企业产品质量检验标准.docx

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1、资料范本本资料为word版本，可以直接编辑和打印，感谢您的下载企业产品质量检验标准地点：时间：说明：本资料适用于约定双方经过谈判，协商而共同承认，共同遵守的责任与 义务，仅供参考，文档可直接下载或修改，不需要的部分可直接删除，使用时 请详细阅读内容2.1 用油漆、印油涂色或用代表专检人员个人代号的软印章打印或用钢字 号码打印。2.2 打印标记部位标记应打在本工序的加工面上，并尽量打在不易被下道工序加工掉的表面 醒目处；完工入库零件的标记应打在非机加工的表面醒处；钢字头不得打在配 合面上。3标记识别3. 1合格品标记3.1.1 钢材进厂检验按国家标准和专业标准规定涂色。3.1.2 根据工件工序加

2、工面的大小，用红色打或“、”表示合格， 合格首件打两个“.”或“、”。3.1.3 零件完工入库，专检人员应在零件非机加工面或非配合面用个人代 号软印或钢字头打印。1.2 废品标记：用红色打“X”。1.3 需返修工件：用红色打一个。3. 3.1返修后经检验确认为合格品，应清除原标记，改用红色打一个或“、”零件入库，按3. 1.3处理。4. 3.2返修后经检验确认是“回用品”，应清除原标记，改用红包打印一 个“。”；并在非机加工表面或不再进行机加工的非配合表面用钢字头一个 “H”打上标记。5. 3.3返修后经检验确认为是“降级品”，应清除原标记，改用黄色打一 个“o” ；并在非机加工表面或不再进行

3、加工的非配合表面，用钢字头“c”打 一个标记。4标记处理5.1 对需要继续进行机加工的原有检验标记的表面，允许在机加工中加工 掉；新工序产生的机加工表面仍需根据检验结果重新打印记。5.2 热处理前，为不影响热处理质量，允许在核对上道工序的检验标记 后，将油漆标记清洗掉。6. 3热处理后又经机加工的完工零件，在入库检验时应对上道机加工工序 的加工表面作全面检验并补作标记，尤其是回用件和降级件。4.4无检验标记不得转工序、转车间和入库。Q/HL13. 4-2005不合格品管理1主题内容与适用范围本标准规定了不合格品的定义和处理方法本标准适用于不合格品的管理2名词术语2. 1返修品一部分项目不符合产

4、品图样、技术要求，但可以修复到合格品 标准的。3. 2回用品一关键项目合格，但有个别项目不符合产品图样、技术要求， 有不能修复的。4. 3降级品一关键项目合格，但有个别项目不符合产品图样、技术要求， 且不能修复，但能保证整机性能。零件互换、安全性。同时使用寿命有所降 低，已不能在整机上用，仅可作为配件降价处理的。5. 4废品一不符合产品图样、技术要求，又无使用价值的。6. 5不合格品一加工过程中产生的返修品、回用品、降级品、废品，总称 为不合格品。7. 合格品的管理流程一（如图所示）Q/HL13. 4-20058. 合格品的处理经专检人员检验确认为不合格品，专检人员填写不合格品返修通知单一或

5、三份，一份留底，二份交车间调度，调度员通知车间工艺人员、操作者、专检 人员共同查看不合格品，并由工艺人员确定返修工艺规程填写在返修通知单 上，一份交操作者，按返修工艺返修。返修后应交专检人员检验确认、分类， 办理有关手续并作好检验记录台帐。4. 1返修品的处理4.1.1 凡经自检和互检的不合格品，操作者应自觉主动地进行返修，返修 后交专检人员检验，合格后转入下道工序或入库。4.1.2 凡经专检的不合格品，由检验人填写返修单并作一次交检不合格记 录，作为对操作者考核的依据之一。不合格品返修并经检验确认合格品后，由 专检人员办理有关转下道工序或入库的检验手续。1 .2回用品和降级品的处理4. 2.

