排骨架的注塑模具设计.doc

《排骨架的注塑模具设计.doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《排骨架的注塑模具设计.doc（45页珍藏版）》请在淘文阁 - 分享文档赚钱的网站上搜索。

1、Xx科技大学本科生毕业设计（论文）前 言模具是现代化工业生产的重要工艺装备，被称为“工业之母”。其广泛应用于汽车、拖拉机、飞机、家用电器、工程机械、动力机械、冶金、机床、兵器、仪器仪表、轻工、日用五金等制造业中,起着极为重要的作用;模具是实现上述行业的钣金件、锻件、粉末冶金件、铸件、压铸件、注塑件、橡胶件、玻璃件、陶瓷件等生产的重要工艺装备。采用模具生产毛坯或成品零件，是材料成形的重要方式之一，与且学加工相比，具有材料利用率高、能耗低、产品性能好、生产率高和成本低等显著特点。塑料模具是整个模具工业中的一枝独秀，发展极为迅速，应用范围极其广泛。其中塑料注射成型所用的模具称为注射成型模具，简称注射

2、模。塑料的注射成型过程，是借助于注射机内的螺杆或柱塞的推力，将已经塑化的塑料熔体以一定的压力和速率注射到闭合的模具型腔内，经冷却、固化、定型后开模而获得制品。当塑料原材料，注射机和注射成型工艺参数确定后，制品的质量和注射成型的生产率就基本上取决于注射模的结构类型和工作特性。本次毕业设计的题目为排骨架的注塑模具设计, 设计目的在于检验理论知识掌握情况，将理论与实践结合； 培养自己的动手能力、创新能力；系统实践Pro/E,AutoCAD的应用，提高这两种软件的操作和应用其解决实际问题的能力；进一步掌握进行模具设计的方法和过程，为将来走向工作岗位进行科技开发工作和撰写科研论文打下基础。主要内容包括:

3、 制品材料的选择及材料性能的分析、注射机的选用、模具结构选择、浇注系统的设计、成型零件的设计、合模导向机构的设计、冷却系统的设计、抽芯机构的设计、推出机构的设计以及部分零件的制造工艺分析和数控加工等。通过此次设计,加深了模具的设计中从选材到设计到成型的了解,并系统掌握模具设计和制造的各个细节；锻炼了自己的独立思考能力和创造能力，为更好更快的适应工作做了必要的准备。由于是初次对整个模具进行设计，故在设计过程中，本人遇到了不少的困难，但通过老师的指导、同学的帮助和查阅相关资料，尤其是指导老师的耐心修改，基本上都克服那些困难了。相信本设计能符合设计要求，顺利完成毕业设计任务。由于水平有限，经验不足,

4、不妥之处在所难免，恳请老师们不吝指正。 第二章 隔板设计要求及成型工艺分析2.1产品基本要求 几何尺寸：90.7x15.1x17.52如图2.1所示精度要求:一般（3级）。外观要求:外表乳白色且光泽性好，无成型缺陷。其他要求：具有一定的机械强度，散热性良好。 图2.1 塑件的三视图2.2塑件材料选择材料ABS，其综合性能优异，具有较高的力学性能，流动性能好，易于成型；成型收缩率，理论计算收缩率为0.55%；溢料值为0.04mm左右；比热容较低，在模具中凝固较快，模具周期短。制件尺寸稳定，表面光亮，综合以上选择ABS为该塑件的材料2.3成型方法及其工艺的选择根据塑件所选用的材料为ABS，根据塑件

5、的外形特征和使用要求，选择最佳的成型方法就是注射成型。2.3.1成型工艺分析（1）外观要求 此塑件为薄壁骨架类塑件，外形为矩形，较规则。要求塑件表面平整光滑，无翘曲、褶皱、裂纹等缺陷，防止产生熔接焊。（2）精度等级 此塑件对精度要求不高，采用一般精度3级。（3）脱模斜度 该塑件平均壁厚约为1.43mm，其脱模斜度根据参考文献1表21选择脱模斜度35130。ABS的流动性为中等，为使注射充型流畅取其脱模斜度为1。2.3.2注射成型工艺过程及工艺参数混料干燥螺杆塑化充模保压冷却脱模塑件后处理（1）ABS塑料的干燥 ABS塑料的吸湿性和对水分的敏感性较大，在加工前应进行充分的干燥和预热，不但能消除水

