桥梁施工课程设计---某预应力混凝土简支T型梁桥施工方案设计.pdf

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1、1/23 某预应力混凝土简支 T 型梁桥施工方案设计 一、工程概况 某桥中心里程 AK0+783，上部为 330m 预应力混凝土 T 梁。设计荷载为公路 II 级，设计方法为悬臂节段拼装法。该桥下部结构为摩擦桩，桩柱式桥台，桩柱式桥墩，本桥桥墩桩基全部为 200cm 的水中桩，施工时桥台挖孔桩安排，在经过松散层和渗水较大的地段改为钻孔施工。材料规格：混凝土：预制梁与其现浇接缝、封锚，墩顶现浇连续段，桥面现浇层均采用 C50 混凝土，基桩采用 C25，其余构件均采用 C30 混凝土。普通钢筋：钢筋直径大于 12mm 者，均采用 HRB335 带肋钢，钢筋直径小于 12mm 者，采用 R235 钢

2、。预应力钢绞线：d=15.2mm，公称面积 140mm2，标准强度MPafpk1860，弹性模量MPaEp51095.1 预应力管道：预埋圆形或扁形塑料波纹管成型。桥面铺装：10cm 厚沥青混凝土。二、编制依据 公路工程技术标准 JTG01-2003 公路钢筋混凝土与预应力混凝土桥涵设计规范 JTG62-2004 公路桥涵施工技术规范 JTJ041-2000 公路工程抗震设计规范 JTJ001-89 公路桥涵通用规范 JTG06-2004 公路桥涵地基与基础设计规范 JTJ024-85 三、桥梁主要部位施工工艺、施工方案 1.钻孔桩施工工艺 1.1 放样 钻孔桩施工前先放样。根据已布置好的控制

3、网，用全站仪测定将要施工的桩位，做好保护桩，并填写桩位放样与保护桩位置记录，以便随时检测护筒和桩位的准确性。1.2 场地准备 本桥梁桩基为陆地桩，施工时先清除施工位置杂物，换除软土，并整平夯实。钻2/23 机底座不宜直接置于不坚实的填土上，以免钻机就位后产生不均匀沉降。1.3 护筒的制作与埋设 护筒具有固定桩位，引导钻锥方向，隔离地面水流入井孔，保证孔内水位泥浆高出地下水位或施工水位一定高度，形成静水压力，以保证孔壁不致坍塌。护筒口顶端高度至少高出地下水位 1.5-2m 与高出地面至少 0.3m，护筒内径应比桩径大 20-30cm。护筒一律采用钢护筒，每节钢护筒的高度一般为，护筒接头用法兰螺丝

4、连接，中间用 0.5cm 的橡胶，以确保接头不漏水。护筒埋设采用挖埋法，埋设前先准确放样，并设置中心桩的保护桩，以便随时校验护筒的位置，埋设护筒必须平、直、稳固，且底部不漏水，保证筒内水头稳定，形成静水压力，以便在成孔过程中孔壁不坍塌。护筒埋设好后，四周用粘土夯实。护筒中心线与桩中心线偏差小于5cm，竖直倾斜度不大于1%。1.4 泥浆的制备与处理 泥浆在钻孔中起着很重要的作用。由于泥浆比重大于水的比重，故护筒内同样高的水头，泥浆的静水压力比水大，在静水压力作用下，泥浆在井孔壁形成一层泥皮，阻隔孔外渗流，保护孔壁免于坍塌，此外，泥浆还起着悬浮钻渣的作用。冲击钻进时，泥浆的上升流速是靠钻锥上下搅动

5、而产生的，钻渣被泥浆上升流速带上来后，希望钻渣尽量悬浮在泥浆中，不致很快沉淀，使钻锥能经常冲击到新的土层上。因此要求泥浆相对密度较大，一般地层为1.1-1.2 左右，易塌地层 1.2-1.4 左右。制备泥浆选择水化快、造浆能力强、粘度大、含砂率低的粘土或膨润土为宜。钻孔桩在粉砂、砂砾、岩石地层钻进时，须加粘土以保证孔内泥浆有一定的粘度、稠度，以便使钻渣尽快浮上来，提高钻进速度。对不同土层采用不同泥浆浓度，用加水或加粘土来进行调整。粘土可直接投入钻孔内，利用钻锥冲击制造泥浆。对于泥浆的排放，在桥梁征地线以内设置泥浆池，泥浆池的长度、深度根据实际需要确定。以免污染环境。1.5 钻孔和清孔 埋好护筒

6、和备足护壁泥浆粘土后，将钻机安装就位，保证底座和顶端平稳。开钻时先在孔内灌注泥浆，泥浆比重根据地层情况而定。在钻孔过程中，经常捞取钻渣检查，判定土质变化情况，是否和地质剖面图相符，并详细作好记录。当钻机通过砂砾层时，用冲击/冲抓锥，采用 12 米的中、小冲程，并加大泥浆稠度，反复冲击使孔壁坚实，防止塌孔；当通过卵石层或岩石层时，采用 45 米的大冲程，使岩卵石破碎；通过岩层，如表面不平整，应先投入粘土、小片石，将表面垫平，再用十字型钻锥进行冲击钻进，防止发生斜孔、塌孔事故。与时检查钻渣的厚度。在冲击相当时间后，应进行换浆排渣，钻孔达到设计标高后，换以合适的泥浆进行清孔。清孔后孔底沉淀厚度严格按