6、 1不合格品回用须由车间办理回用手续，填写回用单一或两份，经设 计、工艺、专检人员共同确认会签。发生意见分歧时，由总工程师审批。回用 单一份交质检处，一份车间自存。5. 2.2回用品、降级品均须由专捡人员按检验标记管理标准做出标 记。6. 2. 3回用品和降级品分别按原价的80%和60%作配件供应。2 .3废品的处理4 . 3.1不合格品报废的权限5 . 3. 1. 1由当班专检人员提出，检查组长同意。4.大件、关键件及五件以上的，应经质量检测中心技术组产品分管 技术员认可，质量检测中心主任审批。4. 3. 2不合格品确认为废品后，由专检人员一天内开出报废通知单一或四 份，一份由检查组长保存，

7、月末报质量检测中心统计废品情况；三份交车间调 度员（或工段长），由调度员分送制造部一份作补料依据，车间技术员、统计员 一份，操作者一份。4. 3.3废品由专检人员作废品标记，并协助车间把废品转送入废品库隔离存放。5不合格品的统计5.1不合格品的三级统计5.1.1 班组统计一由班组长或质管员把本班组当月的不合格品分类统计。5.1.2 车间统计一由车间统计员负责把本间当月的不良晶分类统计。5.1.3 全公司统计一由质量检测中心统计员负责将全公司当月的不合格品 分车间、分类统计、汇总填写报表一式四份，分送全质办、财务部、制造部各 一份，自留一份。5.2统计内容统计内容包括零件名称、所属产品、报废数量

8、、损时工时、材料等，按不 合格品分类（返修品、回用品、降级品、废品）分别统计。Q/HL13. 4-20055.3统计方法5. 3. 1不合格品损失5. 返修品损失即返修用工时（按金额元统计）。5. 回用品，降级品损失（元）=返修用工时+销售损失（比原销售价损 失 20%和 40%） o5. 3. 1. 3废品损失（元）=返修工时+本工序工时+本工序前所有工序工时+ 原材料价值。1.1.1 3. 2返修率返修率 噩）=返修品（整机）数量+全部送检品（整机）数量X 100%返修率 按实物计算，当一个零部件（整机）返修几次时，每返修一次就要计入分子一次5.3.3 回用率回用率（）=回用品量+ （合格

9、品量十回用品量）X 100%5.3.4 废品率5. 3. 4. 1机加工废品率机加工废品率（）=（不合格品损失工时小机加工总工时）X 100%5. 3. 4. 2铸锻件废品率铸锻件废品率（）=铸锻件废品重量+ （铸锻件合格品重量+废品重 量）X 100%6. 3. 4. 3钾焊件废品率佛焊废品率（%）=不合格品损失工时+ （钾焊件合 格品工时十不合格品损失工时）X 100%Q/HL13. 5-2005产品质量档案管理7. 题内容与适用范围本标准规定了本公司产品质量档案的内容和分级管理的要求本标准适用于产品质量档案管理业务8. 量档案内容和分组管理要求2.1 本公司产品质量档案的内容和分级管理要

10、求见下表（产品质量档案归 档目录）。产品质量档案管理Q/HL13. 5-20052.2 对过期档案，参照科技档案管理有关部份执行。2.3 产品质量档案，分别由各有关单位确定专人管理，并根据条件逐步建 立归档程序和目录索引。3档案的参阅3.1本公司有关部门或人员需借阅质量档案时，应办理参阅手续，经质量 检测中心同意，方可借阅。对外提供产品质量档案资料，需经分管副总经理、副总工程师审批后，方 可提供。Q/HL13. 6-2005原辅材料检验原辅材料是指产品、设备、工装等使用的钢材、生铁、有色金属、铸造材 料、轴料、燃料，油漆，焊剂等。原辅材料进公司均应作入库质量检验，不合格的不准入库，不得发用。1

11、主题内容与适用范围，本标准规定了原辅材料入库检验的依据、程序、处理等本标准适用于原辅材料入库检验管理业务，2检验的依据原辅材料的质量标准、检验方法、检验项目、抽样数量等均按企业标准以 及相应的国家标准或供需双方签订的合同、技术协议要求，进行检验。3检验流程（见检验流程图）Q/HL13. 6-2005检验要求与处理4. 1检验通知单（式样见下表）检验通知单的下列内容由购货单位填写一式三份，并于材料进公司 后三日内送质量检测中心检验站。检验通知单4. 1.2检验通知单的下列内容由检验站填写：收单日期收单人检验结果检验员检验日期1. 1. 3原辅材料检验通知单按原辅材料类别分送；钢材.、生铁、铁合金

12、送钢材检验站；铸造用炉料、辅料送铸造检验组;各种油类送油脂检验组;有色金属、煤、焦炭及其他原辅材料送物资供应公司质量检验组；检验通知单应附有申请检验材料生产厂家的合格证和质保书。如质 保书滞期到公司，可随下次同种材料进公司检验通知单一并补送。4.2 原辅材料的检验抽样工作，一律由各检验站（组）的专检人员按标准规 定执行。4.3 原辅材料的品种、规格、外观质量、几何尺寸、形状等质量指标由专 职检验员检验。4.4 需做理化试验的原辅材料，由检验站（组）专检员填写申请单并连同试 样一起送理化试验室。4.5 理化试验室根据试样数、试验项目和试验周期及生产情况及时提供试 验报告，原则上在收到试样后的三天

