车间物料管控制度产生线所需物料领料、退料、物料交接.docx

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1、车间物料管控制度目的:为对组件线各工序物料的领料与退料，补料进行有效管理，确保领料、退 料、补料的及时性，并满足生产需要，并有效降低成本。适用范围：本制度适用于组件线各工序所需物料的领料、退料、物料交接、补料、盘 点等工作。一、物料损耗控制办法1、 生产辅材控制（手套、口罩、美纹胶、高温胶纸、烙铁头）标准如 下：胶手套和手指套每2H换1次、口罩每人每2个、烙铁头每5天必须 换一次、棉线手套每人每天1双、高温胶纸每块板用40CM、异丙醇层 压和后工段每天各2瓶。2、 以旧换新的物料：高温手套、烙铁头、游标卡尺、平口钳、排插等及工装夹具。3、 辅料发料时间：白班08： 00-08： 30、晚班20

2、： 00-20： 30；地点： 准备车间物料仓库。二、生产主材控制（电池片、EVA、TPT、玻璃、边框、接线盒、硅胶、涂锡 带、包材）1、 准备组在接收物料员所发放电池片时，必须当面对电池片的数量、等 级等信息进行核实正确，否则不得接收物料。2、 交接班前要将所有碎片称重上交，每天每班差异重量标准，精品文档精心整理5.3. 1指新产品在量产(转产前)的小批量生产，新产品试产工作由项目部主导，品 管、工艺、生产均需派专人协助，在试产期间承担本部门的工作职责和工作联 络；试产期间发生任何工时损失均依照工时损失管理办法，由责任单位签认吸 收；例：(1.)根据试产任务单试产时间确定为PM 2:00,而

3、计划部PM 2:40才发料至生产 线，这样计划部便需负责签认吸收这一部分损失=(2:40-2:00)*人数；(2.)试产期间发生设备(工/治/模具)故障按照5. 2条处理，样板问题由责任单位 签认吸收，设备、工/治/模具问题由责任单位签认吸收；(3.)试产时间确定为PM2:00,而生产线却单方面延至PM3:00,则投入工时应由 PM2:00计起，损失的这一个小时由生产部门吸收。5. 3. 2新产品试产之前生产线必须做直接人员教育训练，训练时间统一为30分钟/ 次，注明培训主要内容和人员岗位，新产品教育训练工时损失由QE人员签认， 公司吸收；教育训练工时损失;参加训练直接人员数*30分钟试产标准

4、工时由IE参照相似机种制订，试产依照IE工时填写日效报表，并按 照正常日效报表处理。5. 4工程变更5. 4.1成品、半成品、在制品由于工程变更导致的工时损失依实际发生时间计，由提 出单位签认，要求工程变更单位100%吸收；5. 4. 2公司内部提出变更由责任单位100%吸收；如因设计问题由项目吸收，因工 艺难度大由现场工艺吸收，因物料采购难度大由采购吸收；5. 4. 3客户提出可转嫁客户吸收，不可转嫁者由公司吸收；5. 4. 4工时损失为与现有定额差异的部分，未转产前不可报此项损失。5. 5新人作业1. 5. 1适用新进厂直接人力，以进厂第一个工作日起，试工期15日内为转正期限，过 期未能转

5、正的工时损失由生产部门和人事部门各吸收50%；5. 5. 2新人作业必须填写报表，否则概不报工时损失，且经查实对负责人以“8H/天” 的直接人力工资处罚；6. 2. 3工时损失=产出工时*新进人数*系数；系数：检验岗位，转正前为40%,转正后半个月为20%,第二个月转为熟练工；其它工种转正前40%,转正后为熟练工；精品文档精心整理转正前:扣除工时工产出工时* （1-系数）（针对集体或流水线作业），为未及时转 正吸收之工时；转正后：贴补工时=产出工时*系数（对个人和集体皆适用）。5. 6支援（含代理）5. 6.1生产部门划分为：注塑、涂装（含结构件、按键涂装）和装配（含结构件、按 键装配）；5.

