催化裂化实习总结.docx

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1、催化裂化实习总结催化裂化实习总结催化裂化实习总结催化裂扮装置是炼油厂中最重要的生产装置之一，生产了全国 90%的汽油和一半的柴油和大量的高纯度聚合级丙希催扮装置工艺简单、设备浩大；生产过程高温、高压；产品易燃、易爆、有毒。所以，要求操作工不仅具备扎实的理论根底，还要有娴熟的操作技能。反响再生岗位作为催化裂化的龙头岗位、核心岗位，同事又是最难学习把握岗位。操作参数简单、繁多，相互影响，不易理清它们之间关系；反响速度格外之快 23s，事故发生也快，所以操作工必需在很短时间内保持冷静，妥当准确推断事故缘由和进展事故处理，心理素养是格外重要的因素。但是，风险意味着回报。越是困难、危险、简单的岗位，越熬

2、炼人，越磨练人，越造就人，越成就人！所 以，要脚踏实地在兰州走到员工当中，向他们学习，向实践学习。不能夜郎自大，走不下去；更不能不加思考，盲目行动。下面就一年实习中内外操留意事项进展简要总结。一、外部操作外操主要进展、小型加剂、大型卸剂、特阀操作和维护、泵切换、改流程、采样、防冻、排凝、更换压力表、搞卫生等外部工作。1、日常巡检日常巡检主要看事故返回小副线是否过量，后面管线是反响切断进料生命线，一旦堵住，格外危急。级别：至关重要。摸第 10 页 共 25 页特阀动力油压力、柱塞泵压力和运行是否平稳；油温是否在15 60之间，油液位是否正常、看看有没有报警、在留意一下盘根处是否泄漏。看钝化剂、硫

3、转移剂加注是否正常。摸钝化剂简洁堵，用蒸汽皮带吹。最近直接把钝化剂管线切掉了，堵死了。看来钝化剂还是有问题啊，要么就是柴油量少，稀释不够。随时检测再生斜管引出处避温、外取热引出处避温。超过300 度即为过热点。300 万在这两个地方包了很多盒子。检查小型加剂是否畅通。小型加剂常常堵。2、日常操作 A 特阀操作自动手动切换1、和内操联系，切到MAN 上面，预备切换。2、把MV9 扳到浅槽子，特阀锁位。3、把手柄扳到“手动”。4、把“MV7“、“MV8“翻开。切换完成。注：假设手柄扳不动，可以转动手轮，再扳手柄。手动到液动和这恰好相反。液动操作在把“MV9”锁位后，不翻开“MV7”“MV8” 可以

4、直接扳动“MV6”进展液动操作。一般不用这种操作，我认为是在开工时，调试特阀的时候次能用到。卸油压操作卸油时，按说是应当在停泵后，把“MV5”翻开，卸油。但是有时候不能把油压泄了。在一般操作中，师傅一般是在完全切到手动上面后，左右扳动“MV6”进展卸压。在更换油管时和师傅切换过一次。B 大型卸剂1、首先，确认热催化剂罐已经卸压，大型卸剂流程已经更改正常。2、全开第三道阀，并把输送风翻开。师傅说不能全开，开一半。以后留意一下。3、全开器壁阀，把 2 个反吹风阀关死。4、缓慢翻开中间阀调整，开头要很慢。可以吐到管线上估量是否过量。过一段时间后，可以和内操联系开大调整阀。注：假设翻开调整阀没有过量的

5、话，可以把阀上的两个放空翻开，放一下里面的催化剂，肯定要留意不要有人站在对面。C 小型加剂1、确认小型加剂流程正常。2、把阻尼风关到一半，全开阀。3、可以用阻尼风进展调整。不过也用器壁大阀进展调。注：一般都在D203 液位到达多少才进展加剂？D 检尺1、关闭充压阀，翻开卸压阀放空。开头可以用旋风放，最终用卸压阀放。声音很大，以后留意带耳塞。2、卸压后把卷尺放里面测量。能明显感觉到放到上面。E 投用燃烧油1、确保燃烧油脱水，分馏主管。2、先把雾化蒸汽投用，全开。把喷嘴保护风关掉。3、翻开进再生器阀，缓慢关掉返回阀。注：开关燃烧油肯定要缓慢，并有很尖的声音。F 改流程1、改流程时肯定要留意先把后路