7、规范和设计要求控制，要求小于 5cm。禁止通过加深钻孔深度的方法代替清孔。清孔结束后在最短时间内下钢筋笼与灌注混凝土。1.6 插放钢筋笼 钢筋笼的钢筋在加工场集中制作，然后运到现场绑扎成笼。当清孔完毕，经检测孔底沉淀厚度、孔径和竖直度符合要求后，即插放钢筋笼。钢筋笼较长时，采用分节3/23 插放，接头断面错开并采用电弧焊联接，焊接严格按要求进行，保证焊接质量，避免烧损钢筋，确保焊缝长度和饱满度。插放钢筋笼要注意定位，并要准确对中，并防止钢筋骨架刮坍孔壁。同时在钢筋骨架上设置好保护层垫块，以满足设计要求的保护层厚度。1.7 灌注水下混凝土 钢筋笼放好后，再次检测孔底泥浆沉淀厚度，如大于规定值，应

8、再次清孔，符合要求后，马上进行水下砼灌注工作。、灌注水下混凝土采用提升导管法，隔水采用栓闸或木球法。导管在使用前和使用一段时间后，除对其规格、质量与拼接构造进行认真检查外，还须做拼接和水压试验，水压试验时的压力不小于灌注混凝土时导管可能承受的最大压力的1.5 倍。经试验 15 分钟，管壁无变形，接头不漏水，认为合格，然后在导管外壁用明显标记逐节编号，并标明尺度。导管放入钻孔内，下口离孔底 25-40cm，上口通过提升机钩挂在专设的型钢横梁上并与贮存混凝土的漏斗连接，形成一条灌注水下混凝土的通道，且上口高度应高出桩顶或孔内水位 4-6m。漏斗上方有一个钢制的混凝土贮存槽，其大小能满足第一次灌注混

9、凝土时在孔底将导管埋入混凝土大于1m 的容量。导管应位于桩孔中央，并在混凝土灌注前进行升降试验。、混凝土灌注时，在漏斗颈部设置一个隔水栓闸也可用木屑球，用塑料布包住，木球用 8#铅丝拴住挂在横梁上，当混凝土贮满时，即把铅丝剪断，同时开启贮料斗门，这样混凝土压着木球与水隔绝，并挤走导管内的水，使混凝土顺利通过导管灌入桩底，并把导管下口埋在混凝土里面。在灌注过程中，应经常探测孔内混凝土面位置，与时调整导管埋深，导管下口埋深一般为2-6m，但当灌注速度较快，灌注时间较短，导管较坚固并有足够起重能力时，可适当加大埋深，以保证水下混凝土质量。、应注意的是，当混凝土面接近钢筋骨架时，宜增大导管埋深，并放慢

10、混凝土灌注速度，以减小混凝土冲击力，当混凝土面进入钢筋骨架一定深度后，应适当提升导管，使钢筋骨架在导管下口有一定埋深，这样可以防止混凝土灌注时钢筋笼上浮，保证成桩后的质量。、灌注水下混凝土必须连续进行，尽量减少拆除导管的间隔时间。灌注时还要保持孔内水头，防止塌孔。灌注完成后桩顶应比设计高度高出一般为 0.6m，以便凿除桩头软弱层，保证桩的质量。在凿除时须防止损毁桩身。钻孔灌注桩施工工艺流程图 4/23 2.挖孔桩施工工艺 2.1 作业条件1 施工场地，必须做好“三通一平，并根据现场情况，有条件的先做好地面砼垫层，以利施工。现场四周应设置排水沟、集水井，桩孔中抽出积水，经沉淀后排入下水道。施工现

11、场的出土路线应畅通。2 按施工图纸准确放线，放出桩位中心线和桩径，并认真进行技术复核，经有关部门办理签证手续，才能开挖桩身土方。3 挖桩前，要把桩中心位置向桩的四周引出四个桩心控制点，用牢固的木桩标定。4 施工前，施工现场技术负责人和施工员应逐孔全面检查施工准备，逐级进行技术安全交底和安全教育，要使安全、技术管理在思想、组织、措施都得到落实。5专人负责按桩位编号，做好桩孔的垂直中心线、轴线、桩径、桩长和基岩土质的准 备 工 作 开挖埋设护筒 制 作 护 筒 钻 机 就 位 钻 进 钻孔注浆 泥浆沉淀 供 水 泥浆池 清 孔 设置泥浆泵 泥浆备料 安设钢筋笼 制作钢筋笼 组拼与检验导管 设 立

12、导 管 移 走 钻 机 测量沉碴厚度 测量砼面高度 灌注水下砼 输送砼 制备砼 拔 除 护 筒 截除桩头无损检测 5/23 记录；钢筋笼和桩身砼等隐蔽验收记录；收集好桩体砼强度等级等有关技术资料，并在完工后整理编册分送有关单位并送技术部门存档。6 护壁模板分节的高度视土质情况而定，一般可用50-100cm，每节模板安装，应设专人严格校核中心位置与护壁厚度，可用十字架对准轴线标记，在十字交叉中心悬吊垂球，复核模板位置，保证垂直度。符合要求后，可用木楔打入土中支撑模板，稳定位置，防止捣砼时模板发生位移。7现场制作的钢筋笼，应执行有关规范要求。2.2 施工准备 材料 1水泥：宜用 425#普硅或矿渣

