公司生产线不平衡问题及改进方案研究.docx

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1、F 公司生产线不平衡问题及改进方案争论1 引言在经济全球化的今日，市场竞争越来越剧烈，不断变化的市 场环境给企业带来了巨大的压力，所以对于像 F 公司这样完全流水线生产模式的企业来说，生产线的生产力量和平衡性就显得格外重要， 而企业通常用平衡率这一量化的指标来评价一条生产线平衡性的高低，生产线平衡率的凹凸又打算着生产力量的大小。所以在流水线生产的模式下，如何提高生产线的平衡率，削减铺张，实现同步化生产显得尤为重要。通过对企业生产现场的调研觉察，生产线上存在好多不合理的地方，导致了较低的生产线平衡率，降低了生产线应有的生产力量， 企业为了完成订单，不断的增加人力和生产线，加大了企业的生产本钱，大

2、大降低了企业的净利润。因此，急需对生产线进展改善，提高生产线的生产力量，降低企业的生产本钱。本文依据企业生产现场中对生产线的实际调研和分析，结合企业生产产品的自身特点，针对 F 公司某条生产线中工序节拍不平衡和饱和度低的现状，运用根底工业工程中的各种方法来平衡生产线，通过对平衡前与平衡后的相关参数分析说明，所提出的改善方案大大提高了生产线的平衡率，提高了生产效率和经济效益，提高了 F 公司的竞争力.2 生产线平衡的概述生产线平衡又称工序同期化就是对生产的全部工序进展均衡化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能承受相近的技术手段与方法。生产线平衡打算如何将设备和人员等生产资源安排到各个工作站并使工

3、序的工作地与作业人员数量最少。生产线平衡的目标是使安排到各个工作站的作业所需时间大致相等.随着工业工程影响的深入，越来越多的企业开头关注工业工程的力气，也消灭了很多关于应用工业工程技术解决生产中实际问题的争论着作，而且大量实践也证明工业工程方法的有用性和有效性。本文将运用工业工程的方法对生产线进展平衡改善。生产线平衡的一个很重要的评价指标是生产线平衡率。平衡率是用于衡量流程中各工作站节拍符合度的一个综合比值，其计算公式如下：【1】平衡损失率 =1- 平衡率其中，C.TCycle Time指生产线中耗时最长的作业工序的作业时间，称之为周期时间 .并且生产线的生产力量也是由 C.T 打算的。即：【

4、2】本文引用式2只是为了说明问题，为了便利起见，下面在计算生产线的产量时只计算抱负状态下的理论产量，设定工时利用率和产品良率都为 1.生产线平衡率越高，生产线的产能越大，生产效率越高。 假设各个工作站的作业时间完全相等，则是一条完全平衡的生产线；这时，由于线上各活动同步进展，实现了工人和设备的最大利用，工作流极为顺畅。企业只有不断地追求生产线平衡才有可能在投入很少本钱的状况下更好的满足客户的要求，实现人员和设备的充分利用.在争论生产线平衡的过程中为了能够尽快地找到生产线中的瓶颈工位，从而有目的的优化生产线使之到达平衡和满足客户需求， 需要引进一个作业时间作为平衡生产线各个工作站作业时间的参考，

5、 我们称为节拍Takt Time简称;TT”，节拍反映了生产线或生产设备满足相应客户需求生产所消耗的时间。【3】节拍的单位为秒s，通过节拍确实定能够帮助企业更好的实现将客户需求和生产速率同步的目标.3 对 F 公司某条生产线的争论3.1 生产线的现状F 公司主要从事电脑中各种连接器的生产，其客户主要为苹果、惠普、戴尔、华硕、东芝等世界知名电脑厂商。本文选取其中的一条生产线进展具体的争论，该生产线所生产的产品是用于连接NotebookM/B 和 LCDPanel,传输数字，掌握信号、电源以及接地信号。客户对本产品需求量大，每天大约为 7.35K,该生产线实行三班制生产， 每班每天大约

6、要生产 2.45K 件产品。该生产线共有 28 道工序，承受的是产品原则布置方式，产品原则布置又称流水线布置，适用于少品种、大批量的生产方式。按产品原则布置的优点是：产品产出率高，单位产品本钱低；布置符合工艺过程，物流顺畅，上下工序连接；在制品少，生产周期短；物料搬运工作量少，对工人的技能要求不高，易于培训；生产打算简洁， 可使用专用设备。但这样布置也有缺点：相对投资大；重复作业单调乏味；生产线生产单件产品的速度取决于作业时间最长的工序.（1） 产品装配工艺流程。由于该生产线产出品的装配工序较多，所以装配工艺格外简单，目前状态下，该流水线具体的产品装配工艺流程如图 1 所示。【图 1】（2）