6、汽造成的制作表面烟花状带、银丝、而且还有助于塑料的塑化，减少制件表面色斑和云纹。ABS原料需要控制水分在0.3%以下。注射前的干燥条件是：干冬季节在7580以下，干燥2h3h，夏季雨季在8090以下，干燥4h8h，干燥达8h16h可避免因微量水汽的存在导致制品表面雾斑。表2.1 ABS综合性能性能名称数 值 性能名称数 值密度/(g/cm)收缩率/%比体积/cm/g 吸水率%（24h） 熔点C比热容/J(kgC)1 1.021.08 0.20.40.860.98 0.20.4 130160 1470 拉伸弹性模量/MPa 拉伸强度/MPa 抗弯强度/MPa抗压强度/MPa弯曲弹性模量/MPa屈

7、服强度/MPa 1.4x1033880531.4x103 50 （2）注射成型时各段温度 ABS塑料非牛顿性强，在融化过程中温度升高时，其黏度降低较大，但一旦达到成型温度（适宜加工的范围），如果继续盲目升温，就将导致耐热性不太高的ABS的热性解反而熔融黏度增加，注射困难，塑件的机械性能也下降。 料筒前段温/C：200220料筒中段温/C：180200料筒后段温/C：160180 （3）注射压力 ABS熔融的黏度比聚苯乙烯或改性聚苯乙烯高，在注射时要采用较高的注射压力。但并非所有的ABS制件都要施用高压考虑到本塑件不大，结构不算复杂，厚度适中，可以用较低的注射压力。注射过程中，浇口封闭瞬间型腔内

8、的压力大小决定了塑件的表面质量及银丝状缺陷的程度。压力过小，塑件收缩率大，制件表面容易雾化。压力过大，塑料与瓣合模的摩擦作用强烈，容易造成黏膜。对于螺杆式注射剂一般取150165MPa。 （4）模具温度 ABS比聚苯乙烯加工困难，易取高料温模温，料温过高易分解，一般取5080/C。第三章 选择注射机及相关参数的校核3.1概述 在对排骨架进行材料选定、零件工艺性分析、成型工艺过程的分析和工艺参数大致选定的基础上，根据塑件批量大小和精度要求就可以确定型腔数量和排列方式，分型面的选择。根据模具所需注射量就可以确定注射机的型号及安装尺寸的确定。3.2型腔数量及排列方式选择此排骨架属于小型塑件，形状比较

9、规则，精度要求一般，且为批量生产，但塑件需要抽芯。如采用一模一腔可简化模具的结构，提高制件的精度。但考虑到经济效益和生产效率，并结合模具的结构，防止模具结构过于复杂，初定为一模两腔，如图3.1所示： 图3.1 型腔数量的排列布置3.2.1注射机的选择 （1）塑件质量、体积计算 通过Pro/E建模分析，如图所示3.2所示，塑件体积=5.62cm3，塑件质量=5.9g（取ABS密度为1.05g/cm3），流道凝料的质量还是一个未知数，但是可以根据经验按照塑件体积的0.21倍来计算。由于本设计采用的流 道简单并且较短。因此，按塑件质量的0.2倍来计算。从以上分析中确定为一模两腔，所以注射量为：=1.

10、2=1.225.9=14.16g=13.486cm3 =/0.8=16.858cm3 图3.2 塑件质量属性 (2)塑件和流道凝料在分型面上的投影面积及所需锁模力的计算流道凝料在分型面上的投影面积，在模具设计前是个未知值，根据多型腔模的统计分析是每个塑件在分型面上的投影面积的0.20.5倍，因此可用0.35，进行估算： 此文档为不完全文件，我这有全套毕业设计压缩包，里面有说明书和CAD装配图和零件图图纸，翻译，开题报告，实习报告，你能用到的基本都有。若有你需要的材料可以联系我，qq号944439233或734570778，我这里还有其他题目的毕业设计全本，欢迎介绍朋友下载。注塑模具还可以定制哦

11、！欢迎下次光临！表3.1 注射机主要技术参数理论注射量/200螺杆（柱塞）直径/40注射压力/MPa165注射速率/(g/s)120塑化能力/(g/s)55螺杆转速/(r/min)0220锁模力/kN1200拉杆内间距/355385移模行程/350最小模具厚度/230喷嘴口直径/3定位孔直径/125喷嘴球半径/SR153.2.2型腔数量的校核（1）由注设计料筒化速率校核模具的型腔数n=55.9655.962故型腔数校核合格。式中 注射机最大注射量的利用系数，无定形塑料一般取0.8；注射机的额定塑化量，该注射机为3500g/h；成型周期，由参考文献2表132取50s；单个塑件的质量或体积，=5.