13、水泥，并有出厂合格证与试验报告。2砂：中砂，含泥量不大于3%。3石子：碎石，粒径10-15mm，含泥量不大于2%。4钢筋：品种和规格均符合设计规定，并有出厂合格证与试验报告。5垫块：用 1：2.5 水泥砂浆脉 18-22 号火烧铁丝提前预制。6外加剂：掺合料，根据施工需要并通过试验确定。2.3 操作工艺 挖孔（1）第一节孔圈护壁应比下面的护壁厚100-150mm，并应高出现场地面200-250mm，上下护壁间的搭接长度不得少于50mm。2 为保证护壁砼的整体性，视护壁土质情况，须用 8 钢筋均匀布置作拉结筋，以免脱节下沉，如设计有护壁大样图，应按设计要求施工。3 浇灌护壁砼时，用敲击模板与用竹

14、和木棒插实方法，不得在桩孔水淹没模板的情况下灌注砼。根据土质情况，尽量使用速凝剂，尽快达到设计强度要求。发现护壁有蜂窝、漏水现象，与时加以堵塞和导流，防止孔外水通过护壁流入孔内，保证护壁砼强度与安全。4护壁砼的内模拆除，根据气温等情况而定，一般可在 24 小时以后进行，使砼有一定强度，以能挡土。5当第一节护壁砼拆模后，即把轴线位置标定在护壁上，并用水准仪把相对水平标高画记在第一圈护壁内，作为控制桩孔位置和垂直度与确定桩的深度和桩顶标高的依据。6施工人员必须熟悉所挖孔的地质情况，并要勤检查，注意土层的变化，当遇到流沙、大量地下水等影响挖土安全时，要立即采取有效防护措施后，才能继续施工。7如遇流动

15、性淤泥或流沙时，孔壁应采用钢护筒施工。对较易塌方施工段要即挖，即校对，即验收，即灌注护壁砼，要保证砼密实度，避免渗漏。8对少量流沙的桩位，先将附近无流沙的桩孔先挖深，使其起集水井作用，集水井应选在地下水流的上方，用水泵抽水时，将桩孔和附近的地下水位降至井底下，使井底部免除水淹状态下施工。9由于大量抽出地下水而影响场地临近原有建构筑物，造成基础、地台下沉时，要立即在抽水井孔附近设立灌水点或利用已开挖但未完成的桩位灌水，以保持水压平6/23 衡，土的稳定。10发现流沙层，应减少每节护壁高度，可用 30-50cm，砼应加速凝剂，加快凝固速度。11处理流沙的桩基，力争在枯水期将流沙桩位处理完毕，以免在

16、雨季期地下水位上升，动水压力大而增加施工困难。12 桩端入岩，手风钻难于作业时，可采用无声破碎方法进行。若用炸药小爆破形式，要订出爆破方案，经有关部门公安局批准。孔内爆破时，现场其它孔内作业人员必须全部撤离，严格按爆破规定进行操作。13做桩端放大脚扩脚时，应与时通知建设、设计单位和质监部门对孔底岩样进行鉴定，经鉴定符合要求后，才进行扩底工作。终孔时，必须清理好护壁污泥和桩底的残渣杂物浮土，清除积水，经监检同意验收，并办理好签认手续。应迅速组织浇灌桩心砼，以免浸泡使土层软化。钢筋笼的制作与安放 1人工挖孔桩的笼筋制作、运输和安装过程中，应采取措施防止变形。2钢筋笼主筋砼保护层厚度不宜小于 70m

17、m。保护层厚度可采用预制砼垫块或铁垫件，绑扎或焊接在钢筋笼外侧的设计位置上。3吊放钢筋笼入孔时，不得碰撞孔壁，灌注砼时，应采取措施，校正设计标高固定钢筋笼位置。4钢筋笼过长需分段接驳者，其接驳焊缝与接头数量应符合国标 GB50204-92 的要求。5钢筋笼制作的允许偏差，参照挖孔桩施工允许偏差表。2.3.3.浇灌混凝土 1桩体砼要从桩底到桩顶标高一次完成。如遇停电等特殊原因，必须留施工缝时，可在砼面周围加插适量的短钢筋。在灌注新的砼前，缝面必须清理干净，不得有积水和隔离物质。2灌注桩身砼，必须用溜槽与串筒离砼面2m 以内，不准在井口抛铲或倒车斜料，以免砼离析，影响砼整体强度。3在灌注砼过程中，

18、注意防止地下水进入，不得有超过50mm 厚的积水层，否则，应设法把砼表面积水层用导管吸干，才能灌注砼。如渗水量过大1m3/H时，应按水下砼规程施工。4 砼边浇边插实，采用插入式振动器和人工插实相结合的方法，以保证砼的密实度。5在灌注桩身砼时，相邻 10m 范围内的挖孔作业应停止，并不得在孔底留人。6灌注桩身砼时，应留置试块，每根桩不得少于 1 组3 件，与时提出试验报告。2.4 质量标准 保证项目 1 砼的原材料和砼强度必须符合设计要求和施工规范的规定。2 桩芯灌注砼量不得小于计算体积。3 灌注砼的桩顶标高与浮浆处理必须符合设计要求和施工规范的规定。4 成孔深度和终孔基岩必须符合设计要求。5钢

19、筋的品种和质量、焊条型号必须符合设计要求和有关标准规定。7/23 6 钢筋焊接接头，必须符合钢筋焊接和验收的专门规定。基本项目 1砼制作必须按照砼配合比下料，严格控制用水量。2灌注砼时，必须随灌随振，每次灌注高度不得大于800MM。3钢筋笼的主筋搭接和焊接长度必须符合规范的规定。焊接应互相错开，35 倍钢筋直径区段范围内的接头数不得超过钢筋总数的一半。4钢筋笼加劲箍和箍筋、焊点必须密实牢固，漏焊点数不得超出规范的规定要求。5孔圈中心和桩中心线应重合，轴线的偏差不得大于 20MM。同一水平面上的孔圈二正交直径的极差不得大于 50MM。6护比砼厚度与配筋，应按设计规定厚度，连砼钢筋插入上下护壁内各