6、 6. 2各部门间支援，在被支援部门填写日效报表，具体损失按以下规定执行；5.6.2. 1检验类作业前7天补给40%的产出工时，由人事和计划各吸收20%, 7天过 后不得补给；5. 6. 2. 2非检验类作业前7天补给20%的产出工时,由人事和计划各吸收10%, 7天 过后不得补给；5. 6. 3生产部门内部作业人员岗位临时调动为部门内部管理问题,不按支援记；5. 6. 4间接人力支援（支援职能部门），依实际发生的时间计算，填写日效报表，工 时损失由职能部门吸收；5. 6. 5部门内部间接人力代理必须严格按照公司代理制度执行，特殊情况如间接人力 离职或职位空缺若需从直接人员提拔,则依所管理的直

7、接人员出勤时间计算，代 理时间不可超过1个月，工时损失由部门吸收；5. 6. 6外出支援，支援时间等相关事项需被支援公司签认，其他时间依本公司作业时 间制度给予,负责派遣部门责任人确认,相关责任单位吸收。5. 6. 7支援时必须填写工时损失单才可补给工时，由技术部IE资料员在输入处理报表 时进行折扣补给。5. 7返工（库存返工、制程返工、品退返工、客退返工）5. 7.1因IQC来料检验判为合格料后，在制程中或成品后发现因物料不符合客户品质 要求产生返工损失工时由IQC吸收或通过IQC、计划部转给供应商吸收；生产送检后由FQC判退，返工工时由FQC签认，由责任人或生产部门100%吸 收，无责任人

8、则由生产部门吸收；5. 7.3因IPQC首件签错，FQC判退，返工工时由IPQC吸收40%,责任部门吸收60%；5. 7. 4客户退货：5.7.4. 1为批量性不良退货，返工损失工时由品管吸收60%,相关责任部门吸收40%；5. 7. 4. 2为客户认定为重大缺陷且为非批量性不良，返工工时损失由生产部门100%吸收;精品文档精心整理5. 7.5所有涉及供应商来料不良则由供应商100%吸收投入工时，相关责任部门 承担相应的责任处罚；5. 7.6支援返工，按支援项计，投入工时100%由被支援部门吸收；5. 7.7半成品/成品库存返工；5. 7. 8.1因产出不足，与客户达成放宽标准，重新对已判NG

9、的半成品投入工时，责 任单位100%吸收；5. 7. 8. 2因限度样板问题导致半成品返工由QE100%吸收；如品管签板已超书面标准 或客户封样,则相应责任由公司吸收。5. 7. 8. 3因客户取消订单导致库存，过后恢复订单需返工，投入工时转客户吸收， 无法转嫁则由公司和市场部各吸收50%；5. 7. 9损失工时二总投入工时；计划负责审核，责任部门确认吸收。5. 8特采5. 8.1来料合格，制成的成品特采出货后，客户退货所造成的工时损失由特采权限单位 签认吸收40%,责任单位吸收60加5. 8. 2来料判特采，工时损失（含零件挑选，返工工时）依IE提供标准工时计，由计划 部签认，转责任单位10

10、0%吸收；5. 8. 3来料判特采，制成的成品特采出货后，客户退货所造成的工时损失（因来料特采 造成时），由计划签认，判定单位担当责任处罚，工时损失转来料责任单位100% 吸收；属于自制零件由责任单位吸收80%,品管吸收20%；5. 8. 4特采标识产品与正常良品区分不清导致混料，所带来的挑选和检查损失工时由 QE签认，责任单位100%吸收。5. 9待料5. 9.1待料且无其它工作可做；5. 9. 1. 1在30分钟之内（含）则依实际发生时间计，工时损失由上制程或管理干部 （部门）签认吸收。工时损失;待料时间*受影响人数；5. 9.1. 2超过30分钟且无其它事情可做的等待工时，主要是生产部与

11、计划部调配不 合理造成，工时损失分别是，生产部吸收60%,计划部吸收40% 工时损失=待料时数*受影响人数5. 9. 2待料并有其它事情可做损失工时二待料时间*受影响人数+换线损失工时（见5. 1.3. 2. 2条）； 由计划审核，责任单位吸收；因计划不当造成由计划吸收；因来料不良造成的等待工时，供应商100%吸收投入工时，相关责任部门承担相 应的责任处罚；上制程造成由上制程吸收。5. 10来料不良5. 10. 1因来料不良造成换线工时损失请参照”5. 1. 3. 2. 3”项；5. 10. 2因来料不良造成返工工时损失请参照”5. 7. 6”项；5. 10. 3因来料不良造成的等待工时损失请