12、9g；浇注系统所需塑料质量或体积；（2）按注射机的最大注射量校核型腔数量 =6.6326.63,故型腔校核合格。为注射机的最大注射量，该注射机为200cm3。（3）按注射机的额定锁模力校核型腔数量 =8.5528.55,故该注射机符合设计要求式中 注射机的额定锁模力，该注射机为4xN； 一个塑件在模具分型面的投影面积，=1235.07mm2；浇注系统在模具分型面上的投影面积，=0.35=864.55mm2；塑料熔体对型腔的成型压力，该处取35MPa；3.2.3注射机工艺参数的校核 (1)锁模力校核 前面已经校核，符合要求。 (3)最大注射压力校核 注射机的额定注射压力即为该注射机的最高压力=1

13、50MP应大于注射成型所需调用的注射压力，即 =1.4（70100）=98140MPa 故符合设计要求。式中安全系数，常取K=1.251.4，该处取1.4； 实际生产中，该塑件成型时所需注射压力为70MPa100MPa。 其它尺寸及开模行程的校核模具设计完成后进行。第四章 浇注系统的设计4.1分型面位置的确定在塑件设计阶段，就应该考虑成型时分型面的形状和位置，否则无法用模具成型。在模具设计阶段，首先要确定分型面的位置和扇形浇口的形式，然后才能确定模具的结构。分型面设计是否合格，对塑件质量，工艺操作难易程度和模具的设计制造都有很大影响。因此，分型面的选择是注射模设计中的一个关键因素。通过对塑件结

14、构形式的分析，分型面应选在排骨架的中间，如图4.1所示： 图4.1 型面的选择 4.2浇注系统浇注系统是注射模中从主流道的始端到型腔之间的熔融之间的熔体进料通道，它的作用是将塑料熔体顺利的充满型腔的各个部分。具有传质，传压和传热的功能，正确设计浇注系统对获得优质的塑件极为重要。注射成型的基本要求是在合适的温度和压力下使足量的塑料熔体尽快充满型腔，影响顺利充模的关键之一就是浇注系统的设计。浇口形式的选定浇道系统，而流道系统又决定了模具的结构形式。本设计若采用点浇口，点浇口被拉断后痕迹很小且又在隐蔽之处，流程比较小，但是注射压力损失较大，模具结构相对比较复杂。若采用扇形浇口，熔融的塑料在流经浇口时

15、在横向得到更为均匀的分配，减少了流纹和定向效应，降低了塑件的内应力和避免了带入空气的可能性，从而防止塑件的翘曲变形和气泡的产生。因此，本模具采用一模两腔扇形浇口的普通流道的浇注系统，包括：主流道、分流道、浇口、冷料穴。4.2.1主流道的设计 （1）主流道尺寸 主流道通常位于模具中心塑料熔体的入口处，它将注射喷嘴射出的熔体导入分流道和型腔中。主流道的形状为圆形，以便于熔体的流动的流动和开模时主流道凝料的顺利拔出。由于主流道与注射机的高温喷嘴反复接触和碰撞，所以设计成独立的主流道衬套，材料选用45钢并经局部热处理球面硬度3845HRC，设计独立的定位圈用与安装模具时起定位作用，主流道衬套的进口直径

16、略大于喷嘴直径0.5mm1mm以避免溢料并且防止衔接不准而发生的堵截现象，其关系如图4.2所示： 图4.2 主流道浇口套 衬套主流道的长度：小型模具尺寸应小于60mm,本次计初取=50mm，进行设计。 瓣合模主流道长度：=17.52mm。 主流道小端直径：d=注射机喷嘴尺寸+（0.51）mm=(3+0.5)mm=3.5mm。 主流道大端直径：d=d+2tan7mm,式中=4。 瓣合模主流道的直径取：d=5.25mm。 主流道的球面半径:S=注射机的喷嘴球头半径+（12）=12mm。 球面配合高度h=35mm,取h=3mm。 （2）主流道的凝料体积注：衬套主流道与瓣合模主流道之间有一台阶，直径初

