不锈钢平头铆螺母(T-ZZB 2230—2021).pdf

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1、ICS 21.060.10 CCS J 13 T/ZZB 22302021 不锈钢平头铆螺母 Stainless steel flat head riveted nuts 2021-08-20 发布 2021-09-20 实施浙江省品牌建设联合会 发 布 团体标准 T/ZZB 22302021 I 目 次 前言.II1 范围.12 规范性引用文件.13 术语和定义.14 基本要求.15 技术要求.26 试验方法.37 检验规则.48 标识、包装、运输和贮存.59 质量承诺.5 T/ZZB 22302021 II 前 言 本文件按照GB/T 1.12020标准化工作导则 第1部分：标准化文件的结

2、构和起草规则的规定起草。请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别这些专利的责任。本文件由浙江省品牌建设联合会提出并归口。本文件由浙江省质量合格评定协会牵头组织制定。本文件主要起草单位：浙江方泉汽车标准件股份有限公司。本文件参与起草单位（排名不分先后）：温州市永宝紧固件有限公司、温州市瑞泰紧固件有限公司、海盐县质量安全指导中心、浙江省质量合格评定协会、浙江工业职业技术学院。本文件主要起草人：方瑞海、朱军、吴彩芬、惠相君、史少礼、殷树春、薛辉、钱依迪、方瑞芳、方瑞道、方译、方纯维。本文件评审专家组长：吕琦。本文件由浙江省质量合格评定协会负责解释。T/ZZB 22302021

3、1 不锈钢平头铆螺母 1 范围 本标准规定了螺纹规格为 M6、M8、M10 不锈钢平头铆螺母的术语和定义、基本要求、技术要求、试验方法、检验规则、标识、包装、运输、贮存和质量承诺。本标准适用于家用电器、汽车、高铁用不锈钢平头铆螺母（以下简称：铆螺母）。2 规范性引用文件 下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T 90 紧固件验收检查、标志与包装 GB/T 196 普通螺纹 基本尺寸 GB/T 1972018 普通螺纹公差 GB/T 1237 紧

4、固件标记方法 GB/T 4340.1 金属材料 维氏硬度试验 第 1 部分：试验方法 GB/T 5277 紧固件 螺栓和螺钉通孔 GB/T 5782 六角头螺栓 GB/T 10561 钢中非金属夹杂物含量的测定 标准评级图显微检验法 GB/T 14791 螺纹术语 GB/T 17880.61999 铆螺母技术条件 GB/T 20878 不锈钢和耐热钢 牌号和化学成分 GB/T 30512 汽车禁用物质要求 JB/T 9151.1 紧固件测试方法 尺寸与几何精度 螺栓、螺钉、螺柱和螺母 3 术语和定义 GB/T 14791、GB/T 17880.61999界定的以及下列术语和定义适用于本文件。3

5、.1 铆接 通过将铆螺母放入装配孔内，使用拉铆枪使铆螺母后孔部位鼓起变形，或采用压铆设备采用压铆方式使铆螺母后孔部位鼓起变形从而使铆接板铆紧，产生锁紧的效果。4 基本要求 4.1 研发设计 T/ZZB 22302021 2 4.1.1 应采用设计和分析软件，对铆螺母进行受力分析和强度校核。4.1.2 应采用软件对产品的生产工艺和冷镦冷挤压过程进行模拟和仿真。4.2 原材料 4.2.1 原材料应选用 GB/T 20878 中牌号 06Cr17Ni12Mo2 或 ASTM A959-09Z 美国中牌号 316 的不锈钢线材的规定。4.2.2 原材料中的非金属夹杂物含量应符合 GB/T 10561

6、中 1.5 级的规定。4.2.3 原材料的禁用物质限值应符合 GB/T 305122014 要求规定。4.3 工艺与装备 4.3.1 应具备自动化成型、螺纹自动化加工的设备。4.3.2 应具备自动匀速送料、自动恒温控制且温度均匀、自动控制碳势的热处理能力的设备。4.4 检验检测 4.4.1 应具备直读光谱仪、图像尺寸测量仪、影像测量仪、万能试验机、铆接试验机、硬度计、金相显微镜等测试设备对化学成分、尺寸、机械性能、金相组织等进行分析检测。4.4.2 应具备自动影像全检和分选的在线检测设备。5 技术要求 5.1 结构和尺寸 5.1.1 不锈钢铆螺母的结构见图 1 所示。图1 平头铆螺母结构图 注

7、：l1的孔深尺寸由所装配的板材厚度决定，具体参照表1中h+n。5.1.2 不锈钢铆螺母尺寸应符合表 1 的规定。5.1.3 螺母的螺纹精度应符合 GB/T 1972018 中 6H。T/ZZB 22302021 3 表1 螺母尺寸 螺纹规格 d d1 H12 dk 0.5 k 0.1 r l 0.2 l1 参考 d0 h1 参考 铆接厚度 h 推荐 粗牙 D 细牙 DP M6 8.9 7.7 12.3 1.3 0.2 15.0 6.5 9 10.0 0.52.0 16.5 8.0 2.03.5 7.6 18.0 9.5 3.55.0 20.0 11.0 5.06.5 M8 10.9 9.7 1