20、不小于一半护壁高。护壁直径外、内误差不大于 5cm。允许偏差 见下表：挖孔桩允许偏差 项目 桩径允许偏差 mm 垂直度偏差 桩位允许偏差 mm 允许偏差 mm 检验方法 钢筋笼主筋间距 10 尺量检验 钢筋笼箍筋间距 20 尺量检验 钢筋笼直径 10 尺量检验 钢筋笼长度 100 尺量检验 现浇砼-50 0.5%拉线和尺量检验 长钢套管-20 1%100 2.5.施工注意事项 避免工程质量通病 1 桩体砼局部不够密实。由于一次灌注过厚，振捣不好振动器插深不足，少振或漏振等原因。2 砼局部强度不足。由于粗骨料未称量，用水量控制不严，塌落度过大，或骨料用体积量度不够准确，砼配合比在特殊情况下未与时

21、调整等原因造成。3 砼局部离析。由于砼在搅拌中时间少于 90 秒，不够均匀。溜槽或串筒过短，车上砼直接向孔内倒下等原因造成。4 钢筋笼成型有弯曲香蕉型或扭曲现象。由于主筋未预先调直，也未把箍筋焊接在主筋位置上的等分距离点上，制作钢筋笼的底垫高低不平等原因造成，致使主筋的砼保护层厚薄不均，甚至露筋影响质量。5 钢筋笼成型后，必须经现场质安员或施工人员全面检查焊接质量，若主筋的搭接焊缝厚度不足或箍筋有漏点焊位置，应立即通知焊工补焊，并与时办理好隐蔽验收手续。8/23 6 终孔岩样，用胶袋装好密封，尽量保留孔底原岩样备查。2.5.2 主要安全技术措施 1 图纸会审提出的问题与解决办法要详细记录，写成

22、正式文件或会审纪要，参加会审的单位人员应签章，连同施工图、施工方案等作为主要施工依据。2 挖孔桩的护壁最小厚度应不小于 100mm。挖孔桩的孔深一般不宜超过 25m。当桩长小于等于 8m 时，桩身直径不含护壁，下同不应小于 0.8m；当桩长为 8m 至 15m时，桩身直径不应小于 1m；当桩长为 15-50m 时，桩身不应小于 1.2m；当桩身超过 20m时，桩身直径应适当加大。当桩间净距含排桩小于 4.5m 时，必须采用间隔开挖有扩底的人工挖孔桩，则以扩底部分计。3 场地临近的建构筑物，施工前应会同有关单位和业主进行详细检查，并将建构筑物原有裂缝与特殊情况贴上沙纸记录备查。对挖孔和抽水可能危

23、与的邻房，应事先采取加固措施。4 人工挖孔桩的土质岩样、入岩深度、孔底形状、桩径、桩长、垂直度、桩顶标高和砼强度等，必须符合设计要求。5 人工挖进深度过程中，对可能出现流沙、涌泥、涌水以与有害气体等情况，须要有针对性的安全防护措施。对施工现场所有设备、设施、安全装置、工具和劳保用品等需要经常进行检查，确保完好和安全使用。6 当桩孔开挖深度超过 5M 时，应在孔底面以上 3m 左右处的护壁凸缘上设置半圆形的密眼钢筋做成的安全防护网。防护网随着挖孔深度适当向下设置的增加，在吊桶上下时，作业人员必须站在防护网下面，停止挖土，注意安全，每天开工前，在鸟笼内放置小鸟，吊放到桩孔底，放置时间不得少于 10

24、 分钟，经检查小鸟生态正常，方可下井作业，孔深超过 10m 时，地面应配备向孔内送风装置，风量不应少于 25L/S。孔地凿岩时尚应加大送风量。7 桩孔内必须放置爬梯，随挖孔深度增加放长至工作面，以作安全使用。严禁酒后操作，不准在孔内吸烟和使用明火作业。需要照明时应采用安全矿灯或12V 以下的安全灯。8 已灌注完砼和正在挖孔未完的桩口，应设置井盖和围栏围蔽。（9）凡在孔内抽水之后，必须先将抽水的专用电源切断，作业人员方可下桩孔作业。严禁带电源操作，孔口配合孔内作业人员要密切注视孔内的情况，不得擅离岗位。10 施工场内的一切电源电线的安装和拆除，必须由持证电工专管，电器必须严格接地、接零和使用漏电

25、保护器。各桩孔用电必须分闸，严禁一闸多孔和一闸多用，严格执行“施工现场临时用电安全技术规范JGJ46-88。2.5.3.产品保护 1 钢筋笼的主筋、箍筋和加劲箍筋应按品种、规格、长度编号堆放，以免造成弯曲和错用。2 钢筋笼放入桩孔时必须有保护层垫块。3 桩头外露的主钢筋要妥善保护，不得任意弯折或切断。4 桩头在强度没有达到 5MPA 时，不得碾压，以免桩头损坏。9/23 3承台施工 承台和支撑梁施工前应将桩头多余与松散的混凝土凿去，可采用在承台底部高程下填筑约 10cm 厚碎石垫层压实 支撑梁底部按设计铺30cm 厚碎石垫层,其上抹一层 2-3cm厚砂浆(或铺垫 5-10cm 厚 C15 素混