13、内试验结束并写好试验报告，通知或送交 申请试验的检验站（组）。4.6 检验站（组）在收到理化试验报告后，综合各检验结果，提出检验结 论，通知申请检验单位。Q/HL13. 6-20054.7 6.1经检验合格后的原辅材料，需由专检员签字，标注合格标记，并将 供货单位的质保书连同理化报告单存档备查。4.8 6. 1. 1财务部凭检验合格的检验单及其他凭证办理付款。4.9 6. 1. 2购货单位凭检验合格证办理入库手续。4.10 6. 2经检验不合格的原辅材料不得使用。4 . 6. 2.1质量检测中心应将检验不合格的原辅材料及时通知物资供应公 司；并在不合格材料上做出不合格标记。5 . 6. 2.

14、2专检人员应监督材料保管人员做好不合格品的隔离与处理（包括拒付敷、退货、索赔、外调、降级使用等），处理结果有记录。6 .7铸造用原辅材料，经检验发现有个别质量特性不合格时，经工艺人员 （包括车间技术组）研究认为可采取措施来保证产品质量，并经试验证实可行， 允许供应部门办理申请回用手续，并由总工程师审批。7 .8原料代用，回用手续由供应部门申请办理，工艺、设计、质检部门签 署竟见，副总工程师同意，方可使用。8 .9对库存过期、失效、变质、锈蚀的原辅材料，未经复检，专检人员有 权阻止使用。9 . 10抽样者对抽样的正确性、科学性负责，理化试验员对子样的试验结 果的准确性负责。子样在分析报告发出后保

15、存一个月，以备查考。10 辅材料的工艺检验5.1 原辅材料工艺检验指在生产过程中为提高产品质量，进行新工艺、新 方法的试验或为寻找造成质量问题的原因，需对原辅材料进行理化分析所做的 试验。5.2 原辅材料的工艺检验，由需要检验的单位提出申请单和抽送子样。申 请单应写明需作试验材料的名称、母样数、子样数、检验项目、送检人、日 期。申请与子样直接送理化试验室。5.3 原辅材料的工艺检验结果，只作为工艺使用的依据，不作否决进厂检 验的依据。Q/HL13. 7-2005产品用外购外协件的进厂质量检验1主题内容与适用范围本标准规定了本公司产品用外购外协件质量验收的方法、程序和处理本标准适用于本公司产品用

16、外购外协件质量的进厂检验工作2名词术语2.1 外购件一用储备资金购买的用于产品上的标准件、非标准件、电器件 和其他机电产品。2.2 外协件一用生产资金购买的标准件、非标准件和零部件。3产品用外购外协件质量验收的依据3. 1产品零部件质量标准3.2 最近期全国标定图样或经公司设计部门标定、修改的图样和有关的技 术文3.3 凡产品图样及技术文件无明确的技术要求，则应按国家标准、行业标 准及企业标准或供货合同、技术协议进行生产和验收。3.4 凡产品图样及有关技术文件需作修改时，以本公司设计部门发出的修 改通知为准，并给适当的技术准备时间作为过渡。4检验流程一检验流程图Q/HL13. 7-20055检

17、验要求与处理5.1检验通知单一检验通知单的格式与原辅材料检验通知单相同、通用。5. 1. 1检验通知单的下列内容分别由物资供应公司（外购件）和制造部 （外协件）填写一式三份，并于货进公司后的三日内送质量检测中心外购处外 协检验组。货物名称规格数（重）量进货日期供货单位制造厂家存放货位号填单日期填单人5. 1. 2检验通知单的下列内容由外购外协件检验组填写收单日期收单人检验结果检验日期生产厂家提供的合格证、质保书或检测记录应与检验通知单一起报 送。如上述证书滞期到公司，则应随下次同种外购外协件进厂质量检验通知单 补送。5.2抽样5. 2.1抽样工作由专检人员按标准规定执行外协隔爆件防爆面全数检验

18、。5. 2.3数量NW20件，应全数检验。5. 2.4数量N20件，按GB2828标准抽样。5.3 检验5. 3.1凡需破坏原件才能检测的项目，应根据实际使用和进货数量，由专 检人员决定检测数检测方法，需要进行数理分析的，由专检人员填写申请单， 连同式样送理化试验室；理化试验室提供分析报告。6. 3.2不在本公司组装的外购外协件，一般只作配合尺寸的检验或技术参 数检测或合格证、质保书的检查。7. 3.3检验时由申请单位提供吊运工具、库房人员开箱并负责检验后的清 理装封。8. 3.4检验过程中，如量值发生不统一量，可用精度高一级的量具进行校 对，并以此测量数据为准。5.4 处理Q/HL13. 7