17、定为=10mm，=1.5mm，=117.75mm3。=+=(+)+=1.62cm3(3)主流道当量半径=2.625mm(4)校核主流道剪切速率计算主流道的体积流量=24.5cm3/s计算主流道的剪切速率=1.424最佳剪切速率5x5x,符合。（5）主流道浇口套的形式主流道衬套为标准件可选购。主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触，易磨损。对材料的要求较严格，因此小型芯注射模可以将主流道浇口套与定位圈设计成一个整体，但考虑到上述因素通常仍然将其分开来设计，以便于拆装跟换。同时以便于选用优质钢材进行单独加工和热处理。设计中常采用碳素工具钢（T8A），热处理淬火表面硬度为5055HRC，如图4.2所示

18、:4.2.2分流道的设计分流道一般开设在分型面上，起分流和转向作用，分流道的长度取决于模具型腔的总体布置和浇口位置，分流道的设计应尽可能短，以减少压力损失，热损失和流道凝料。 （1）分流道的布置形式布置形式应遵循两方面的原则：一方面排列紧凑，缩小模具版面尺寸：另一方面流程尽量短，锁模力力求平衡。该模具采用平衡式，以便塑料熔体经分流道能均衡的分配到两个型腔和避免局部膨胀模力过大影响锁模，如图所示4.3所示： 图4.3 分流道的布置形式（2）分流道的尺寸分流道的长度长度应尽量短，且少弯折，单边分流道长度取12.5。分流道的当量直径=（0.80.9）d=0.87=5.6（3）分流道截面形状常用的分流

19、道形状有圆型、梯形、U形、六角形等，由于圆形分流道效率最高，即有最小的压力降和热损失，因此本设计采用圆形截面。（4）凝料体积分流道的总长度:=2x12.5=25mm2分流道的截面积:=2.82x=24.62mm2凝料体积:=25x24.62=615.5mm3=0.616cm3（5）校核剪切速率确定注射时间：=0.55s注：由于塑件体积太小，分流道不长，所用注射时间叫标准少，t取0.55s。计算分流道体积流量：可得剪切速率=5.43x该分流道的剪切速率处于浇口主流道与分流道的最佳剪切速率55分流道的表面粗糙度和脱模斜度由于分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却，只有中心部位的塑料熔体的流动状态叫理

20、想，因此分流道的表面粗糙度要求很低，一般取1.6um，这样表面稍不光滑，有助于增大塑料熔体的外层流动阻力，避免熔流表面滑移，使中心层有较好的剪切速率。另外，其脱模斜度一般在510之间，这里取8。4.2.3扇形浇口的尺寸确定浇口是连接流道与型腔之间的一段细短通道。它是浇注系统的关键部位。浇口的形状，位置和尺寸对塑件的质量影响很大。（1）浇口位置确定 ABS在熔融时显现比较明显的非牛顿性，其熔体表面粘度随剪切速率的升高而降低。如采用尺寸较大的浇口，能够降低流动降低，但熔体通过大浇口时比小浇口剪切速率低，导致熔体表面粘度升高，从而使流动速率降低，但大浇口利于充型。因此通过增大浇口尺寸来提高熔体流动速

21、率。剪切速率是影响ABS熔体粘度的最主要的因素，而粘度又直接影响熔体在模腔内的流动速率。综上分析和考虑到塑件和模具形状，采用扇形浇口，位置在排型骨架最边上，该位置不但模具简单，而且提高了工作效率，便于模具的机械加工。将模型数据导入Pro/E的模流分析模块Plastic Advisor(塑料顾问)建立仿真分析，分析结果如图4.4、4.5所示：图4.4 充模时间场变化图4.5 充模压力降变化（2）计算扇形浇口的深度=0.71.56=1.092mmb=（分流道比较粗，塑件较小，b的范围6，取为6mm）=1.17mm（3）扇形浇口的长度 =1.3mm（4）扇形浇口剪切速率的校核计算浇口的当量半径:由式

22、子得=1mm确定注射时间:t=0.55s浇口的体积流量：浇口的剪切速率校核:该扇形浇口的剪切速率处于浇口与分流道德最佳剪切速率55之间，所以，浇口的剪切速率校核合格。4.2.4冷料穴的设计冷料穴位于主流道正对面的动模板上，其主要作用是收集熔体前锋的冷料，防止冷料进入模具型腔而影响制品表面质量。本设计仅有主流道冷料穴。由于该塑件对表面要求不高，采用推杆推出塑件，并采用与球头形拉料杆相匹配的冷料穴。开模时，利用冷料对球头的包紧力使凝料从主流道衬套中脱出。第五章 模具成型零、部件结构设计和计算5.1成型零件的结构设计模具中决定塑件几何形状和尺寸的零件成为成型零件，包括凹模、型芯、镶块、成型杆等，成型