26、凝土并抹平),然后安装钢筋笼和侧模板,侧模板采用中拉杆和上拉杆拉紧，以防胀模。承台施工时还应注意预埋好台身钢筋，经验收合格可直接浇筑混凝土。由于承台、支撑梁处于地面以下，拆模后便可自然养护。待达到 70%强度后，即可回填基坑。每个承台浇筑混凝土时留试块两组。承台施工工艺流程图 4台身施工：4.1 材料 台身采用 C30 混凝土。4.2、台身模板 台身模板采用大型钢模板，模板高度满足设计要求。16 对拉螺栓连接固定，安装模板时，内侧应涂刷脱模剂。支撑件各节点应牢固可靠。4.3 钢筋绑扎 台身钢筋应严格按设计图与施工规范绑扎或焊接。隐蔽工程验收合格后并由监理工程师签字认可方能安装台身侧模。在台身钢

27、筋的外侧，每一定距离绑挂同标号水泥预制垫块做保护层，全部钢筋在现场制作、安装。进场钢筋必须有出厂合格证。同时还应按施工规范要求进行钢筋力学性能试验与焊接试验。检验合格后方能进行制作安装。施工测量放样 机械开挖基坑 人工清理基底 凿除桩头 垫层施工 安装钢筋与模板 承台砼浇筑 砼养护、拆模 基坑回填 10/23 4.4 混凝土浇筑 台身混凝土由现场搅拌站供应，运输车运输至桥台附近，再通过吊车和混凝土料斗或串筒输入台身。混凝土振捣使用插入式振动棒分层振捣密实层厚不大于30cm。一个台身应一次连续浇筑完成。混凝土施工配合比由试验室确定。浇筑前应先检查模板。每道工序按施工规范规定经监理工程师验收认可签

28、字后方可进行，在浇筑过程中留取混凝土试件，每个台身两组。4.5 混凝土养护 台身钢模板拆除后应认真养护并用土工布覆盖浇水并绑扎牢固。墩台身施工工艺流程图 5盖梁施工 5.1 材料 采用 C30 混凝土。5.2 支架、模板结构 台身施工完拆模后，测量台身顶标高无误时，在台身顶处按计算高程提前预埋好的螺栓用方木或槽钢紧固作模板托梁，台后背墙底模采用双排架子管搭设支架，横向用方木或槽钢作底梁，再在其上铺设底模，侧模采用钢模板，钢模板应设加强肋。支撑采用钢管，横向设可拆式对拉螺杆。5.3 钢筋绑扎 盖梁钢筋必需严格按照设计图与施工规范的规定绑扎。进场钢筋应有出厂合格证。同时，还应根据施工规范要求作力学

29、性能试验与焊接试验。合格后方能制作安装。钢筋绑扎完毕，自检合格与监理工程师认可签字后，方可安装侧模。侧模内侧应涂刷脱模剂。钢筋在现场制作，场内运送到桥位，由吊车垂直运输至台顶安装。施工准备 基顶放线墩底定位 墩台身钢筋绑扎 模板安装 自检后报监理工程师审批 浇筑砼 砼养护、拆模 11/23 5.4 混凝土浇筑 盖梁混凝土由现场搅拌站供应，混凝土运输车运送到桥位附近，采取汽车吊和混凝土吊斗配合浇筑。振捣使用插入式振动棒全断面分层浇筑，分层振捣密实。层厚 30cm。盖梁混凝土连续一次浇筑完毕。浇筑前，应对模板进行检查验收，每道工序须经监理工程师验收合格并签字认可后方可进行浇筑。混凝土施工配合比由试

30、验室确定，并按施工规范规定留取混凝土试件2 组。5.5 混凝土养护 混凝土浇筑完毕收浆后，既可进行淋水养护。侧模经过 12 小时后便可拆除。拆模后，按规范要求进行养护。混凝土强度超过 80%时，方可拆除底模板。台帽施工工艺与流程如下：台身经监理工程师验收合格 铺设底模 现场绑扎钢筋 设定侧模 浇筑混凝土 养护 每道工序均须征得监理工程师的认可和同意。底模铺设完毕后立即对钢筋半成品进行绑扎。绑扎完毕经项目部自检和监理工程师验收合格后，木工班随即设立侧模。设立侧模做到尺寸准确，线型正确，拼缝严密，并做好止浆措施。侧模设立完毕后经项目部质检员自检合格和监理工程师的验收合格后，浇筑班立即组织浇筑作业。

31、现场采用汽车吊装入模浇筑的方法。浇筑严格遵照施工技术规范执行，为确保混凝土质量，按目前天气状况，浇筑后应进行不小于 7 天的养护。6预制 T 型梁 预制 T 型梁施工工艺与流程如下：制作底模 钢筋骨架入模 12/23 浇筑混凝土 养护 拆模 安装 7.T 梁架设与安装 、施工准备 在 T 梁未安装前，首先用水准仪对各支座垫石顶面标高进行复核测量，如不符合设计要求，必须进行凿平或凿除重新浇筑，直至符合设计要求为止；在联端或伸缩缝处注意预埋四氟板式橡胶支座下钢板固定螺栓，完成凿平处理以与螺栓预埋后，垫石表面与螺栓孔用环氧砂浆填塞找平，然后将四氟滑板橡胶支座下钢板安装好。采用全站仪在盖梁上测放橡胶支