19、-20055.4.1 每交一批货，作为一个单位产品；单位产品的质量，以批的合格程 度来确定，产品缺陷按图样和实际使用的质量要求进行分类。Q/HL13.1-2005产品质量检验1主题内容与适用范围本标准规定了本公司产品质量保证的三级职责、质量“三检制”、质量分 析、质量抽查，普查以及质量统计的内容本标准适用于质量检验管理业务2产品质量保证三级职责2. 1质量检测中心职责2.1.1 质量检测中心是在总经理领导下，对公司产品质量进行检验的专业 职能机构。2.1.2 贯彻国家和上级有关产品质量的各项政策、法令，充分发挥检验部 门“把关、预防、报告”的三大质量职能作用。2.1.3 严格按标准、技术文件或

20、订货协议，负责从产品用原辅材料、外购 外协件的进厂验收和毛坯、半成品，成品直至产品包装出厂的生产全过程的质 量检验工作。认真贯彻监督“五不”（即不合格原材料不投产；不合格毛坯不加 工；上道工序不合格不转入下道工序；不合格零部件不装配；不合格产品不计 产值）。签发产品合格证，保证出厂产品合格。2.1.4 负责全公司产品质量指标的制订和考核工作。每月组织质量抽查， 开好质量分析会。按时向公司部和上级主管部门报送产品质量统计报告和产品 质量分析汇总材料。2.1.5 运用科学管理手段，控制产品质量.坚持首件检验，重视巡回检 查、完工检验，严格出厂检验。逐步运用电子计算机终端储存质量数据，不断 完善产品

21、质量档案。2.1.6 参与新产品设计、试制、鉴定工作.提出试验测试报告，对新产品 的投产和创优提出意见。2. 1.7认真贯彻质量检验规定，监督并执行自检、互检、专检的管理工作。协助车间及工艺部门督促“三自一控”，监督工艺纪律的执行。5. 4.2样本经检验，结论符合接受批量水平，检查组应予以签证验收，并 分出样本中的缺陷产品，作好记录，积累数据，归入档案。6. 4.3凡不合格产品，由质量检测中心隔离，不得投入使用。7. 4.4不合格通知单应及时返回送检单位，由送检单位通知供货单位或制 造厂家处理。7.5.5 物资供应公司、制造部凭检验合格通知单和其他凭证，到财务处办 理货款托收承付手续，购货单位

22、不得隐瞒不合格情况。7.5.6 外购外协件经检验发现个别质量特性不合格时，经工艺、设计部门 研究，认为可采取措施来保证产品质量，并经试验证实可行，允许购货单位办 理申请回用手续，并由副总工程师审批。Q/HL13. 8-2005工艺装备检验1主题内容与适用范围本标准规定了自制、外购工艺装备（含各种旧、刃、工、模具）质量检验 的依据、程序、处理本标准适用于工艺装备工序，入库及上下场的检验2检验依据严格按产品图样，工艺规程，通用技术条件，相应的“企标”、“行 标”、“国标”和购货合同、技术协议的有关规定和质量检验卡检测验收。3检验流程1工装模具的检验流程零件制造检验一部件组装检验一入库检验。2专用量

23、检具的检验流程零件制造检验f部件组装检验f总装检验f精度检验f入库检验。3工艺装备上、下场检验程序如图所示Q/HL13. 8-20054要求与处理4. 1工装模具、专用量检具的制造检验产品零部件检验的方法和处理相 同。5. 2装检测人员应作好检测数据记录并存档。3外购工装（含量刃具等）应经检验合格后，方可入库外发。4自制工装的最终质量以试加工产品零件验证为主，由工装制造车间配 合，保证满足产品质量要求。5工装上下场的质量检验，由专检人员进行，凡不合格的工装，专检人员 应填写不合格品通知单，交工装库，属使用者责任造成，由使用者所在单位修 复或申请工具车间修复；属制造质量等责任的，由工装库申请修复

24、。6经检验需要报废的工装，由专检人员办理报废手续，工装库协助专检人 员把废工装转移隔离存放。Q/HL13. 9-2005模型检验主题内容与适用范围本标准规定了模型（包括木模、塑料模、金属模等）质量检验的依据、程 序和处理本标准适用于模型制造及上、下场质量检验检验依据严格按产品图样、工艺规程、通用技术条件及质量检验卡验收。检验流程：见附录流程图要求与处理4.1 模型制造质量检验实际完工后操作者自检合格，再交专检人员检验。4.2 专检人员应作好检验记录，并作好各种检验标记，签发检验单。4.3 未经检验或检验不合格的模型，不得转入模型库，更不得投入使用。4.4 模型上、下场需经过检验，检验合格方可投