12、参照”5. 9. 2”项；5. 10.4 IQC判合格物料，生产线实际生产时发现物料不良，应可开出来料不良异常 单，通知品管处理。因来料不良造成的挑选、返工、异常停线处理等各项损失 均由品管签认，工时损失以投入工时计算，转供应商吸收，不能转供应商的由 品管部和计划部共同吸收；5. 10. 5公司内部来料，超出允收范围判挑选，造成检验难度加大，则挑选和增加检验 项工时损失按投入工时计，由计划签认，责任单位品管吸收20%,责任单位吸收 80%；（允收范围可由品管与生产部门协议确定）；5. 10. 6供应商来料不良，品管已判退，但由于交期压力改为上线挑选，造成的各项损 失由计划部签认，转供应商吸收，

13、不能转供应商吸收的由计划部吸收；5. 10. 7所有来料不良损失单必须由责任单位确认，供应商和外协由计划部确认；对供 应商和外协商扣款工时损失数量必须经由IE核对签认。5. 11盘点5. 11.1盘点前期确定盘点人员、级别、盘点时间段、需求直接人力参与盘点必须明确 提报姓名/工号/盘点时间数等各种信息；工时损失=影响时间*受影响人数，由财务签认并吸收； 间接人力不报工时损失。5. 12停电/水/气（以现已有自备电力、水、气等设备）外因停电30分钟以内，工时损失由设备科签认，公司吸收； 工时损失=影响时间*受影响人数；5. 12.2内因停电30分钟以内，工时损失由设备科签认吸收； 工时损失;影响

14、时间*受影响人数5. 12. 3停水/气同上5. 12. 4停电/停水/气30分钟以上；精品文档精心整理5.12. 3.1设备科在30分钟内对停电或停水的情况进行维修能力作出评估，则工时损 失由计划部与对应生产部签认各吸收50%； 工时损失=（影响时间-30min）*受影响人数5.13. 3. 2设备科未能在30分钟内做出评估的，评估时间段的工时损失由设备科吸收, 过后依“5. 12. 3. 1”执行。5.14. 育训练5. 13. 1指以授课方式进行的临时的停产8H（8:30-17:30或20:304:30）内（不含 中午、下午休息时间）教育训练，工时损失依实际发生时间计；由综合办签 认，转

15、公司吸收。5. 13. 2如因订单不足，生产线未排生产任务而进行的教育训练，不可报工时损失；5.13. 3在人力培训计划内的教育训练不可报工时损失；5.14. 4为配合公司活动而开展的系列教育训练和培训时间由综合办签认,公司吸收。5.15. 程异常5. 14. 1供应商或外协来料不良导致产线异常依“5. 10”项处理；1. 14. 2设备/工/治/模具导致产线异常依“5. 2”项处理；5. 14. 3投料错误：5. 14. 3.1因B0M表错误或不合理由责任部门100%吸收，品管审核；5. 14. 3. 2因生产仓库发料错误由仓库100%吸收，品管审核；因生产投料错误，由生产部门100%吸收，

16、品管审核；5. 14. 3. 4影响工时数 在50H以上，责任单位吸收60%,品管吸收40%；5. 14. 4制程异常需开出制程异常单，由现场品管或计划员确认，由责任单位人员签认 吸收；5. 14. 5为本部门造成的异常必须开工时损失单，经IE查核有隐瞒或经员工投诉的，对 管理干部进行行政处分处罚，工时损失由责任部门100%吸收。5.15协助工程打样及配合客户参观等5. 15. 1协助工程打样；限于打样量小于200件，超过200件参照“5. 3”条款;5.15. 1.2打样工时以投入工时计，计划或质量审核，项目签认吸收；5. 15. 2配合客户参观，工时损失由计划签认，由公司吸收。5.16 机

17、台保养，消防教育演习5. 16. 1机台日常性点检和周边5s等不可报损失工时；精品文档精心整理6. 16. 2周期性设备保养（周/月/年）参照IE制定的保养时间进行提报，高出部分须提 报详细的说明报告，固定保养时间由IE签认公司吸收；7. 16. 3临时性大保养（超过30min）由计划部审核，相关责任单位100%吸收；8. 16. 4消防教育训练及消防演习所造成的工时损失（在正常班（8:3017:30和20:30- -4:30,不含休息时间）由生产各部门填写，综合办签认并吸收，非正常班内不 可报损失。5.17 其它对各种突发事件无法对应以上项目，统一规划为其它项处理，由责任单位或公司吸 收。6