32、座纵横轴线以与T 梁的安装中心线。、架桥机过孔 步骤一：过孔准备、启动后泵站，操作手轮送油，同时顶起后液压千斤顶，让中托轮组与桥机主梁下弦脱离；、使用前起吊天车将中托轮组与中横移轨道吊运到两端墩台处；、启动前泵站，操作手轮送油，同时顶起前液压千斤顶，将中托轮组与中横移轨道支垫在梁端，中横移轨道尽可能与前桥墩平行；、操作前泵站手轮回油，收回液压千斤顶，桥机主梁落在反托轮箱上；、用两个 5 吨手拉葫芦吊起前横移轨道，前液压千斤顶继续回油，收起前支腿并提起前横移轨道；、将两台天车停在后液压支腿上方，调平主梁，准备架桥机过孔；步骤二：自平衡过孔、架桥机主梁靠前反托轮组和后液压支腿横梁下的轮组共同驱动，

33、向前自行米。13/23、操作后泵站手轮回油，收回液压千斤顶，主梁后端下落，前端翘起一定高度抵消主梁悬臂下挠距离为宜；、随后用运梁平车将配重梁运至起升小车下方，并用起重小车上的吊具吊接好配重梁，让钢丝绳有一定预紧力，完成桥机自平衡过孔，使用时间约为分钟。步骤三：架桥机配重过孔、架桥机继续过孔时，架桥机主梁靠前反托轮组和后下横梁底部的轮组共同驱动向前过孔，同时，主梁顶部的两台起重小车同步向主梁相反的方向运行并保持起重小车的吊具与配重梁吊点的相对位置不变。随着桥机过孔主梁外伸长度的增加，后起重小车钢丝绳的张力会逐渐增大，待架桥机主梁前支腿达到前桥墩位置时，桥机前行米。、后起重小车松绳，待架桥机前横移

34、轨道达到前桥墩墩台时，安放、支垫横移轨道，让其与中横移轨道平行、水平。、启动前泵站，操作手轮送油，同时顶起前液压千斤顶，调整主梁前端高度，让主梁尽可能水平或前端略高。完成配重过孔。、架桥机架梁 步骤一：喂梁、运梁平车运梁：启动运梁平车，把预制梁运到后支位置，让预制梁前吊装孔正好在前天车正下方；、前天车起吊梁片：如果用钢丝绳作吊具，必须加护钢瓦再行起吊，如果用钢带作吊具，可在横担梁上放置竹胶板再行起吊，起吊高度以预制梁隔板能过运梁平车为准；、喂梁：同时启动后运梁平车和前天车，以同一速度吊梁前行，直到后天车到后支位置，让预制梁后吊装孔正好在后天车正下方；、后天车起吊梁片：如果用钢丝绳作吊具，必须加

35、护钢瓦再行起吊，如果用钢带作吊具，可在横担梁上放置竹胶板再行起吊，起吊高度以预制梁隔板能过运梁平车为准。步骤二：天车吊运、吊梁前行；同时启动前、后天车以同一速度吊梁前行，直到预制梁正好在两桥墩正上方；、落梁：卷扬机动作松绳，如果已有架好的梁片，落梁让钢丝绳或横担梁距预14/23 制梁顶面 100mm，如果桥机喂梁位置桥墩上没有梁片，落梁让梁地面距临时支座 100mm。步骤三：横移架梁、桥机横移：前支横移轮组和中托下横移轮组同时同向同速动作，驱动整个桥机连带梁片横向移动；、落梁：桥机横移到次边梁位置，把预制梁放置在临时支座上，卷扬机继续松绳；、起重小车横移：启动小卷扬，把两台起重小车横移到天车梁

36、上的架边梁位置；、桥机横移：桥机与起重小车反向横移，直到钢丝绳垂直靠近主梁下弦为宜；、起梁：前、后天车同时起吊梁片，起升高度为 100mm；、桥机横移：横移桥机至边梁位置；、落梁：摆放好橡胶垫板，卷扬机松绳，调整前横移轮组和中横移轮组位置，安放好预制梁。步骤四：桥机返回、起重小车横移：拆掉吊具，收起钢丝绳，两起重小车横移到天车梁中间；、桥机横移：横移桥机到喂梁梁位置；、天车返回：天车返回到后支位置，作好架下一片梁的准备。4 施工注意事项：、电机运行前必须在减速机中加32#轻型机油；、检查电气开关，使开关指令与轮箱的运行方向一致；、检查各螺栓连接处是否有松动的现象，高强度螺栓必须用扭矩扳手，达到

37、预紧力；、变换轮箱运动方向时，必须让机构完全停止时，再反向启动；、架桥机喂梁时，切记将90 的支腿定位销轴插入支腿调节孔中使油缸不受力。、主梁就位后必须与时进行翼板与横隔板间的钢筋连接和湿接缝混凝土的浇筑。只有其设计强度达到 85并采取压力扩散措施后，方可在其上运梁。运梁设备在桥上行驶时必须使设备重量落在梁肋上。5、T 梁安装施工工艺流程 测量放样 15/23 6、质量保证措施 一、加强教育，提高全员质量意识 1、加强全员质量意识教育，树立“百年大计，质量第一和“一切为用户服务、“质量是企业的生命的思想，提高全员质量意识。施工前，分工序实施专项质量意识教育，做到人人明白质量要求，个个清楚质量标

