建筑工程施工质量通病的防治措施.doc

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1、建筑工程施工质量通病的防治措施1.墙、柱主筋偏位的防治现象：墙柱混凝土主筋保护层过厚或过薄，甚至出现露筋现象，墙板内外排钢筋间距过小甚至变成一排钢筋。原因分析：（1）混凝土保护层垫块漏放或缺放。（2）混凝土保护层垫块厚度不符合规范规定要求。（3）墙板内外排钢筋间缺定距措施（缺或少放撑筋）。（4）墙、柱钢筋缺少限位措施。（5）混凝土浇筑时被振动机头子料斗碰歪撞斜，没有及时纠正。预防措施：（1）混凝土保护层垫块按规定放置，一般间距每隔1m放置1块。（2）墙板内外排钢筋间应按设计图纸要求放置撑筋。（3）柱子钢筋外伸部分加一道临时箍筋，盘后用减去四周保护层的卡具固定柱筋；墙板筋再模板上口加一道水平筋，

2、并采取措施（如电焊）加以限位。（4）混凝土浇筑时，振动机头子或下料斗尽可能避免碰撞钢筋，发现撞斜碰歪，及时进行校正。2.混凝土工程的通病防治2.1 蜂窝麻面现象：混凝土表面局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑，或石子之间出现空隙，形成蜂窝状孔洞，但无钢筋外露。原因分析：（1）配合比计量不准或无计量，砂石级配不好。（2）混凝土搅拌时间不足，搅拌不均匀。（3）模板表面垃圾清理不干净，拆模时混凝土表面被粘损。（4）模板接缝拼装不严密，造成混凝土浇筑时缝隙漏浆。（5）混凝土振捣不密实，气泡未排出，或漏振。（6）一次浇捣混凝土过厚，分层不清。（7）自由倾落高度超过规范规定，造成混凝土离析。（8）钢筋稠密区域没有

3、有效下料和振捣措施。预防措施：（1）模板清理干净，不得粘有杂物垃圾。（2）控制拆模强度，不宜提早拆模。（3）混凝土粗细骨料、水、水泥要严格计量，车车过磅，通过试配，选择适当配合比。（4）控制混凝土搅拌时间，搅拌最短时间不得少于GB502022002第4.3.2条规定。（5）模板拼缝严密，缝隙处要采取切实措施填嵌，防止浇捣时混凝土漏浆。（6）混凝土浇捣时要严格按照操作规程分层均匀振捣密实，严防漏振，每层混凝土振捣应至气泡排出为止。（7）混凝土自由倾落高度超过2m，要采用溜槽、溜管、串筒下料，防止混凝土离析。（8）钢筋稠密区域要选择合理粗骨料，振动器要采用刀片式等措施。2.2 露筋现象：柱、梁、墙

4、、板拆模后，发现混凝土表面有钢筋露出。原因分析：（1）钢筋保护层垫块过少甚至漏放，造成钢筋紧贴模板。（2）钢筋混凝土结构断面较小，钢筋较密，石子粒径较大，卡在钢筋上。（3）模板拼缝不严密，造成缝隙处严重漏浆。（4）混凝土振捣时振捣棒撞击钢筋，使钢筋移位，造成露筋。预防措施：（1）浇捣混凝土时，应检查钢筋位置，采取限位措施，防止钢筋偏位。（2）检查保护层的垫块厚度、数量、位置是否正确，发现问题及时修整。（3）钢筋稠密区域，应选择适当的石子，石子最大颗粒粒径不得超过结构截面最小尺寸的1/4，且不得超过钢筋间最小净距的3/4。（4）混凝土振捣时，严禁振动棒撞击钢筋，在钢筋稠密区域内可用刀片式振捣棒振

5、捣。（5）模板缝隙处要采取填嵌措施，防止漏浆。（6）混凝土振捣时不得踩踏钢筋，如有钢筋被踩弯或松扣者，应及时调整，补扣绑好。2.3 孔洞现象：混凝土结构内有空腔，局部没有混凝土，其深度超过钢筋保护层厚度，缺陷处往往有钢筋外露。原因分析：（1）同“蜂窝麻面”、“露筋”原因。（2）在钢筋稠密区域或预留洞口和预埋件处，混凝土浇筑不畅通。（3）洞口模板无排气孔。预防措施：（1）钢筋稠密区域，可采用细石混凝土浇筑，如机械振捣有困难，可采用人工振捣配合。（2）预留洞口处应在两侧同时下料，并采取侧部开口浇灌措施，振捣好后，再封模板。（3）控制好下料，混凝土自由倾落高度超过2m时，用串筒、溜槽等下料，保证混凝