25、入使用或转入模型库。4.5 模型的最终质量，以试生产产品验证为主，由模型车间配合保证满足 产品质量要求。附录模型制造检验程序图Q/HL13. 9-2005模型上下场检验程序图Q/HL13. 10-2005铸件检验1主题内容与适用范围本标准规定了本公司铸件（铸钢、铁、铝及有色金属）质量检验的依据、 程序和处理本标准适用于本公司铸件质检，也适用于外协铸件的质检业务2检验的依据严格按产品图样、工艺规程、通用技术条件及有关质量检验卡验收3检验流程如检验流程图4检验内容4.1 炉前化验一检验铸件的化学成分、各种元素的含量。4.2 试棒检验一检验铸件的抗拉、抗压、剪切强度。4.3 工序检验一检验造型（含制

26、忒）、烘干、扣箱、冶炼、浇注、开箱、 喷丸、切割、焊补、退火、涂漆等。4.4 入库检验一检验铸件的几何尺寸、几何形状、外观质量、数量。4.5 5对大型铸件和重要铸件应上平台划线检验。5检验频次4.6 1炉前化验每炉检验一次。5.2 工序检验：大型、重要及复杂铸件全数检验，一般件抽检10%以 上。5.3 入库检验：全数检验。5.4 每批铸件投产前须检验木模、刮板或金属模、塑料模。6处理Q/HL13. 10-20056.1 车间、操作者必须领取合格的模型进行生产。6.2 型砂及辅助材料必须符合生产技术要求。6.3 浇注时在敏感炉次浇注试棒，交专检人员检验。专检人员应填写试验 申请单连同试棒一起送理

27、化室，理化试验室 于接到报告的三日内提出理化报 告。6.4 返修及焊补应经专检人员同意后进行；焊补必须按铸件补通用技术条 件执行。返修单专检人员填写。6.5 经检验合格的铸件，专检人员应打上检验合格标记。6.6 不合格品回用或降级使用由车间提出申请，经工艺设计人员同意后， 副总工程师审批。6.7 不合格铸件应由专检人员填写报废单，反馈到有关部门；废品件由专 检员协助车间送废品库隔离管理。6.8 铸件转工序或入毛坯库应经专检人员签证。专检人员检验合格后应在 工序单或入库单上签章。6. 9 铸件质量由专检人员记入记录本。Q/HL13. 11-2005锻件检验1主题内容与适用范围本标准规定了本公司锻

28、件质量检验的依据、程序、处理等本标准适用于本公司锻件的质量检验业务2名词术语2.1首件一指每一生产员工当班完成的第一个工件和更换、调整工装以及 更换加工零件后，生产出的第一个工件。2. 2自检一操作员工完成本工序加工后，对自己所加工的零件所进行的质 量检验。2.3互检一操作工人完成自检后，与班组质管员和其他操作员工互相交换 对所加工件进行的质量检验。2.4专检一专职检查人员对工件进行的质量检验。2. 5工料一钢材按零件下料要求切割下来的锻件坯料。3检验依据严格按产品图样、工艺规程、通用技术条件及有关的质量检验卡验收。4检验流程如流程图所示检验内容5. 1钢材检验主要是检验下料钢材的涂色标记和规

29、格（直径或方钢的边长 等）及外观质量（锈蚀、裂Q/HL13. 11-2005纹、夹皮等）。5.2工料、锻件主要检验其几何尺寸、几何形状和外观质量。6处理6.1 必须实行自检、互检、首件、交检和专检的原则。6.2 专检人员应注意加热温度、升温速度、始锻和终锻温度，督促操作人 员按工艺规程操作。6. 3专检人员应作好原始记录，建立台帐，作好标记、标印。6.4 工料转工序或锻件入库须经专检人员盖章。未经专检员检验或检验不 合格件不能转入下道工序或入库。6.5 不合格品的处理按不合格品管理的规定办理。6.6 大型锻件、外协锻件除接上述规定处理外，根据标准和需要应另作无 损探伤，并由专检人员办理理化试验