38、准和目标要求。2、认真学习设计图纸、施工技术规范、质量检验评定标准、招标文件技术规范，树立按图施工，按规范施工的思想。二、抓好施工技术管理，确保工程施工质量 1、做好施工前的技术交底工作，对参与施工的人员，要进行施工步骤、操作方法、设备使用、人员配置、后勤保障等各方面的技术交底，做到施工时人人心中有数，各个环节紧密配合，秩序井然，以便优质高效地完成施工任务。2、配备完善的试验和检测设备与充足的试验工程师和技术工人，加强施工试验和质检并接受监理工程师的指导监督。3、配备完善的施工测量仪器和精干的测量技术人员、熟练技术工人，定期对测量控制网点和加密控制网点进行复测校核，在施工过程中保护测量控制点不

39、被破坏。自觉接受监理工程师的指导。支座安装 桥头位置组装架桥机 架设第一跨 T 梁 验收 翼板与横隔板间钢筋连接 架桥机架设下一跨 T 梁 16/23 4、定期对测量与试验仪器进行检校，保证测量与试验检测数据的准确可靠。5、认真如实地做好施工原始记录，抓好施工技术档案管理，促使施工质量管理规范化、科学化。6、加强职工技术培训，提高技术水平和操作技能。7加强施工工序控制，消除质量隐患 1、T 梁安装、T 梁纵横轴线控制，纵向采用全站仪。首先在盖梁垫石上测放 T 梁中心线，并在 T 梁两端上测放中心线，两条中心线相对应来控制，横向采用拉线控制。、桥梁支座要按照测放的中心线放置准确，支座与梁板底部预

40、埋钢板紧密接触。2、支座上下支承面的施工控制 在支座安装前应在实地精确确定好各支座的中心线与摆放位置，测定标高误差，必要时先采用环氧树脂砂浆调平而非调高。支座底面标高不足时，可在抹平后垫相应厚度的一块钢板钢板应作防锈处理，尺寸应比支座周边各宽 3cm 以上来调整，但不得由 2 块以上的钢板叠加调整，严禁采用油毛毡、橡胶板、木板等材料垫高支座。支座安装后，要求对每个支座有无脱空或局部脱空现象等进行仔细检查，确保支座安装密贴。8、完成工期保证措施 1、加强施工管理，建立健全奖罚制度，充分调动员工的劳动积极性。2、制定周密的施工计划和工期安排，分解至月、旬、周，并根椐实际完成情况，与时做出调整，确保

41、实现月度目标。在施工方法上，要结合具体情况，充分考虑到工程细目的具体细节，换言之，必须具体到能按所定施工方法确定工序、劳动组织与机具配备，确保生产计划顺利进行。3、做好后勤保障工作，让员工以饱满的热情，充沛的精力投入生产。4、保证有精干稳定的施工队伍，数量充足、质量完好的机械设备，是保证工期的基本条件，必要时，加大人员、设备的投入，保证各种原材料的供应。5、各班组实行分项工程承包制度，以充分调动各班组的劳动积极性，切实保证工程质量和施工安全。6、在进行原材料采购时，充分考虑各种可能出现的情况，采取灵活机动的采购方式，既要保证材料的与时供应，又要保证材料的质量，确保工程顺利进展。17/23 8.

42、桥面系各工序施工方法和操作要点 1.横隔梁、湿接缝施工 1、预制梁安装前必须进行端部凿毛，包括顶底板、腹板端部和翼缘板侧面，将接触面浮浆凿除，露出新鲜混凝土和石子，周边保留 2cm 以保证接缝线顺直。梁的安装应按照测量和设计位置准确就位，从而保证现浇部分的宽度尺寸准确。2、清理墩顶垫石表面，用坐标放样法放出支座中心轴线，将支座准确就位，然后在支座上按设计尺寸规格安装钢板，钢板上焊接锚固筋锚固筋可在预制梁主筋调直焊接后再焊接，否则可能对后续钢筋安装造成妨碍。支座钢板应保证和预制梁底部密切接触，安装钢板时要特别注意不得使支座移位。3、支座钢板安装好后检查支座位置，然后铺底模板，严格控制标高。底模板

43、用竹胶板制作，方木和木楔支垫固定，便于拆除。支座钢板可以直接作为一部分底模，但必须注意四周密封，不得漏浆。4、钢筋安装前，先将现浇段的 7 根 N6 号12 环向箍筋套上，包住预制梁顶板上层N3 筋和底板下层 N1 筋，然后将预制梁底板22 钢筋和顶板16 钢筋调直，一一对应整齐，全部进行单面焊接，焊接长度不小于10 倍直径，焊缝质量必须保证达到强度、宽度厚度要求，并 100%进行外观检查。预留主筋搭接长度不够的或不能接上的，一律采用双帮条焊接。其余梁体周边预留伸出的普通分布钢筋全部调直采用搭接绑扎，搭接长度满足设计要求。5、绑扎横隔梁钢筋，顺序为：先按设计数量摆放横隔梁双肢箍筋，用适当方法临

44、时保证其稳定，然后穿入下层 7 根25 主筋，弯钩向上，用塑料保护层垫块垫在底模上，隔一定距离用12 钢筋横向点焊固定其间距 10cm，将箍筋与底层主筋绑扎，注意箍筋间距 15cm 的准确。接着穿入顶层 7 根20 主筋，同样按 10cm 间距与箍筋绑扎，最后安装10 横向水平筋和拉钩筋形成骨架，相邻的钢筋与预制梁伸出纵向筋绑扎，边梁翼缘板位置钢筋按设计与预制部分相同设置。钢筋安装完成后连接负弯矩扁波纹管，按照实际连接长度下料，尤其注意接头位置的包裹和密封，钢绞线采用先穿穿入，混凝土浇筑后反复抽动防止漏浆粘接。6、湿接缝钢筋绑扎：N5 环筋设计搭接 40cm，搭接不足的全部采用焊接，焊接长度

