力时，用延迟订单开始时间来调整.4.日程计划(3)负荷 分配 逆时负荷 分配是从交货期开始逆时间的顺序累积各车间 的处理时间.首先为逆时负荷 分配制定时间表第1 天 第2 天 第3 天 4 8 12 16 20 24订单A订单B订单C 1(7)2(7)3(6)交货期 4 11 18 24 3(5)1(4)2(3)交货期 12 17 2

49、1 24 2(6)3(2)1(3)交货期 5 11 13 16 由时间表制定各车间的逆时负荷 分配表1086421086421086424643867A(7)A(3)C(3)C(3)C(3)C(2)A(5)A(4)B(4)B(1)B(4)第1天 第2天 第3天 第1天 第2天 第3天 第1天 第2天 第3天车间1车间2 车间3 机器时间 不管顺时/逆时负荷 分配,根据需要调节订单的开始时间时即可以按期供货,也可以满足负荷 量 工作日 时间 订单4.日程计划(3)负荷分配 Gantt 负荷 图 由美国的Henry L.Gantt 创造,用于计划统计各种用途的 Gantt 图中用于负荷 分配的Ga

50、ntt 图 某一飞机修配厂有金属,电子,喷漆,修理4 个车间,有A,B,C3 架飞机需 要修理.各飞机抽需的车间及作业所需时间如下,并以此为基础做Gantt 负荷 图 A B C 计5 15 10 30 11 4-157 6 12 25-10 10 金属 电子 喷漆 修理 飞机 车间 车间及作业所需时间 车间 金属 电子 喷漆 修理 累积负荷(工作日)5 10 15 20 25 30 35CA BBBAACC Gantt 负荷 图在断续工程,订货生产中明确提示负荷 量.但是用静态模型按新作业,时间推定值变更定期地进行更新 以Gantt 负荷 图为基础,可以调节器整车间之间的资源(人力,设备)的