塑性砼防渗墙施工.docx

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1、塑性磴防渗墙施工1概述本标段 557+100554+380、550+400549+600、546+900545+300 等堤段 采用置换法建造塑性碎防渗墙。防渗墙厚度25cm,深13. 9m27. 5m,防渗墙面 积92140m2o根据对地质条件、防渗墙轴线及底线的平直与起伏情况及各成槽机 械的适应性分析，557+100554+380及546+900545+300堤段采用锯槽工法, 550+400549+600堤段采用射水工法。2施工准备(1)测量放样根据设计提供的工程基准线和控制点，布置坐标网进行施工轴线放样，定出 防渗墙轴线和轮廓线。(2)先导孔施工沿防渗墙轴线每50m布置一个先导孔，孔径

2、由 91mm或e 76mm,采用XU-100 型地质钻机钻进。先导孔深度超过防渗墙设计深度5. 0m,或根据监理工程师指 示加深。先导孔严格按照设计要求施工，保证芯样采取率；做好施工记录，详细 描述编录芯样，并编制先导孔地质剖面图，用以确定防渗墙底线。先导孔施工完 成后，按设计要求进行回填。(3)导沟布设沿防渗墙轴线采用人工开挖导沟。锯槽工法施工时，导沟宽60cm,深80cm, 采用3mm厚钢板保护槽口；射水工法施工时，导沟宽约35cm,深30cm。(4)泥浆系统于塑性硅防渗墙施工段堤外脚布置6个移动式泥浆制浆系统，分别配置1台 ZJ-800高速制浆机拌制泥浆，轴流泵输送泥浆。沿堤外脚通长设泥

3、浆池，中间隔 开，泥浆池深1.01.5m,其容量与槽孔深度相适应。本工程塑性混凝土防渗墙施工采用粘土作为制浆材料，并加入适量Na2c分 散剂和CMC增粘剂。拌制泥浆的粘土满足:粘粒含量大于40%,塑性指数大于20, 含砂量小于5%,二氧化硅和三氧化二铝含量的比值为34。正式施工前进行泥 浆配比试验，其性能满足：比重1.051. 2g/cm3,粘度2025s,含砂量小于4%, 胶体率大于97%,失水量小于10mm/30mino在成槽和清孔过程中，泥浆经反循环泵进入泥浆池（回浆池），经净化处理 后循环使用。（5）碎拌和系统锯槽工法施工：于桩号556+000、546+000附近布置集中拌和站，分别配

4、备 2台或1台JS500C强制式拌和机拌制混凝土，砂石料由PL-800电子配料机配 料，水由电子计时器控制，袋装水泥、膨润土人工加料，采用JCQ3碎搅拌运输 车直接运至槽口碎浇筑设备内。射水工法施工：射水造墙机由自带0. 35m3硅拌和机拌制混凝土，通过浇筑架 自身起吊装置直接输送到导管口进行硅浇筑。（6）配合比试验根据设计提供的塑性碎参考配合比（见表4-1）和所使用的原材料进行配合比试验，以确定施工配合比。各原材料应满足相应国标或设计要求。表4T塑性碎参考配合比（重量比，单位kg）防渗墙墙体材料的力学指标满足:编号水水泥(32.5)膨润土粘土砂石外加剂（木钙）1282130201001015

5、5390. 25%22551407()010455770. 25%33651600120140000. 80%43701601000142000. 80%抗压强度：R282MPa弹性模量： lOOOMPa渗透系数：K iX107cm/s （li60塑性硅施工物理特性指标要求如下：碎入孔时的塌落度为1824cll1,不得低于15cm；扩散度为3540cm；碎初 凝时间4 6h,终凝时间中24h。3生产性试验为探求塑性碎防渗墙施工工艺参数，验证其可行性、经济性、合理性，按照 监理工程师规定的要求选择具有代表性的地点进行生产性试验，试验资料提交监理工程师批准。4锯槽工法塑性碎防渗墙施工(1)工艺流程

6、采用庆50锯槽机进行557+100554+380及546+900545+300堤段塑性碎 防渗墙施工，其施工工艺流程见图4-4。图4-4锯槽工法施工工艺流程图(2)施工方法轨道铺设锯槽机械就位前须铺设锯槽机行走轨道，行走轨道轨距以开槽机轨距而定, 对称于防渗墙轴线平行铺设。机械就位沿锯槽机行走方向，依次将锯槽机主机、反循环泵、浇筑系统吊装就位、安 装。锯槽导孔施工在轨道铺设完成、锯槽机就位后，采用BRM-08反循环钻机配三翼式钻头进 行锯槽导孔施工。导孔由3个6800mm钻孔套接而成，孔深大于防渗墙深1m。锯槽刀杆安装根据防渗墙深度下设、安装刀杆，刀杆配置总长度略大于墙深。成槽由电动机通过大拐