30、申请，由理化室作有关鉴定。Q/HL13. 12-2005钾焊件检验1主题内容与适用范围本标准规定了本公司金属结构件质量检验的依据、程序和处理本标准适用于本公司金属结构件质量检验；也适用于外协金属结构件的质 量检验业务2检验依据严格按产品图样、工艺规程、通用技术条件及有关质量检验卡验收。3检验流程如流程图所示金属结构件下料检验流程图金属结构件检验流程图Q/HL13. 12-20054要求与处理6.7 检验下料型材的品种、规格、版号及下料的几何尺寸形状；检验金属 结构件的组装，组焊尺寸精度及焊缝质量。6.8 焊缝如需做理化试验，由专检人员填写理化申请单，由理化试验室进 行试验。6.9 焊缝如做耐压

31、试和渗漏试验，由车间派人安装调试，专检员检测。6.10 检员应认真检测，做好日记记录台帐和检查标记，签发检验单。凡 检验不合格或未经检验的零部件不得入库或转入下道工序。6.11 检人员应协助车间将废品运到废品隔离存放。Q/HL13. 13-2005机加工件检验1主题内容与适用范围本标准规定了本公司机加工件质量检验的依据、程序和处理等本标准适用于本公司机加工件和热处理件加工工序中的质量检验和入库检 验2检验依据严格按产品图样、通用技术条件、工艺规程及有关的质量检验卡验收。3检验流程检验流程图所示4检验的要求和处理4.1 专检人员应做到检测数据准确，信息反馈及时，并协助做好不合格品 的隔离管理。4

32、.2 废品由专检人员打上标记，通知废品库，废品库做好隔离管理。专检 人员协助车间把废品转移至废品库。4.3 专检人员应执行首检、巡检、入库检验制度，并按检验频次，作好日 记录和登帐。督促操作员工执行自检、互检及工艺规程的执行，积极参加质量 管理活动。4.4 操作者和专检人员应做好检测工量具的保管，量具按周期送计量室鉴 定，且应每班到计量站校对一次量具，保证检测结果的准确性。4.5 工件工序或入库的单据上专检人员的印章必须齐全。操作者必须按操作规程操作，做好自检、互检、在工件上打上操作标记， 合格后交专检人员检验，Q/HL13. 13-2005经检验合格的工件，专检人员应打上合格标记。4.7所有

33、机加工件均应做工序检验和入库检验，必须做到：上道工序不合格不流入下道工序；不合格零件不入库。Q/HL13. 14-2005热处理件检验1主题内容与适用范围本标准规定了本公司热处理件质量检验的依据本标准适用于本公司热处理工序质量检验和入库检验2检验依据严格按产品图样、通用技术条件、工艺规程及有关的质量检验卡验收。3检验流程4检验的要求和处理4.1 专检人员应注意加热温度、升温速度、保温时间、冷却情况，督促操 作者按工艺远程操作。4.2 专检人员应检查外观质量（包括变形、裂纹、麻点、表面氧化、清理 等），检查硬度，检查渗炭层深度和金相。4. 3检验频次4. 3. 1调质、正火、回火时效的大件和重要

34、件进行全数检查。调质、正火、回火时效的一般件，每炉应抽检10%,但不得少于五 件。渗炭、氯化件每炉应进行试棒渗炭层深度和金相检查。渗炭件每炉 取上、中、下三层各一件试样；氮化件每炉取上、下各一件试样。4.4 渗炭层深度和金相检查由专检人员填写委托检验单，连同试样一起送 物理试验室，由物理试验室并提出报告，由专检人员结合各项检验结果，判定 合格与否。4.5 装炉前，操作者应核对图样、工艺规程和上道工序的检验合格章对工 件作外观检验，不合格和未Q/HL13. 14-2005经上道工序检验的工件，不投产。4. 6专检员应作检验记录，建立台帐，作好标记、标印。4.7 需返修工件由专检员填写返修通知单，

35、操作者按工艺人员制订的返修 工艺操作。4.8 操作者应提供每炉次试样（试样应与工件材料相同）对试验检验结果 有争议时，应进行工件解剖检验。4.9 热处理后的零件，应按工艺要求清理、清洗和涂漆。4.10 热处理件转下道工序或入库，应经专检人员签证，不合格件或未经 检验的不得转工序或入库。4.11 废品件由专检人员填写报废单，专检人中应协助车间将废品转送废 品库隔离管理。4.12 热处理件均应做工序检验和入库检验，必须做到：上道工序不合格 不流入下道工序，不合格零件不入库。Q/HL13. 15-2005产品组装检验1主题内容与适用范围本标准规定了本公司产品部件装配和总装、试车质量检验的依据、程序和