23、零件之间工作时直接与塑料接触，塑料熔体的高压料流的冲刷，脱模时与塑件发生摩擦。因此，成型零件要求有正确的几何形状，较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度，此外，成型零件还要求结构合理，有较高的强度、刚度及较好的耐磨性能和良好的抛光性能。5.1.1凹模的结构设计凹模是成型是制品的外表面的成型零件。按凹模结构的不同可将其分为整体式、整体嵌入式、组合式和镶拼式四种。根据对塑件的结构分析，本设计中采用组合式。如图5.1所示： 图5.1 凹模和瓣合模结构（1）凸模的结构设计凸模是成型塑件内表面的成型零件，通常可以分为整体式和组合式两种类型。通过对塑件的结构分析可知，该塑件的型芯有两种：一种是设在动模部分；一种

24、是设在定模部分，对于定模有多个型芯，并且各型芯之间距离较近，如果对每个型芯分别加工出单独的沉孔，空间壁厚较薄，热处理时易出现裂纹。所以在定模板上加工出一个大的公用沉孔。如图5.2所示： 图5.2 凸模（定模型芯）（2）凸模的结构设计凸模是成型塑件表面的成型零件，该塑件的型芯采用组合式，动、定模都有小型芯。5.1.2成型零件的钢材选用根据对成型塑件的综合分析，该塑件的成型零件要有足够的刚度、强度、耐磨性及良好的抗疲劳性，同时考虑它的机械加工性能和抛光性能。又因为该塑件为大批量成型，这里的小型芯，塑件的中心轮毂抱住型芯，型芯需散热比较多，磨损也较严重，因此采用Cr12MoV，在定模板上通冷却水道。

25、如图所示：5.1.3成型零件工作尺寸的计算 （1）凹模的径向尺寸 = = =mm = = = = = =（2）凹模高度尺寸 = =（3）定模型芯内孔尺寸 此文档为不完全文件，我这有全套毕业设计压缩包，里面有说明书和CAD装配图和零件图图纸，翻译，开题报告，实习报告，你能用到的基本都有。若有你需要的材料可以联系我，qq号944439233或734570778，我这里还有其他题目的毕业设计全本，欢迎介绍朋友下载。注塑模具还可以定制哦！欢迎下次光临！=（5）动模型芯径向尺寸 =此文档为不完全文件，我这有全套毕业设计压缩包，里面有说明书和CAD装配图和零件图图纸，翻译，开题报告，实习报告，你能用到的基

26、本都有。若有你需要的材料可以联系我，qq号944439233或734570778，我这里还有其他题目的毕业设计全本，欢迎介绍朋友下载。注塑模具还可以定制哦！欢迎下次光临！ =(7)成型孔间间距的计算 = = = = = =此文档为不完全文件，我这有全套毕业设计压缩包，里面有说明书和CAD装配图和零件图图纸，翻译，开题报告，实习报告，你能用到的基本都有。若有你需要的材料可以联系我，qq号944439233或734570778，我这里还有其他题目的毕业设计全本，欢迎介绍朋友下载。注塑模具还可以定制哦！欢迎下次光临！ = = =此文档为不完全文件，我这有全套毕业设计压缩包，里面有说明书和CAD装配图

27、和零件图图纸，翻译，开题报告，实习报告，你能用到的基本都有。若有你需要的材料可以联系我，qq号944439233或734570778，我这里还有其他题目的毕业设计全本，欢迎介绍朋友下载。注塑模具还可以定制哦！欢迎下次光临！ = =式中 塑件的平均收缩率，这里是0.0055。 系数； 塑件上相应尺寸的公差； 塑件上相应尺寸制造公差，对于中小塑件取=；第六章 模架的选择根据模具型腔的中心距和凹模大体估算出凹模所占的面积，并考虑到采用推杆推出的方式，推杆的布局靠近凹模的中心，这样推杆边缘与推杆固定板边缘距离较大，因此，为了降低模具成本，可适当减小模架尺寸，同时考虑到导柱、导套、水路等的布置，可确定模