6、翻开，才能引流体。2、假设要投用另一路时，肯定要先投用再关闭。3、假设时重油，在关闭后肯定要用蒸汽扫线。G 投自保后操作1、马上关闭气提干气下游阀，翻开气体蒸汽下游阀。2、关闭原料切断阀下游阀。3、关闭回炼油阀、回炼油浆阀。现在回炼油走油浆阀，泵房里面关。为什么走回炼油浆阀呢，由于增加反响深度，熊主任改4、关闭急冷油阀，假设是粗汽油，在管线那里关。假设是重化物，在P217 处关，并停P217。5、关闭急冷水阀，停P210。6、 停助剂泵，关闭进原料油阀。7、关闭C5 进 MGD 汽油阀。8、检查各自保阀是否动作，假设没有动作，手动将其投到自保状态。9、事故返回副线由分馏岗位外操协作反响内操在自

7、保复位时打开。注：主风自保就是再翻开二再事故蒸汽。二、内部操作1、操作原则a. 提升管反响器出口温度不小于 480，否则切断进料紧急时投用进料自保，关闭进料喷嘴手阀，翻开事故旁通付线阀，反响切断进料后，应停注金属钝化剂、硫转移剂。b. 在任何状况下，沉降器料位和二再料位都不得压空，以防油气和空气互窜混合产生爆炸，难以掌握时，应马上关闭待生滑阀和再生滑阀，切断反响器进料，开大喷嘴雾化蒸汽。.切断进料有主风时，开大提升管预提升蒸汽，保证VQS 线速，二再喷燃烧油掌握二再床温在 500550，尽量维持三器催化剂循环， 假设因VQS 跑剂，则应切断催化剂循环，进展单容器流化，当二再温度低于 400不能

8、上升时，应马上卸剂停工，防止催化剂泥化。d. 投用主风低流量自保后，应关闭外取热器下滑阀，停顿取热， 严禁向再生器喷燃烧油，并关闭燃烧油总阀，翻开事故旁通阀副线 阀，并检查相应的自保阀是否动作，假设没有动作，手摇使其到达自保状态的位置。e. 在反响沉降器内有催化剂时，必需保持分馏塔底油浆循环，否则应卸催化剂停工，油浆固含量高时，必需加大油浆外甩量及循环 量，防止换热器被催化剂或焦粒堵塞，防止机泵磨损。f. 要保持肯定的再生器与沉降器的差压，必要时启用气压机入口放火炬保持再生器与沉降器差压正常。g. 在分馏塔内有油气的状况下，必需打冷回流掌握顶温，以防反响器超压和分馏塔冲塔，严格掌握塔底液面，防

9、止液面超高憋压和油浆泵抽空，干锅。h. 三器系统有催化剂时联系改次品罐，防止发生质量事故。i. 反响切断进料后要马上联系锅炉房向装置送 1.0MPa 低压蒸汽， 装置 1.0MPa 出装置掌握阀改手动，视装置内蒸汽压力状况进展调整。2、反响再生岗位的掌握炼油厂的生产格外留意平稳操作，对于催化裂化反响岗位来说， 平稳操作实质就是掌握好三大平衡：物料平衡、压力平衡和热平衡。1、物料平衡所谓物料平衡就是指进入和排出反响再生系统的各种物料的平衡。比方：原料与产品、单程转化率和回炼比、生焦与烧焦、供氧与需氧、催化剂的损失与补充、气体产量和气压机力量等。2、热平衡热平衡是指反响需热和供热的平衡。反响所需热