18、 .工时损失办法执行规定6. 1工时损失单错误责任承担为，填写担当:80%；审核担当：10队 确认担当：10%；7. 2对于填写合理之工时损失，责任单位不得拒签；经IE查证，属该单位责任而不签 收者进行考核扣分；8. 3工时损失不得虚报及冒签，经IE查证属冒签，给予冒签人员以所签工时损失工资 200%的处罚；9. 4异常（本办法无明确规定）工时损失责任，经IE 了解相关工时损失单位的意见后， 由IE直接判定工时损失的归属及工时损失分摊转嫁；10. 5工时损失单提交时间同日效报表，如有延误，按数据报表管理办法相关条款处 理；11. IE根据生产日报表，每周/月统计各单位产生及吸收之工时损失，对各

19、类别之工时 损失分类汇总，造成的工时损失作为各部门考核基础数据；12. 7以上所有损失项填写单位为生产部门，审核单位为计划部或品管部，并由吸收单位 人员签名确认,最后由现场IE人员稽核签名，无IE人员签名的工时损失单无效。7 .工时损失管控7.1 工时管控的重点是异常工时损失类；7. 2额外工时管控重点在协助项目工程打样，重点涉及部门为:项目、计划、生产，此 部分依照财务成本核算进行控制，IE统计打样工时并每周提交财务部一份；7.1.1 机台设备周期保养时间由IE制定标准保养时间，超出部分纳入异常工时损失 控制范围,其它额外工时损失依实际情况处理；7. 3异常工时损失控制以计算异常工时损失率（

20、见附表二），并设定相应的指标，纳入 各部门考核，具体指针见附件。8.附表8. 1表一：工时损失单8. 2表二：直接人工工时结构项目与管理综合表8. 3表三：量试制程工时管制表8.4表四：换线工时表及说明SM125+6. 5 克（6. 5 克/片）、MM156+10. 8 克（10. 6 克/片）3、 下班后：准备组必须安排专人与对现场的电池进行数量确认，同时对 破片数量清点与对班进行交接。4、 EVA和TPT的裁剪尺寸按标准裁剪只允许正2MM,裁剪余料当班必须 交物料员称重，10CM以上的余料用作胶连度试验其它由物料员统一处 理。5、 玻璃不良品：当班产生的不良品必须由当班的IPQC贴上不合格

21、标签 后放在玻璃不良品放置区并与物料员交接，物料员根据不良品数量作 相应的补料，层压领用时必须和物料员进行交接。6、 边框：接线盒必须以旧换新，不合格组件必须用不合格的接线盒。三、各工序在每天19： 30前将来料不良物料分类：包装后填写退料单经IPQC 检验签名后退给物料员，对于超发物料不必经IPQC检验，退回物料员， 但须注明批次厂家及数量。四、账目记录：物料员及时将各种单据凭证入账，做到货账相符。五、物料员根据当班生产计划和物耗标准发放玻璃、TPT、EVA、涂锡带、铝 边框、接线盒、硅胶如超标部分由当班组长写补料单须注明明原因由工 段长签名值班经理确认后物料员方可发料，如有人为性的浪费将按

22、照 生产部车间管理制度相关规定定处于罚款。六、补料：各工序按标准发料量领用后，不足部分由组长自行写需用料项及 数量，包括原因与状况，经工段长（授权幅度范围）核准，才可持单向 物料员要求补发物料。七、B组品组件与不合格品组件的补料。1、 任何工序补片或补料需凭补片单或补料单到准备组补片，没有补料单或补片单准备组严禁补料。2、 各工序在出现B级品组件与不合格品组件的当班（1小时内）必须填写 补料物料组方可发料，严禁各工序随意补料。八、包装工序严禁随意插单如需插单须经分部经理审核，并做相应的记录。九、奖罚规定：1、 凡是违反以上任何一条规定的将对当班组长罚款50元，一个月内连续违反3次者撤销组长职务

23、。2、 如果发现生产线上有员工或者组长弄组长弄虚作假者罚款50元。3、 凡是当月当班破片率最少者当班组长奖励现金50元，当月当班破片率最多者当班组长罚款50元。十、物料签收、交接记录的管理1、各工序间的签收记录、交接记录（材料、半成品、成品）必须填写完整 每月28日由物料组统一回收存档。2、每月值班经理必须抽查8次并签名确认其记录的真实性，每次盘点数量 必须和交接记录数量一致，如有误差必须说明原因。物料员有权随时抽 查其结存的准确性。十一、准备组1、交接班前要将所有碎片称重上交，每天每班差异重量标准：SM1256.5 克；MM156H.5 克（11. 5 克/片）。2、未用完的电池片、TPT.