36、 处理等本标准适用于本公司产品部件装配、总装、试车及入库的质量检验2检验依据严格按产品图样、通用技术条件、工艺规程及有关质量检验卡验收。3检验流程如流程图所示4检验内容4.13 装前应对零件进行复测复验，选择装配精度并检查零件的清理清洗 质量。4.14 装与总装检验主要是对装配位置精度、齿轮啮合、涂油涂脂、包 胶、清洁度、联接紧固、配钻、烧焊、电器位置等质量进行检验。4.15 车检验主要是对噪声、温升、渗漏、耐压、操纵和动作灵活性、外 形等质量进行检验。4.16 库检验主要是对部件和整机的油漆、标记、名牌、外观质量、备 件、随机工具、附件的质量进行检验。5处理5.1 车间生产员工应密切配合专检

37、人员对将组装的零件作复测复验，并报 告检测情况，选择最佳装配尺寸。对不合格品，必须做到检测数据准确，处理 信息反馈及时。Q/HL13. 15-20055.2 专检人员应督促生产员工做好自检、互检，遵守工艺纪律。5.3 减速器等应在总装前做好每项检验工作。每季、每月由专检人员按规 定抽样，由装配车间协助将被抽样减速器送到减速器试验台，做全面性能检验 考核。5.4 新产品（主要是带式输送机）按工艺规程，做工厂铺设试验。5.5 专检人员应做好各项检测记录，建立检验台帐，签发入库票，填写返 修单和入库单。Q/HL13. 16-2005产品保管和出厂检验主题内容与适用范围本标准规定了本公司成品库检验和出

38、公司检验的依据、程序和处理等本标准适用于本公司产品保管和出厂质量检验检验依据严格按产品图样、通用技术条件、生产计划大纲、交货状态书、销售合同 和技术协议书及有关质量检验卡检验。2. 1.8参加行业产品创优及生产许可证认证工作和企业产品创优升级的攻 关活动。负责编制产品质量检验卡和有关技术检验文件，设计检验用工装央 具。负责向本公司各部门提供产品质量信息，做好质量信息的传递，处 理和反馈工作。2. 1.11积极推行全面质量管理，加强对专职检验人员的技术培训，提高其 业务素质。2. 1.12参加对配套厂、协作厂及用户的质量访问、质量把关和技术咨询工 作。2. 1. 13配合进出口处做好进出口货物的

39、商检。2.2车间的职责2. 2.1认真贯彻“质量第一”的方针，执行质量检验制度和工艺纪律，经 常对员工进行“质量第一”的教育，正确处理质量和数量的关系.坚持把质量 放在第一位，对本车间的产品质量负责。积极开展“三自”（自检、自分、自打标记或工号）一控制（工序质量 控制）活动，教育员工做好自检、互检，支持和协助专职检验人员的工作，.2. 2. 3认真做好质量分析和不合格品统计，每月召开一次质量分析会，及 时处理车间出现的质量问题。Q/HL13. 1-2005如发生成批或重大质量事故，应主动配合质检部门做好复验、确认和分 析.做到三不放过（即事故发生原因不清不放过，事故责任不明不放过，未 制订防范

40、措施不放过）。2. 2.4督促车间员工执行工艺纪律和工艺规程，对本车间工艺纪律、工艺规程执行情况负责。检验流程如流程图所示检验要求与处理4.1 部件或整机由车间转运来后，成品库专检人员对入库产品的品种、数 量、外观、油漆质量进行检验。发现外观有磕碰损伤等质量问题，则转运单位 负责运回装配车间返修。产品入成品库后，由库管人员进行验收。验收工作按质量检验单、品种、数量、配套情况等进行核对无误，签章验 收。4.3 捆扎、包装前的检验，主要是专检人员对成品保管质量的检验。其内 容包括电器件是否受潮，产品是否磕碰、锈蚀及油漆、外观质量如发现保管质 量不符合要求，由保管人员填写返修单，制造部安排返修。4.

41、4 捆扎、包装、装箱时，由专检人员核对无误，则将产品使用说明书及 随机技术文件和产品合格证，Q/HL13. 16-2005同时放入箱中封存。4.5 产品装车发运时，须经专检人员检验装车质量，确认合格并经专检员 签字，方可发运。4.6 对保管期过长，露天存放的带电器的部件和整机，出公司时应特别检 验，必要时专检人员填写返修单，转车间折修，重新检查，合格后方可发运出 公司。2. 2.5加强岗位练兵、岗位培训，不断提高员工素质.推行全面质量管 理，贯彻“预防为主”方针，开展QC小组活动，总结交流经验，不断提高产品 质量。2.3班组职责2. 3.1严格执行质量检验制度，树立“质量第一”“下道工序就是用