45、12cm，安装时与预埋环筋每 2 根焊接一根绑扎 1 根，单面焊，长度不小于 12cm。然后穿纵向钢筋，墩顶位置上层采用 11 根16 钢筋，每根 940cm，跨中变为 6 根10 纵向筋，与16 钢筋隔根搭接，搭接长度 84cm边跨搭接 104cm，湿接缝底层纵向采用通长的 10 根10 钢筋，与环筋绑扎。7、安装模板：采用钢模板作为侧模，不足时采用现场加工木模，外形尺寸与预制梁外形保持一致，以便密贴。贴梁体的模板用短钢管带顶托相互顶死，侧模用对拉螺杆套PVC 硬塑料管拉紧。湿接缝模板采用木模，宽度 1.3m，背楞用 10*10 方木，间距 40cm，横向用 10*12 方木作龙骨，间距 5

46、0cm，以槽钢横担在桥面顶板上用两排螺杆兜底吊住龙骨，拧紧螺杆保持模板与预制梁翼缘密贴不漏浆。8、桥面钢筋绑扎：为保证桥面板与预制梁共同受力，采取先浇筑部分负弯矩区桥面板然后再张拉的工艺，墩顶 8m 范围内两个小齿槽之间的桥面与横隔梁一起浇筑。横隔梁和湿接缝钢筋绑扎完成、模板安装好之后，开始绑扎桥面钢筋，墩顶纵向20，横向12，跨中纵横向均为12，网格尺寸 10*12cm。梅花形绑扎成网状，并在设计高度与剪力筋绑扎，必要时设置顶撑钢筋保证网片刚度和保护层位置。钢筋在小齿槽18/23 处断开设置接头，接头错开布置，满足搭接长度要求，端部设置挡板，浇筑完成后凿除松散混凝土，上口切割顺直方可浇筑余下

47、桥面。绑扎桥面钢筋时注意预埋护栏和分隔带钢筋。9、混凝土浇筑：横隔梁与桥面为 C50 混凝土，采用拌和楼集中拌和，翻斗车或橄榄车运输到桥下，桥面小龙门提升后水平、纵向运输浇筑，或者直接用汽车泵浇筑。横隔梁分层浇筑，用震动棒振捣，桥面和湿接缝一次顺序推进，先浇横隔梁和湿接缝，再浇桥面板，根据现场条件也可待横隔梁湿接缝混凝土达到一定强度后再绑扎桥面钢筋、浇筑混凝土。浇筑时注意防止漏振过振，要保证层与层之间的联结。10、负弯矩束张拉、压浆：横隔梁与桥面混凝土强度达到设计的 90%后可以张拉负弯矩束。张拉采用两台 25 吨千斤顶单根两端同时张拉，先张拉长束后张拉短束，左右对称进行。安装锚圈前先检查喇叭

48、口和齿板混凝土是否密实、是否存在空洞，否则必须注浆弥补，限位槽内混凝土、水泥浆必须清除干净锚环安装在限位槽内，然后安装夹片，用螺丝刀调整好夹片间距，打紧器打紧，然后安装千斤顶和工具锚。工具锚和夹片要打蜡便于退顶松锚。张拉以应力为主，伸长量校核。先将千斤顶和油表精度 1.0级配套效验确定张拉力和油表压力的对应关系，以此控制应力，分级张拉量取伸长值，程序：00.15k初应力，量初值0.3k量伸长值k量伸长值1.03k持荷 2min 锚固锚具夹片回缩量每端不超过 6mm，超张拉 3%以抵消锚具夹片回缩和锚圈口摩阻力引起的应力损失，保证锚下应力达到设计要求。计算伸长值时 00.15k的初应力伸长值以

49、0.15k0.3k的伸长值计入，再加上 15%k100%k的伸长值作为最终伸长值，与理论伸长值比较二者差值不得超过理论值的6%，否则停止张拉，查清原因再继续施工。张拉完成后与时压浆，压浆强度 50Mpa，选用海螺水泥，水泥用量 1350kg/m3，外加剂选用 JM-HF 微膨胀减水剂，掺量 14%，以上材料与配比以实际批复的配比报告为准。要求严格控制水泥浆泌水率和稠度指标，搅拌后3 小时的泌水率不超过 2%，并在 24h 后重新全部被浆吸回，稠度控制在 14s18s 之间，膨胀率不大于 10%。拌浆采用拌浆机，各种材料必须精确称量。先放水再放水泥，充分拌和均匀，压浆前计算好用量搅拌，防止中途停

50、顿，每隔 3 小时或每次压浆后用清水彻底清洗拌浆机和压浆泵一次，每天使用结束后也要清洗干净。压浆前用高压水冲洗孔道，再用高压空气将管内积水吹干净，然后压浆。水泥浆由一端压浆孔压入，另一端排气和泌水。压浆压力控制在 0.71.0MPa，开始压力要小，逐步增加，达到最大压力后保持稳压 23min，使得出浆口饱满、喷出与规定稠度相同的水泥浆后关闭出浆口阀门或用木楔封孔，保持 0.5MPa 的压力 24min，直到另一端钢绞线泌清水，关闭压浆阀门。压浆完成后用砂轮切割机将多余钢绞线，夹片外留 45cm 长度。每孔压浆尽量在 2040min 之内完成，一个孔道压浆一次性压满。拌浆时每工作班随机做好灰浆标