6、土不离析。（4）采取正确的振捣方法，振捣跟着下料走，操作时采取快插慢拔，防止漏振。2.4 烂根现象：拆模后，发现柱、墙根部混凝土有一段缺浆，有空隙，或形成蜂窝状孔洞等现象，且有一定的延伸长度。原因分析：（1）模板根部缝隙不严、漏浆。（2）浇筑前未进行同混凝土配合比砂浆接浆。（3）水灰比过大，混凝土和易性差，使石子沉底。（4）一处下料太多，振捣不实。预防措施：（1）模板根部缝隙要采取堵嵌措施，防止浇捣漏浆。（2）浇筑时，先下同混凝土配合比砂浆接浆。（3）严格控制混凝土水灰比，经过试配，选择合适的配合比。（4）控制一次下料厚度，防止混凝土离析。（5）采取正确振捣方法，振动棒插点应均匀排列，采用行列

7、式或交错式顺序移动，快插慢拔，循序振捣，以免漏振。2.5 缺棱掉角现象：在梁柱、墙和洞口处发现混凝土局部掉落，如不规整，棱角有缺陷等现象。原因分析：（1）模板垃圾未清理，拆模时造成混凝土角拉损。（2）拆模过早，造成混凝土角随模板拆除破损。（3）拆模时操作过猛，碰坏混凝土角。预防措施：（1）模板垃圾清理干净，不得粘有残浆杂物。（2）控制拆模强度（墙模板、柱侧模板拆模时，混凝土强度应不小于1.2MPa）。（3）小心拆模，以免拆模碰坏混凝土棱角。2.6 洞口变形现象：拆模发现洞口形状不规整，歪斜，几何形状与设计图纸要求形状不相符。原因分析：（1）模内顶撑间距过大，断面太小，固定不牢。（2）模内无斜撑

8、，刚度不足，不能确保模框方正。（3）混凝土浇捣时不对称下料，振捣时将模板挤偏。（4）洞口模板与主体模板固定不好，造成相对移动。预防措施：（1）模内支撑断面、间距应通过计算确定。（2）模板安装固定根据施工方案要求进行。（3）混凝土浇捣时，要对称下料、振捣，并注意振动棒不能碰撞模板。2.7 缝隙夹渣现象：施工缝处混凝土结合不好，且有缝隙或夹有垃圾杂物，造成混凝土整体性差。原因分析：（1）浇筑混凝土前，没有认真处理施工缝表面，如清除浮石、垃圾，浇水湿润以及用同配合比混凝土砂浆接浆。（2）混凝土浇筑过程中，施工停歇时间混有杂物积存在混凝土表面，浇筑时未认真检查清理。预防措施：（1）在已硬化混凝土表面上

9、继续浇捣混凝土前，应清除表面残浆、浮石、垃圾、杂物，充分浇水湿润，用同配合比混凝土砂浆接浆。（2）混凝土浇筑停歇时，在继续浇筑前，先认真检查，清除垃圾杂物，以防止施工缝处造成缝隙夹渣。 3.地面工程的通病防治3.1 地面空鼓现象：多发生在面层与垫层（或基层）之间，用小锤轻击有空鼓声。原因分析：（1）垫层（或基层）表面清理不干净，有垃圾、积灰或污染物，影响面层与垫层（或基层）之间的粘结牢固。（2）水泥砂浆铺设时，垫层（或基层）表面过于干燥，不浇水湿润或湿润不足，因此水泥砂浆铺设后，水泥砂浆中水分很快地被基层吸收，造成砂浆水份失去过快，使水泥颗粒的水化作用不能充分进行，降低面层强度，影响与基层的粘

10、结。（3）水泥砂浆铺设时，基层过于潮湿，有积水。面层水泥砂浆铺设后，特别是有积水的基层水泥砂浆的水灰比增大，致使与基层粘结不牢，管道上表面的面层过薄，也会造成面层开裂空鼓。（4）门口处砖层过高或砖层浇水湿润不足，使面层水泥砂浆过薄失水过快，造成面层裂缝和空鼓。（5）面层水泥砂浆铺设前，涂刷水泥浆结合层工序安排不当，有的采用满泼水后撒水泥浆的方法，造成灰撒不匀，扫不匀和漏扫情况，同时水泥浆稠度不易控制，有稀有干，影响粘结效果。另外涂刷水泥浆与铺设面层工序没有配合好，刷好浆后慢慢铺设面层，到后来有的浆已干涸了，不但不起粘结作用，反而起隔离作用，故难免日后面层出现空鼓现象。预防措施：（1）水泥砂浆面

11、层铺设前，必须认真将垫层（或基层）表面的垃圾、积灰或污染物清理干净，如基层表面过于光滑的则应予以凿毛处理。（2）面层铺设施工前一天，应对基层进行浇水湿润，使基层表面清洁干净，充分湿润且局部不积水，要饱和面干，平整又粗糙，确保面层与基层粘结牢固。（3）门口、门洞处过高的砖层要进行凿平处理，尽量使面层砂浆铺设厚薄一致，防止因面层厚薄不匀造成凝结硬化时收缩不均匀而产生裂缝、空鼓。（4）认真涂刷水泥结合层。应根据基层干湿度控制水灰比，一般水灰比控制在0.40.5之间为宜。浆调好后，应均匀涂刷基层，不得漏刷，并严格做到随刷随铺设面水泥砂浆。如发现水泥浆干涸的，则应铲去后重新涂刷。3.2 地面起砂现象：表