8、4.5 1.5 0.3 17.0 7.5 11 11.0 0.52.0 18.0 9.0 2.03.5 9.6 21.0 10.5 3.55.0 23.0 12.0 5.06.5 M10 12.9 11.5 17.0 1.7 0.4 19.0 8.0 13 12.5 0.52.5 21.0 10.0 2.54.5 11.4 24.0 12.0 4.56.5 26.0 14.0 6.58.0 5.2 机械性能 5.2.1 铆螺母的头部结合力和破坏扭矩应符合表 2 的规定。表2 螺母的机械性能 螺纹规格（DP）mm 头部结合力 N 破坏扭矩 Nm M61.0 6 300 18.0 M81.25 9

9、 200 29.0 M101.5 12 200 55.0 5.2.2 铆螺母的保证载荷和维氏硬度应符合表 3 的规定。表3 螺母的机械性能 螺纹规格（DP）mm 保证载荷 N 维氏硬度 HV M61.0 17 000 150-190 M81.25 30 000 150-190 M101.5 45 000 150-190 6 试验方法 6.1 螺母尺寸和螺纹精度 T/ZZB 22302021 4 按JB/T 9151.1规定进行。6.2 机械性能 6.2.1 保证载荷 按GB/T 17880.6中4.1规定进行 6.2.2 破坏扭矩 按GB/T 17880.6中4.4规定进行 6.2.3 头部结

10、合力 按GB/T 17880.6中4.2规定进行。6.2.4 维氏硬度 按GB/T 4340.1中规定进行。7 检验规则 7.1 总则 产品检验分为出厂检验和型式检验。7.2 检验批的组成 同一炉号的原材料、同一时间段不间断生产的同一规格产品。7.3 检验项目及抽样方案 7.3.1 出厂检验按生产批进行抽检，检验项目、抽样方案与判定按表 4 的规定。7.3.2 每批次产品按 GB/T 90 检验方法规则执行、经质量检验部门检验合格后方可出厂。表4 出厂检验、型式试验项目和抽样方案与判定 序号 检验项目 技术要求 试验方法 出厂检验抽样方案 型式试验抽样方案 1 螺母尺寸和螺纹精度 5.1 6.

11、1 参考 GB/T 90（或根据客户要求）参考 GB/T 90（）或根据客户要求）2 机械性能 保证载荷 5.2 6.2.1 破坏扭矩 5.2 6.2.2 头部结合力 5.2 6.2.3 维氏硬度 5.2 6.2.4 7.4 判定规则 所有规定的检验项目检验结果符合本文件的要求，则判定该批次螺母合格。如出厂检验项目中有一项抽样检验不合格，允许采取全数检验方法，剔除不合格品后再提交检验。如型式试验项目中有一项不合格，允许从同批螺母中抽取双倍数量对该不合格项目进行复查，全部合格，则判定该批次为合格品，如仍有一件不合格，则判定该批次为不合格品。T/ZZB 22302021 5 7.5 型式检验 7.

12、5.1 有下列情况之一时，应进行型式检验：a)新产品鉴定时；b)正式投产后，如结构、材料、工艺有较大改变，可能影响产品性能时；c)停产 2 年以上，恢复生产时；d)出厂检验结果与上次型式检验结果有较大差异时；e)国家质量监督机构提出进行型式检验要求时；f)用户有特殊要求时。7.5.2 型式试验项目、抽样方案按表 4 执行。7.5.3 型式试验的合格判定应按 GB/T 90 执行。8 标识、包装、运输和贮存 8.1 产品标识 8.1.1 标识方法按 GB/T 1237 规定。8.1.2 螺母需在盘面上标记“制造商代号”和“性能等级标识”。8.1.3 产品外包装至少标识以下内容：a)制造商名称；b

13、)产品名称；c)产品规格型号；d)产品数量或重量；e)生产批号；f)出厂日期；g)执行标准。8.2 包装 8.2.1 螺母采用袋装包装方式，每箱一袋，总重量不得超出 15 kg。8.2.2 产品包装袋外表应有标志，标志应正确、清晰、安全、牢固，内货与标志内容一致，标志不得有褪色、涂抹或脱落的现象。8.3 运输 8.3.1 在运输中，应避免雨雪直接淋袭，产品应牢固地固定，防止碰撞。8.3.2 在运输过程中不得和易燃、易爆、腐蚀性的物品混装。8.4 贮存 8.4.1 产品在运输过程中，应防止遭受剧烈碰撞和摔跌，避免雨雪及化学品侵袭。8.4.2 产品应妥善储存与保管，防止雨淋、受潮及暴晒。9 质量承诺 9.1 产品出厂后，提供 10 年或铆螺母安装质保。在质保期内，发生因产品本身质量而引起的质量问题时，应免费更换。T/ZZB 22302021 6 9.2 建立快速响应网络和售后服务团队，产品出现质量问题，制造商接到客户通知后应在 2 h 内做出响应，48 h 内提供解决方案。_