28、架为Wl=200350mm。6.1各模板尺寸的确定（1）定模座板（250mm350mm，厚30mm）定模座板通常就是模具与注射机连接处的板，材料为45钢（S55C）（2）定模板（200mm350mm，厚40mm）塑件高度为18.52mm，又考虑到模板上还要开设冷却水道，需留出足够的距离，故A板厚度取40mm。定模板用于定模型芯、导套、滑块、斜导柱，楔紧块与定模板做成整体式的，与瓣合模（滑块）有很大摩擦。用P20较好，淬火2832HRC。其上的导套孔与导套采用H7/f6配合。(3)动模板（200mm350mm，厚70mm）定模板，按模架标准取70mm，动模板既有固定动模、导套、滑块的作用，又要承

29、受型芯或推杆等的压力，与瓣合模之间有摩擦，因此要具有较高的平行度。选用材料P20较好，淬火2832HRC。其上导柱与导柱孔采用H7/m6；推杆孔与推杆的单边间隙为0.5mm；推杆孔与推杆采用H7/e7配合。（4）垫块（200mm38mm，厚70mm）主要作用，在动模座板与支撑板之间形成推出机构的动作空间，或是调节模具的总厚度，以适应注射机的模具安装厚度要求。结构形式，该模具采用平行垫块。垫块=推出行程+推板厚度+推杆固定板得厚度+（510）mm=50mm70mm。再根据标准取70mm。经上所述尺寸计算，模架尺寸以及确定，标记为：B303040x70x70GB/T125552006，如图6.1所

30、示：（5）支撑板（200mm350mm，厚30mm）(6)动模座板（250mm350mm，厚25mm）材料为45钢（S55C），其上的注射机顶杆孔为F90mm。其上的推板导柱孔与推板导柱采用H8/f8配合。（7）推板（200mm120mm,厚20mm）材料采用45钢（S55C）。其上的推板导柱孔与推板导套采用H7/g6配合。（8）推杆固定板（200mm120mm,厚15mm）材料采用45钢（S55C）。其上的推板导柱孔与推板导柱采用H8/f8配合，复位杆孔与复位杆均采用单边间隙为0.5mm配合。（9）根据所选的注射机来校核模具设计的尺寸：模具平面尺寸 ：200mm350mm355mm385mm

31、模具的高度：230mm252.52mm400mm模具的开模行程：= +（510）=84.189.1mm15mm凹模单边厚度选为15mm。由于壁厚不能满足26.12mm要求，所以所以凹模采用预应力的形式压入模板中，由模板和型腔共同来承受型腔压力。(2)底部的厚度：S=0.54 =0.54x90.7 =47.85mm（3）动模垫板：T=0.54L=0.5490.70.285 =13.96mm,可按标准取30mm。（3）按强度校核： =10.12+211.01 =221.13MP式中 模具材料的弹性模量（MPa）； 凹模高度（mm）； 凹模深度（mm）； 矩形凹模长边长（mm）； 凹模长边长度（mm

32、）； 模具型腔熔体压力（Mp），这里取35Mp； 凹模短边长度（mm）； 模具刚度计算许用变形量（mm），取=；第七章 脱模推出机构的设计本塑件结构简单，可采用推杆推出的方式、推件板推出方式、推件板加推杆综合推出的方式。根据脱模力的计算来决定。7.1脱模力的计算7.1.15mm型芯脱模力 =2.63mm10mm，塑件为厚壁塑件。 =430.89N8=8430.89=3447.12N7.1.2的脱模力l=10,为厚壁塑件。 =27.39N 动模上：3=327.39=82.17N定模上：3=327.39=82.17N7.1.3瓣合模，为薄壁塑件。 =N7.1.4动模上的小型芯1.8mml=10,为

33、厚壁塑件。 = =16.08Nx2=16.08x2=32.16N7.1.5动模上半圆型芯=0.69355mmx205mmx45mm2铣削粗铣配料至352mmx202mmx41mm,留加工余量1mm2mm。保证基准面相互垂直（以相邻两侧面及底面作为基准面）在模仁中心线上钻F6mm线切割穿丝孔，用F10立铣刀铣削沉孔的周边槽，尺寸为74.3mmx10mmx3mm（减少线切割的工作量），铣刀铣削斜导柱沉孔的周边槽，此处为F18，倾斜度15，最深为12.4。铣刀铣削与瓣合模配合的部分数控铣床3热处理退火（消除切削应力）热处理炉4磨削磨上下平面至40.2mm平面磨床 5线切割用慢走丝线切割加工型芯孔，主流道衬套孔，斜