42、 户”、“用户至上”的观点，对本班组的质量负责。3. 3.2认真开展“三自”、“一控制”活动，主动做好自检、互检、交 检，配合专职检验人员把好质量关，坚持做到不合格零件整机）不出班组。4. 3.3认真做好质量分析和不合格品统汁，严格隔离不合格品，发生成批 或重大质量事故，应及时报告领导。5. 3.4严格按图样、工艺文件、技术标准精心操作，切实执行工艺纪律。2. 3.5认真开展Qc小组活动，提高对全面质量管理的认识，搞好数理统 计，及时总结、表扬重视质量的员工，进行岗位练兵，不断提高操作者的技术 水平。3质量“三检制”3. 1质量“三检制”内容3. 1. 1管理工作三检为自检、互检、专职检。6.

43、 1.2检验工作“三检”为首件检验、中间巡检、完工入库抽检。6.2 首件检验生产员工对每批加工出的第一件（指换人、换零件、换设备及调整设备和工 装、刀具后的第一件），应在自检合格后交专职检验人员检验，合格后专检人员 打上首件检验合格标记或标印，由加工者妥善保管至第二次首件检验。首件不 合格，严禁继续加工。6.3 中间巡检在首件（零件加工）合格的基础上，在继续加工过程中应经常抽检所加工零 件是否符合图样、工艺规程和技术文件，是否同首件一样合格。专检人员应按 规定时间间隔进行巡回抽检，如发现不按工艺规程加工的应及时阻止，发现质 量问题应及时反馈给车间或质量检测中心，以免产生成批不合格品。6.4 完

44、工入库抽检一批零件加工完后，应交专检人员全面检验，并在入库单上签章.入库前 检验不合格的零件，由送检人办理返修、回用手续；需报废的，由检验员填单 处理。产品装箱前必须由专检人员按产品出厂质量验收规定，逐台检验。检验 合格，由检验人员签发产品合格证，方可包装。产品装车发运时，由专检人员 检验装车质量，并与发货人共同签章，方可发运出公司。6.5 自检、互检由车间生产员工自觉执行，具体内容按企业有关标准和规 定执行。Q/HL13. 1-20054质量抽查、普查4.1质量抽查。每月末和次月上旬，由质量检测中心组织本公司技术人 员、专检人员和工艺技术人员、车间技术人员及班组长等，抽查本月经过检验 的合格

45、产品，按成台项目、整机性能及零件项目合格率三项考核产品质量。7. 2质量抽查普查质检检测中心按年度普查计划，对本年的所有产品（包括检查合格入库）组 织质量检测中心产品分管技术员、专检人员、技术发展中心技术人员，按成台 项目、整机性能、零件项目合格率三大项考核产品质量。4.3质量检测中心对抽查和普查结果汇总，组织认直分析、及时反馈、提 出报告、经分管副总经理（或总工程师）审查后上报有关部门资料存档。5质量分析5.1 经理层质量分析会每月召开一次，由全质办组织，副总经理（或总工 程师）主持，有关部门车间参加，必要时扩大到有关班组，分析上月质量指标完 成情况、质量抽查存在问题。发生重大质量事故，应及

46、时召开分析会，查明原因，提出措施，分清责 任，做出处理意见和决定。5.2 车间质量分析会每月召开一次，由车间主任主持，车间技术组、调度 员、班组长、质管员及有关部门技术人员、专检人员参加。分析车间质量指标 完成情况和抽查中存在的问题，提出质量课题，制订落实措施，总结交流质量 管理活动经验。发生成批或重大质量事故，及时召开分析会。5.3 班组质量分析会每月召开二次，班组长或质管员主持，全组人员、车 间技术员、专检人员参加。传达车间质量分析会精神，分析班组内质量指标完 成情况及存在问题，提出质量课题，开展质量管理活动，总结表扬质量方面的 员工，抓住质量问题的苗头，及时开好分析会。发生成批或重大质量事故，应 及时报告车间和质量检测中心。6质量统计6.1 质量检验的统计表、单、证、卡等由质量检测中心提出式样与有关部 门统一后，送全质办批准，由质量检测中心申请印制、发放、保管。6.2 各车间（部门）、班组、仓库和专检人员，应按规定及时报送有关质量 统计资料6.3 质量检测中心应按年、季、月汇总填报和公布全公司质量指标完成情 况和质量抽查、普查情况，并提供给总经理及上级主管部门.6.4 质量统计内容6. 4. 1主零主项合格率主零主项合格率（）=（主零主项合格项数小主零主项总项数）X 100%主零主项得分=20分X主零主项合格率7. 4.