7、臂轮带动刀杆作往复运动，边锯边由预先埋设的牵引装置 带动前进，从而开挖形成槽孔；泥浆护壁，土渣由反循环泵随泥浆排出。成槽速 度与地层稳定情况、碎浇筑能力相适应。槽段隔离在确定槽孔孔壁稳定的前提下，槽孔分段长度在820m之间选用，一般为 10m左右。槽段隔离采用土工布隔离体（230kg/m2）, 土工布缝制成口袋形，袋宽 22. 5m。清孔当槽段被隔离体隔断成为槽孔后，报监理工程师进行孔位、孔深、槽孔宽度 及孔斜验收，验收合格后进行清孔换浆。清孔方法采用换浆清孔，即采用泵吸反 循环清孔，泵吸法具有高效清孔彻底的优点；并用刷子钻头清除已浇墙碎壁上的 泥皮。导管下设、安装清孔验收合格后，即下设浇筑导

8、管。导管内径为1823cm,使用法兰连接。 隔离体内下设1套导管，隔离段内下设34套导管，每套导管在开浇前下入可 浮起的隔离球塞，堵塞导管底口。塑性碎浇筑采用泥浆下直升导管法浇筑，先在导管内注入适量水泥砂浆，并在槽口附近 准备足够量的混凝土，以使导管底口的球塞被挤出后，能将导管底端埋入混凝土 内。混凝土由JCQ3碎搅拌运输车运至槽口入导管浇筑，浇筑过程中每30min测 量一次混凝土面，每2h测定一次导管内混凝土面，在开浇和结尾时适当增加测 量次数，并将每次的测量数据及时进行记录。5射水工法塑性硅防渗墙施工(1)工艺流程采用CSF30射水造墙机进行550+400549+600堤段塑性碎防渗墙施工

9、，其 工艺流程见图4-5。图4-5射水工法施工工艺流程图(2)施工方法轨道铺设沿防渗墙轴线一侧铺设标准枕木，然后铺设钢轨，轨距以射水造墙机行走轨 距确定。造墙机就位、安装沿射水造墙机行走方向用吊装设备依次将成槽机、碎浇筑机、碎搅拌机吊装 就位，其中砂石泵和双吸离心泵分别置于成槽机前、后。成槽成型器下落，首先启动双吸泥浆泵，正循环系统射水工作，然后启动砂石泵，使用高速水流切割地层，上下往复运动成型器以进一步破坏土层，修整孔壁 形成槽孔；成槽过程中不断抽入泥浆护壁。清孔槽孔终孔验收合格后，即进行清孔换浆。清孔采用泵吸反循环法，即槽底抽 吸，槽顶补浆。对于二期槽孔，用成型器侧向喷嘴及刷子清除砂壁上的

10、泥皮。导管下设槽孔长度一般为22. 5m,下设、安装1套导管。导管内径为1823cm,使 用法兰连接。每套导管在开浇前下入可浮起的隔离球塞，堵塞导管底口。碎浇筑采用泥浆下直升导管法浇筑，先在导管内注入适量水泥砂浆，并在槽口附近 准备足够量的混凝土，以使导管底口的球塞被挤出后，能将导管底端埋入混凝土 内。混凝土由浇筑系统直接吊至导管口浇筑，浇筑过程中每30min测量一次混凝 土面，每2h测定一次导管内混凝土面，在开浇和结尾时适当增加测量次数，并 将每次的测量数据及时进行记录。6槽段连接(1)相连锯槽工法施工槽段采用直径 800mm锯槽导孔连接，槽孔间碎采 用平接。(2)射水工法施工段二期槽孔施工

11、时，用成型器侧向喷嘴及刷子清洗先序槽碎槽板侧面上的泥皮，直至洗刷干净为止，确保槽孔平接可靠。(3)塑性硅防渗墙与水泥土防渗墙采用高压喷射灌浆连接。7特殊情况处理(1)当成槽过程中遇到孤石或大块石时，可采用重锤法或定向聚能爆破的 方法处理。(2)如造孔成槽过程中出现塌孔、裂缝现象，应及时采取处理措施：对固 壁泥浆配比及造孔手段进行调整，确保孔壁稳定；对已有裂缝应采取加固措施进 行处理。改善固壁泥浆性能，严格控制泥浆比重、粘度、静切力等技术参数，适 当掺加增强浆液粘滞度的外加剂。尽量缩短成槽时间，以缩短槽内浆液浸入周边土体的持续时间，减少施 工中裂缝的产生。成槽作业过程中，对已成槽段适时进行搅动，

12、避免出现泥浆离析改变性能 现象。（3）在成槽过程中应对固壁泥浆漏失量作详细观测和记录。当发现固壁泥 浆漏失严重时，应及时堵漏和补浆，并查明原因，采取措施处理。根据实际施工 情况，适当调整泥浆配比，并适当放慢成槽速度，待固壁泥浆漏失正常后恢复正 常成槽施工。（4）如相邻槽孔碎接头出现裂缝，应采取高压喷射灌浆方法进行处理，其 方法为在裂缝两侧各布置一个高喷孔，使形成的喷射体与防渗墙体紧密结合。 8质量检查防渗墙质量检查内容包括机口或槽口取样，钻孔取芯试验、钻孔压（注）水 试验，墙体开挖直观检测，芯样物理力学性能试验。机口或槽孔取样按每个施工 作业点每台班抽检一组试样，28d后进行室内试验检测；钻孔沿轴线每500m布 置一孔，每孔均须做压（注）水试验和取样，并对所取试样进行室内检测；墙体 开挖直观检查按平均750m布置一处，开挖长度24m,深度2. 55m,主要检查 墙体的厚度、接缝、墙体碎质量等，并凿取试样进行室内检测。