12、面粗糙不光滑，不坚实，用脚搓后，面层有松动砂粒和水泥灰。原因分析：（1）水泥砂浆拌合物的水灰比过大，即砂浆稠度过大，表面强度低，不耐磨。（2）面层压光时间没有掌握好。水泥砂浆拌合料，有一个初凝到终凝的凝结过程和硬化过程，如压光时间过早，水泥颗粒的水化反应刚开始或正在进行，凝胶体正在逐渐增多，游离水分还比较多，这时虽经抹压，表面还会出现水光，即压光后面层表面游离水，造成面层砂浆的抗压强度和抗磨性降低。如压光时间过迟，水泥砂浆已从塑态进入固态，并成凝结结构，开始具有机械强度，如果此时进行抹压，则使水泥凝胶体的凝结结构遭到损伤和破坏，影响砂浆面层表面强度和抗磨能力，容易产生起砂。（3）养护不当，水泥

13、砂浆在硬化阶段中，水泥的水化作用继续向水泥颗粒内部深入进行，随之水泥强度和表面硬度不断提高，但水泥的水化作用必须在潮湿环境中才能进行，如果水泥地面完成后，不养护或养护天数不够，在干燥的环境中会使水泥砂浆早期脱水而影响强度和抗磨性能。（4）面层施工结束后，在尚未达到一定的强度情况下就过早行走和使用，或进行工种交叉施工，造成面层表面损坏。过早行走和使用，则势必停止养护，从而影响面层强度、硬度的增长，这种情况在气温较低时更为严重。特别要指出的是：在地面上拌合砂浆或把地面当灰斗，倾倒砂浆，铁铲在地面上反复铲刮发生摩擦，往往使地面遭受损坏。（5）水泥砂浆地面在低温下施工时，门窗洞口等未进行封闭，使水泥砂

14、浆或地面面层早期受冻，强度降低，使用易产生起砂现象。（6）拌合物原料不合要求。水泥标号低，或使用过期的、受潮结块的水泥。这种水泥活性差，影响地面强度和耐磨性能。砂子粒度过细，拌合时间水量大，加大水灰比，拌合物泌水性也大，造成骨料沉淀和析水，降低地面强度和耐磨性，试验表面，同配合比砂浆做成试块，用细砂拌制的砂浆强度比用粗中砂拌制的砂浆强度约低2530，砂子含泥量过大，也会影响水泥和砂子的粘结力，容易造成地面起砂。预防措施：（1）严格控制水灰比，水泥砂浆的稠度不应大于3.5cm，并搅拌均匀。（2）掌握好面层压光时间，水泥砂浆地面的抹压工作应控制在水泥初凝到终凝之间。面层正常的抹压工作一般分三次进行

15、：第一次应在面层铺设后进行，先用木抹子搓打，使面层材料均匀、紧密，并抹压平整；第二次应在水泥初凝后进行（初凝一般为拌水后13h），一般以上人时有轻微脚印但又不明显塌陷为宜，主要是清除表面气泡、孔隙，将表面压实，压平整；第三次应严格掌握在水泥终凝之前（拌水后68h），一般以上人时不出现脚印或不明显的脚印为宜，主要是消除第二次抹压后留下的抹纹和进一步闭塞毛细孔，使表面压密实、光滑。由于各种不同品种水泥、不同施工季节拌合物的稠度不同，其面层压光时间也随之有差异，应根据平时积累的施工经验掌握好适当的时间，以取得最佳的压光效果。（3）面层抹压好后，应在常温湿润条件下养护，养护要适时，一般在一昼夜后进行洒

16、水养护或用草袋等覆盖后浇水养护，如洒水过早易起皮，过晚则易产生裂纹或起砂。养护时间在常温下一般不少于七昼夜，如采用矿渣水泥时，养护时间应不少于十昼夜。（4）水泥砂浆地面应尽量安排在室内粉刷完工后进行施工，以免对面层产生损坏和污染。如必须安排在其他装饰工程之前施工时，应采取有效的保护措施。地面面层强度必须达到5MPa以上时，才准许在其上面行走或进行其他作业，但必须严禁在水泥地面上拌合砂浆或倾倒砂浆。（5）在低温环境条件下施工水泥砂浆地面，应关闭好门窗等，防止地面早期受冻。水泥地面施工环境温度应在+5以上。（6）水泥应优选早期强度较高、水化热高和凝结硬化过程中干缩值较小的普通硅酸盐水泥，标号不应低于325号，安定性要好。过期、受潮结块的水泥严禁使用。砂子宜用粗中砂，含泥量不应大于3。