医用气体管道的施工方法和主要技术措施.docx

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1、1医用气体管道的施工方法和主要技术措施本工程医用气体管道采用不锈钢无缝管，筑弧焊接。阀门附件采用法兰或丝扣连接。1.1 医用气体管道安装工艺流程管道氨弧焊接操作工艺管道在焊接前应该使用四氯化碳进行脱脂处理（吸引管道除外），脱脂处 理选择专业公司进行或者是采购经过脱脂的不锈钢管材。处理合格后方可进行焊 接作业。管材必须按设计图纸下料。坡口加工宜采用等离子切割或机械加工方法。 修磨管口使用专用砂轮片，预制安装不得用铁质工具敲击。组对时不得采用强力 组装，接头内壁必须齐平。在坡口两侧200MM范围内用碳水涂刷一遍。点固焊，不得有气空、夹渣、夹鸨、裂纹存在。为防止焊缝产出热裂纹, 焊后可采用水冷强制冷

2、却措施。奥氏体不锈钢采用手工电弧焊时，其运条方法角度与底碳钢焊接基木相 同。不锈钢管道的焊接采用氤弧焊封底，手工焊盖面、管腔内充氨保护，使管内侧焊缝不产生氧化，保证光洁，对于口径较小的不锈钢管，也可直接用氨弧焊封底和盖面。不锈钢管道焊接时，不允许在焊口外的基体金属上引弧和熄弧，熄弧或更 换焊条时，应在弧坑前方约20mm-25mm处引弧，然后在将电弧返回弧坑，同时 注意焊接盖面在上一段焊缝10mm-15mm处开始。为了防止焊接时飞溅物等落在管材上，焊接前应在焊口周围用阻燃带，白 垩粉和石棉橡胶板进行保护，防止飞溅物落上管子上。焊接层数及焊道数应根据壁厚选择。不锈钢焊接后，首先要除去溶渣和焊 缝附

3、近的污垢，然后进行钝化处理。不锈钢管子管件组对的焊口，要便于施焊，减少横焊、和仰焊、焊接时采 取防变形措施，减少固定焊口，力求做到整体预制安装。当采用气焊时，其操作方法一般采用左焊法。焊距与焊件成4050 o 火焰中心与熔池距离不小于2MM为宜，焊炬不作横向摆动，一条焊缝一次焊完 不得中断。1.2 管道且弧焊接质量标准1、对接接头表面严禁有气孔、裂纹、夹渣等缺陷。2、施焊前必须进行工艺评定并编制作业指导书。3、所使用的材料必须符合设计要求。4、允许偏差项目必须符合下表规定：焊缝余高错边接头平直度的允许偏差：检查内容允许偏差检验方法余高bI n ni类钢管bl+0.1 6 W3检验尺WV类钢管b

4、W 1+0.2 6 W5外壁错边量I n in类钢管V15%h 且W3检验尺IV V类钢管V25%h 且W5接头平直度hW100.28检验尺10VhW202203表中：8为焊缝宽度b为余高h为板管厚1.3 成品保护1、焊口焊完后用稀盐酸把焊口清洗干净，并用清水清洗。2、焊后成品、半成品应放置合理，位于反修位置，不宜布置在支架上、混 凝土及墙壁套管内。3、直径管不得有十字形焊缝。4、不锈钢管，不锈板材不得与其它钢材混放在一起。1.4 管道检查、检验和试验1.4.1 外观检验：1、 外观检验应包括对各种管道组成件、管道支承件的检验以及在管道施工过程中的检验。2、 管道组成件及管道支承件、管道加工件

5、、坡口加工及组对、管道安装的检验数量和标准应符合工业金属管道工程施工及验收规范 的有关规定。3、 除焊接作业指导书有特殊要求的焊缝外，应在焊完后立即除去渣皮、飞溅，并应将焊缝表面清理干净，进行外观检验。1.4.2 射线照相接验和超声波检验：1、 管道焊缝的内部质量，应按设计文件的规定进行射线照相检验或超声波检验。射线照相检验和超声波检验的方法和质量分级标准应符 合现行国家标准现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 的规定。2、 管道焊缝的射线照相检验或超声波检验应及时进行。当抽样检验时,应对每一焊工所焊焊缝技规定的比例进行抽查，抽检比例不得低于 5%,其质量不得低于HI级。3、 当检验发现焊

6、缝缺陷超出设计文件和规范规定时，必须进行返修，焊缝返修后应按原规定方法进行检验。4、 当抽样检验未发现需要返修的焊缝缺陷时，则该次抽样所代表的一批焊缝应认为全部合格；当抽样检验发现需要返修的焊缝缺陷时， 除返修该焊缝外，还应采用原规定方法按下列规定进一步检验：每 出现一道不合格焊缝应再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝。当这 两道焊缝均合格时，应认为检验所代表的这一批焊缝合格。当这两 道焊缝又出现不合格时，每道不合格焊缝应再检验两道该焊工的同 一批焊缝。当再次检验的焊缝均合格时，可认为检验所代表的这一 批焊缝合格。当再次检验又出现不合格时，应对该焊工所焊的同一 批焊缝全部进行检验。1.5 管道强度