24、 EVA和涂锡带要进行交接，确认一班次将线上所 有碎片清理干净，如果未交接清楚不得在交接本和报表上签字确认，否 则追究相关人员责任。十二、焊接组1、交接班前要将所有碎片称重上交，每天每班差异重量标准：SM1256.5 克；MM15611.5 克（11. 5 克/片）。2、未用完的电池片、TPT、EVA和涂锡带要进行交接，确认一班次将线上所 有碎片清理干净，如果未交接清楚不得在交接本和报表上签字确认，否 复盘：由各工段的工段长带领组长进行复盘则追究相关人员责任。十三、层压组1、正常组件、返工组件要全部进行交接，线上半成品组件交接清楚，如果 未交接清楚不得在交接本上和报表上签名确认，否则追究相关人

25、员责 任。十四、装配组1、交接班前要将所有组件、半成品及成品分类定量、定位说摆好进行交 接，确认上班次组件数量是否正确并交接清楚，如果未交接清楚不得在 交接本上和报表上签名确认，否则追究相关人员责任。2、交接班前将所有铝边框、接线盒、硅胶分类定量、定位摆好进行交接确 认上班次组件数量是否正确并交接清楚，如果未交接清楚不得在交接本 上和报表上签名确认，否则追究相关人员责任。十五、包装组1、交接班前要将所有包装好的组件交组物料组打托入库，没有包装好的进 行交接，确认上班次组件数量是否正确并交接清楚，如果未交接清楚不 得在交接本上和报表上签名确认，否则追究相关人员责任。十六、物料组1、交接班前要将所

26、有打好托的组件入库，并做好相关的手续，没有打托的 进行交接，确认上班次组件数量是否正确并交接清楚，如果未交接清楚 不得在交接本上和报表上签名确认，否则追究相关人员责任。2、交接班前要对现场生产人员交接的铝边框、接线盒、硅胶进行抽查，确 认生产线所有物料数量是否正确，并确认台账是否做好，如果未交接清 楚或台账没做好，不得在交接本和报表签名确认，否则追究相关人员责 任。3、所有组件物料进入车间必须由物料组人员完成，所有不合格物料、报废 物料、报废组件、需退料丢弃必须由物料组人员核算登记后并由物料员 完成退料、丢弃工作；4、交接班过程中若物料交接不清或数量与实物不相符，物料员有权要求生 产人员对物料

27、进行再确认，直到物料交接清楚为止，否则当班组长与工 段长不得下班。十七：奖罚规定1、凡是违反心上任何一条规定的将对当班组长罚款50元，一个月内连续违 反3次者撤销组长职务；2、如果发现生产线有员工或者组长弄虚作假者罚款50元，情节严重者作辞 退处理。3、凡是当班破片率最少者当班组长奖励现金50元。4、凡是举报有违规操作者，经值班经理确认后将给予奖励现金50元。十八：盘点制度目的1、查明各项物料的可用程度，以达到有效利用的目的。2、核对现有物料与账上记载数目是否一致，以把握物料存量的准确性。3、发现不良物料、呆滞物料并及时处理。4、确定各种物料的真是价值，以利成本的计算。5、把握最高存量与最低存

28、量。盘点范围包括：原材料、半成品、成品、消耗品、低值消耗品。十九：盘点负责人1、成立盘点小组，由负责生产的值班任组长，各工段长为主要成员，主导 指挥盘点工作。2、初盘：由各工段的复盘：由各工段的工段长带领组长进行复盘工段长与 各工序的组长进行，按2人一组编排进行初盘。3、复盘：由各工段的工段长带领组长进行复盘4、抽盘：由值班经理进行，物料员协助。实施时间：每周五下午18： 30进行。二十：盘点准备1、各工序在每周五12： 00前在值班经理处领取盘点票。2、各工段应召开准备会议，拟定盘点计划、初盘人员名册等。3、各工段长应按培训计划进行盘点培训。4、呆料、待退物料应提前2小时退回物料间。5、已完

29、成的成品应于盘点前入库并完成相关手续。二H一：盘点的实施1、物料盘点按物品分类法进行，应在盘点前一个小时将物料进行整点整 顿。2、物料盘点时应将盘点票填写好，数量一栏应如实填写严禁做假。3、物料盘点票不得更改涂写，如确要更改，需用红笔在更改处签名。4、初盘完成后，将初盘数记录开盘点表交给各工序的值班经理。5、复盘时由工段长级人员完成（且工段长不得对自己所管辖的工段进行复盘），复盘不应受初盘的影响；复盘与初盘有差异者，复盘人与初盘 人一起寻找差异的原因，确认后记录开盘点表上。6、抽盘时由值班经理根据盘点表随机抽盘或随地抽盘，抽盘如差异过大， 则重启盘点程序。二十二：奖罚规定1、若准备组电池片盘点