7、生产线布局。生产流水线上作业人员的分布状况和工位布局如图 2 所示。【图 2】（3） 各个工序所需的作业时间。对生产线上每个工序承受秒表测时法，得到当前各个工序作业时间见表 1.【表 1】3.2 对生产线的分析（1） 生产线的各项指标计算。生产线的理论生产力量是由生产过程中作业时间较长的工序所打算的，由表 1 可知，此生产线的周期时间 C.T 为 19.675s,由此可得生产线在抱负状态下的理论产量。【4】由此可见，该生产线的生产力量严峻缺乏，根本无法满足客户的需求；生产线急需得到改善，降低产品加工的周期时间，提高生产力量，迎合市场需求。依据客户的实际需求和每班作业人员工作的总时间，计算出在满

8、足客户总需求的状况下的生产线的节拍。节拍 =35 400s/2 450 个 =14.45s 由节拍时间和各工序所需作业时间可得直方图 3,各工序的作业时间与节拍的差异状况一目了然。依据各工位的实际作业时间和周期时间计算得出该生产线的平衡率如下：【5】通过图 3 可看出各工序作业时间差异很大，并且都与节拍时间极不符合，生产过程中还存在着明显的瓶颈工序，致使生产线的平衡率很低；因此生产线上全部的机器和作业人员都不能得到合理充分的利用，铺张了大量的人力、物力，阻碍着生产力量的提升，制约着公司的经济效益，作业流水线的现状急需得到改善，以提高生产线的平衡率。【图 3】（2） 生产线不合理现象分析。经过对

9、生产线作业流程中各项数据的收集、整理、计算和分析，可以很明显的觉察产品生产流程中存在的缺乏和急需改善的地方。具表达象如下：该流水线现有 33 人 / 班，生产线长度是 20m,人员位置布局不合理，在生产线的后半段，人员单列排列导致生产线过长，铺张作业现场空间。 产品经过点外胶和 UV 炉烘干这两道工序后，不是经传送带送往下一个工作站，而是由作业人员步行把产品送过去，人员走动的距离远，活动范围大，造成了严峻的人员疲乏和动作的铺张，并且人员大幅度的走动还导致作业现场的混乱，甚至导致作业现场发生危急事故。 由于从 UV 炉烘干之后产品是被作业人员走动送过去的，所以对折 M/B 端导电布工作站的作业人

10、员有等待的现象，造成大量的时间铺张。产品生产过程中的理线、焊地片、LCD 端理线等工作站的作业人员频繁伸臂，简洁疲乏，动作多余铺张，不符合动作经济原则。生 产线中 LCD 端点胶工作站的工作人员形成 ;孤岛”作业， 阻碍了生产线的流畅性，也影响了流水线的产能。 产品生产加工过程中，焊地片、理线、端点焊等工作站的产品不良率较高。 点内外胶，焊正、侧面铁盒，贴正、反面酸布、导电布尾部缠绕、检查、 测试 2 等工序的作业时间和节拍差异较大，不符合生产线平衡的原则要求。造成了大量的人力、物力的闲置铺张。 生产加工过程中的理线工位是该流水线的瓶颈工位.4 平衡生产线的改善过程通过对生产线不合

11、理现象的分析，运用根底工业工程的相关方法，基于动作经济原则、;ECRS”原则和时间争论等相关方法和技术对生产线进展平衡改善，具体的改善措施如下：（1） 运用;ECRS”原则将某些工作站合并。将贴正面醋酸布和贴反面醋酸布两道工序合并，把取放动作变为翻转动作削减操作人员的工作疲乏度，合并后工时为 14.3s,节约一人，改善后人员和机器设备的有效利用率明显提高。将贴 LCD 端导电布和中间段导电布尾部缠绕两工作站合并，合并后工作时间变为 14.2s, 削减一名作业人员，合并后该工作站人员利用率大大提高，削减了作业人员和机器的空闲时间，将铺张掌握到最少。 把比对作业交给检验人员

12、做，工作时间为 12.34s,由测试 2 的工作人员贴拉带，其工时变为 13.2s,给作业人员合理安排了工作任务，节约了作业时间，削减了作业人员的数量，降低了产品加工的本钱。 将贴导电布于治具板上和贴小双面胶工序与弯线两道工序合并由一个作业人员操作， 其工时变为 13.1s,节约员工数量，降低人力本钱。 将焊侧面铁壳和焊正面铁壳两工作站合并，将捆绑产品于板子上的作业交由装铁壳的人员做，合并后其工时为 13.73s,节约一人，提高了人员的利用率。产品经过点外胶工序后点 LCD 端点胶的人员等待产品被烘干后， 起身步行把产品送到对折 M/B 端导电布工作站处，空手回来，铺张人力，耽误时间，产品迂回