7、试验1、 管道强度试验前，应检查系统各管道接口、节点是否已完善，管道支架是否牢固，试验时应缓慢向管道内充气，升压时应缓慢升压。 本系统使用气体介质进行试压。2、 室内医用气体管道的试验压力必须符合设计要求。设计无明确要求时，医用气体管道系统试验压力应为设计压力的1.15倍，真空管道 的试验压力应为0.2MPa,当管道的设计压力大于0.6MPa时，必须 有设计文件规定或经建设单位同意，方可用气体进行压力试验。3、 严禁使试验温度接近金属的脆性转变温度。4、 试验前，必须用空气进行预试验，试验压力宜为0.2MPa。5、 试验时，应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异状或泄漏，

8、继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压 3min,直至试验压力。稳压lOmin,再将压力降至设计压力，停压时 间应根据查漏工作需要而定。以发泡剂检验不泄漏为合格。1.6 系统吹扫一般规定：1、 管道在压力试验合格后，应组织吹扫或清洗（简称吹洗）工作。2、 公称直径小于600mm的气体管道宜采用空气吹扫。3、 不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。4、 管道吹扫前，不应安装孔板、法兰连接的调节阀、重要阀门、节流阀、安全阀、仪表等，对于焊接的上述阀门和仪表，应采取流经旁 路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护措施。5、 吹扫的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出的脏物，不得进入已合格的管道。6

9、、 吹扫前应检验管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固。7、 吹扫时应设置禁区。8、 管道吹洗合格并复位后，不得再进行影响管内清洁的其他作业。9、 管道复位时，应会同建设单位、监理单位共同检查，并应填写“管道系统吹扫及清洗记录”及“隐蔽工程（封闭）记录”。1.6.1 空气吹扫：1、管道系统的吹扫应在管道试压合格后进行。2、空气吹扫应利用已经安装并验收合格的无油旋齿风冷空压机，也可利用 装置中的液氧贮气罐蓄气，进行间断性的吹扫。吹扫压力不得超过容器 和管道的设计压力，流速不宜小于20m/S。3、空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设置贴白布或涂白 漆的木制靶板检验，5min内靶板上无

10、铁锈、尘土、水分及其他杂物，应 为合格。4、管道吹扫进气口及排气口应选择适当位置，并能保证将管道系统内的杂 物吹扫干净。排气管截面积不小于被吹扫管道截面的60%,排气管应接 至室外无人到达的地方。L8静电接地安装1、 有静电接地要求的管道，各段管子间应导电。当每对法兰或螺纹接头间电阻值超过0.03。时一，应设导线跨接。2、 管道系统的对地电阻值超过100Q时、应设两处接地引线。接地引线宜采用焊接形式。3、 有静电接地要求的不锈钢管道，导线跨接或接地引线不得与不锈钢管道直接连接，应采用不锈钢板过渡。4、 用作静电接地的材料或零件，安装前不得涂漆。导电接触面必须除锈并紧密连接。5、 静电接地安装完

11、毕后，必须进行测试，电阻值超过规定时，应进行检查与调整1.9 管道支架安装管道支架设置的高度和间距，应符合设计要求和施工规范的要求。支架的尺 寸和型式应根据现场实际情况确定，支架上孔眼应采用钻床进行开孔，严禁使用 电、气焊进行开孔。支架上孔眼的孔径比所穿螺栓直径大12mm为宜；支架上 飞边毛刺要及时打磨掉，其端头要进行倒角处理。支架上焊缝要饱满且无夹渣， 除埋入校中的部分外，应及时刷防锈漆做好防护处理。支架安装时，成排支架一定要先放线后安装，并确保同层支架高度一致。立 管支架一般要求以1.51.8m高为宜。层高5m以上，平均设置两个管卡。对干、 立管支架安装定位，应考虑布置美观，管道支架的最大

12、间距应符合下表的要求。管道支架的最大间距管道规格（mm）D10X1.0D15X1.2D18X1.2D22X1.5D35X2.0支架最大间距（m）2.52.53.03.54.0管道规格（mm）D54X2.0D67X2.5D85X2.5D108X3.5支架最大间距（m）5.06.06.08.0管道支架在梁上安装时，膨胀螺栓位置应处于梁的中线以上，这样可以使管道对梁的外力不落在梁弯矩最大的地方，管子与支架抱箍必须牢固美观，且接触 紧密。1.10 安装技术要求1.10.1 对安装人员的要求从事氧气管道及设备安装的人员，必须了解氧气的性质，掌握管网流程，并 实施本标准各项指标。1.10.2 管道焊接要求

13、1、焊接氧气管道的焊工，须按国家有关规定进行考试，并取得技术考试合 格证书后；方可进行焊接作业。2、不锈钢管采用氮弧焊接，焊丝采用HOCrl8Ni9；铜管采用银基钎焊，钎 料选用HIAgCu30-25或强度与气密可满足本标准要求的其他针料。3、管道焊缝应进行外观检查，并符合焊接质量标准。不锈钢氤弧焊焊接不 允许有凹陷、气孔、鸨极杂质和夹渣，焊接不合格允许补焊，但不超过 三次。铜管硬钎焊焊接，焊缝表面不允许有气孔、缩孔和夹渣。1.10.3 管道安装前检查1、必须用吹洗法去除焊后管内污物。用白绸布检查，无污点方可连入系统。2、各种氧气阀门，必须具有有效的产品检验合格证，或经阀门密封试验合 格后才能安装在管道上。3、管道气密试验。管道在总气密检查前，应分段进行气密试验。气密试验采用氧气或无油压缩空气，持续lOmino用涂中性肥皂水等方法检查焊缝及连接部位，不允许漏气泡。隐蔽工程中的管道安装在建筑隐蔽工程中的管道，必须经过检验，合格后方能进行下一道工序 的安装工作。