30、数据误差在千分之三以内的属正常情况；千分之五 以上者则罚20元。2、其它工序没有误差，如有误差则罚款20元（受罚人：本工序工组长及工 段长）。精品文档精心整理工时损失管理办法1、目的1.1 为明确各类工时损失责任归属，有效管制人工成本；1. 2体现对员工个人绩效的公开化和公平合理化，加强对员工的激励效果;1.3 体现完整的损失项目及时间，以降低损失，提高工时的有效利用率；1.4 规范工时损失填写，签核，转嫁依序进行，特制定本办法。公司所有直接人力。3、权责1.1 技术部：工时损失管理办法制定修改和补充及执行过程监督；3. 2生产部：过程实施；3.1 综合办：对工时损失管理办法执行协助；3.2

31、其它部门：工时损失单的审核，确认。4、定义4.1工时损失是直接人员投入工时中的非正常工时；4. 2工时损失分为额外工时和异常工时；4. 3额外工时包含：打样、试产、计划性换线、盘点、设备机台保养，培训等非异常造成 的有价值工时损失；额外工时包含：固定和非固定额外工时；如盘点和机台保养等为固定额外工时，打样、试产为非固定额外工时；4. 4异常工时包含：非计划换线、工程变更、返工、特采、待料、来料不良、制程异常、 设备/工具异常因异常造成的无价值工时损失。5、工时损失类别及执行办法5.1换线（停线）：换线前机种最后一件产品完成到换线后机种第一件产品出来并确认合 格的全过程；5. 1.1换线损失范围

32、：流水线作业和机台作业，其余任何个人作业不可报换线工时损 失；5. 1.2换线损失依IE所颁布换线工时（见附表）计。由生产组长填写，生产科长/计划 员共同签认，生产部门与公司各吸收50%；精品文档精心整理5.1. 3计划排配换线分为：计划性换线和非计划性换线；5. 1. 3. 1计划性换线依5. 1. 2之规定计算；5. L 3. 2非计划性换线不可报换线损失项目，以实际异常项目填写，损失时间依以下 规定计算；5. 1. 3. 2.1由于急单插入造成换线等损失由市场部签认吸收；5.1. 3. 2. 2由于待料/待工治具造成换线等损失由上制程或责任单位签认吸收；5. L 3. 2. 3因制程异常

33、，设备/工/治具异常，无法顺畅生产而换线，损失工时由责 任单位签认吸收；6. 1. 3. 2. 4因来料异常等外购物料造成换线等损失供应商100%吸收投入工时，相 关责任部门承担相应的责任处罚；6.1. 4非计划性换线工时损失=（异常时间+换线时间）*受影响人数；5.1. 5计划性换线工时损失;换线时间*受影响人数。5. 2设备、工/治/模具异常5. 2.1设备、工/治/模具发生异常，但受影响人员有其它生产任务可做，即只可产生换 线损失工时，以非计划性换线损失规定填写和审批；6. 2. 2设备、工/治/模具发生异常，但受影响人员无其它生产任务可做，按以下规定处 理；5. 2. 2.1因对设备、

34、工/治/模具操作不当，违规操作造成异常，由设备、工/治/模具 管理单位明确注明，则工时损失由责任人或责任部门100%吸收；5. 2. 2. 2非人为操作原因由设备管理单位注明原由，并由设备、工/治/模具管理单位 吸收因设备、工/治/模具异常影响正常生产的工时损失；5. 2. 2. 3设备、工/治/模具管理单位回复维修时间超过1H,由设备、工/治/模具管 理单位和计划各吸收超出部分的50%,如设备、工/治/模具管理单位回复时 间不准确（差异在0.5H以内合格），则由设备、工/治/模具管理单位吸收；5. 2. 2. 4设备、工/治/模具管理单位人员只确定维修时间，工艺人员确定恢复生产时 间及受影响人数；5. 2. 2. 5故障时间以组长通知设备、工/治/模具管理单位时间为起点，生产部确认合 格为终点，恢复生产时间以设备、工/治/模具合格为起点至出合格产品为终 点，由现场工艺员记录；5. 2. 2. 6受影响人数指故障设备、工/治/模具（含）后工位配备受影响人数；5. 2. 3设备、工/治/模具工时损失二（故障时间+恢复生产时间）*受影响人数。5. 3新产品试产