13、流淌，所以合并点内胶和点 LCD 端点胶两个工作站由一个作业人员操作，原先捆绑产品于板上的作业交给装铁壳的人员做，重排其作业位置，削减作业人员，提高作业人员的有效利用率，消退步行移动和等待的铺张，作业现场更加干净、畅通.（2） 流水线上修剪地片工作站的作业人员的操作不合理，存在动作铺张。改善前作业人员使用剪刀修剪地片，对其进展双手操作 分析觉察，左手从右手拿产品属于动作铺张，并且作业人员用剪刀修 剪地片常常消灭剪的过多的现象，严峻的影响了产品的质量，人员也 易疲乏。改善后承受专用的切地片机器裁切，削减双手操作的动作， 降低作业人员的劳动强度和产品的不良率，产品质量得到进一步提高。（3） 瓶颈工

14、序 LCD 端理线工作站的工时为 19.675s,与节拍差距太大、严峻不符，为了满足客户的需求，现将其工作站的放端子于治具上的作业交给目视工序的人员做，削减其作业时间，由19.675s 降为 13.325s,消退瓶颈工序，提高流水线的生产力量。（4） 在理线工作站，作业人员需要撕掉透亮胶带，但产品是每 20pcs 被捆在一块，所以相邻产品被胶带粘在一起很难分开，同时把它们分开的过程中很简洁损坏产品。为了更好的保护产品，降低不良率，在产品被送到工作站之前就把产品放入专用托盘，且每个产品被分别放入单独的小格.（5） 对于理线工作站，由原来的用尖针来理线换成由圆而粗的工具理线，这样就会削减产品的损坏

15、数量，降低产品的不良率。（6） 对理线工序的作业人员进展双手作业分析见表 2.从表 2 可以看出，理线工作站的作业人员左手的等待动作较多，属于铺张的行为。因此要改善作业人员的作业意识和方法，充分利用双手作业，削减等待的现象，节约作业时间 .合理安排双手作业动作后，双手作业的分析见表 3.从改善后的双手作业分析可以看出，作业人员的双手等待的现象明显削减，相应的作业时间也由 15.6s 降为 14.1s,消退了瓶颈现象.5 改善效果评价依据改善方案对生产线进展平衡优化之后，生产线由原来的 28 个工作站削减到 22 个；作业人数由原来的 33 人 / 班变为现在的 27 人 / 班，改善后流水线上

16、各个工作站的作业时间和人员安排见表 4.改善后各工作站所用时间的比照方图 4 所示。经过改善之后， 生产线得到合理的布局，人员安排更加有效合理，消退了瓶颈工序， 改善方案实施后，具体的流水线布局如图 5 所示。改善后，生产线的平衡率为：【6】改善前后生产线各项指标比照见表 5.改善后作业人员大大削减；生产线上工作站数量缩减，明显缩短了生产线的长度；各个工作站的作业人员和设备的利用率显着提高；单个产品的加工周期大幅度缩短，生产线的产能大大提高，能够充分满足市场需求；产品不良率显着降低，生产线平衡率大幅度提高。由此证明对生产线进展平衡的改善方案是合理的、有效的、可行的。在不增加任何投入的状况下，可

17、以运用根底工业工程的相关方法和技术对生产线进展平衡改善，来实现降低本钱，提高效率和产品质量的目的。【表 5】6 结论与展望生产线的平衡是提高企业生产力量的关键，生产线上一个或几个瓶颈工位往往影响了整条生产线的产量。因而消退瓶颈工位和作业过程中很多不必要的铺张，提高生产线生产力量是企业关注的核心问题.本文应用工业工程的工作争论根本技术从作业铺张分析、工序作业内容调整、人员优化配置等方面解决生产线的生产平衡问题，提高了生产线的平衡率，降低了企业的总体本钱，提高了企业的生产能力和经济效益。通过对此生产线平衡的改善，为其它生产线以及其它企业生产线的改善打下了根底，并供给了可借鉴的阅历。但生产线的平衡是

18、个不断改善的过程，一切先进的理念和方法都可以为生产线平衡所使用。更进一步的生产线平衡的改善要考虑如何将关于生产线平衡的争论方法与企业的实际应用有机的结合起来.参考文献1 沈晓来。应用 IE 技术优化手机包装盒生产线的争论J.包装工程，2023,1：95-99.2 宋小双。基干 IE 理论的 LY 公司生产线平衡改善争论D. 成都：西南交通大学，2023.3 曹伟华，梁艳。工业工程技术在纵梁钻孔生产线平衡改善中的应用J.汽车工艺与材料，2023,1：7-13.4 高广章。生产线的平衡及优化方法争论D.长春：吉林大学，2023.5 黄玉真，张则强，胡俊毅。工业工程在某车辆段检修生产系统优化中的应用

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