10、量的供给主要是再生器烧焦放出的热量，通过催化剂循环传送到反响器。因此，两器只有保持需热和供热的平衡，才能保持肯定的反响和再生温度。3、压力平衡压力平衡是指反响系再生统之间压力的平衡。压力平衡是维持催化剂循环的关键，也是保证装置安全平稳生产的关键。在生产操作 中，我们是通过对三器差压的严格掌握来维持三器的压力平衡的，这也就维持了催化剂的正常循环，假设三器差压超过肯定的范围，会引起催化剂的倒流，严峻时会使空气窜入反响器，或油气窜入再生器而造成严峻的恶性事故。4、各参数之间的关系催化裂化的主要操作参数多，各参数之间相互影响，关系简单， 反响再生系统的三大平衡就是通过对各参数的正确调整来实现的。无论是

11、维持原来的平衡还是打破原来平衡而到达的平衡，都必需抓住主要冲突，做到准时正确的调整。下面就对反响再生系统的参数之间的关系进展综合分析。第一类为主调整参数这类参数包括反响进料包括颖进料、回炼油、回炼油浆、MGD 汽油、进料预热温度、反响温度、主风量、反响压力、再生压力、平衡剂活性。其次类参数为特别调整参数这类参数实际是在平衡打破的状况下，作为紧急手段承受的调整参数，包括：反响喷汽油、再生器喷燃烧油、再生器稀相喷水、予提升蒸汽、事故蒸汽等。第三类参数为相应变化的参数这类参数往往随着主调整参数的变化而变化，不直接调整。但是，不是不行调整，也不是生产中不需要调整，而是这些参数调整时需要对主调整参数作出

12、调整转变这些参数的目的。需要调整哪一个或者哪几个参数，需要操作者依据实际状况作出分析和推断。比方二再温度，这是两器平衡的应变参数。它随着反响温度、预热温度、生焦量的变化而变化。为了维持肯定的烧焦速度，求得肯定的再生剂含炭量，就需要保持适宜的再生温度。我们可以通过调整原料油预热温度、再生剂含炭量或回炼油量来到达调整再生温度的目 的。这类参数包括：再生温度、催化剂含炭量、催化剂循环量、再生烟气氧含量、稀密相温差、两器压差、再生藏量、取热器蒸汽发生 量、反响时间、剂油比、回炼比等。第四类参数为检测参数在反响器或再生器上，为了观看床层的流化状况、状态，催化剂输送状况，内部设备的运行状况，如分布板、主风

13、分布管，VQS 状况， 喷嘴等设计了很多检测参数，用来作为分析问题的依据。指导操作者实行特别手段进展某些问题的补救。如床层密度、床层料位、旋风分别器入口浓度、旋风分别器压降、分布管压降、滑阀压降、稀相管压降、粗旋压降、VQS 压降和入口线速、力管和斜管推动力等。3、日常操作参数日常操作中，应当留意的参数有反响温度、两器压差、VQS 线速、CO 含量、氧含量、一再稀相温度、二再密相温度、稀密相温差等附送：催化裂化实习报告催化裂化实习报告催化裂化实习报告第一章目的： 生产实习的目的与要求教学中不行缺少的重要环节，通过生产实习是我们更好的获得实际的生产技术学问，为后续的专业学习打好根底，也培育我们独

14、立分析问题与解决问题的力量，通过生产实习接触社会，与工人师傅打成一片，也是了解国情，了解企业治理， 增加劳动观念，为祖国建设事业心于责任感。了解工人师傅丰富的实际阅历，对我们来说是难得的熬炼时机，须遵守大连理工实习大纲的要求，全面完成这次生产实习的要求。要求：1. 每个学生要有严格的组织性与纪律性。2. 认真学习安全教育课。3. 进厂不准动任何阀门、和任何一切设备。4. 认真认真观看住岗位工艺路线、主要设备性能。5. 不行吸烟，必需执行安全准则。6. 不准在实习期间大闹、践踏草坪。其次章 工厂概况自然气股份大连石化分公司简称大连石化公司是中国大型炼油化工生产企业，现有炼油生产装置48 套，化工

15、生产装置 7 套，年原油加工力量 1050 万吨，能生产汽油、煤油、柴油、润滑油、石蜡、苯类、聚丙烯、细旦纤维等石化产品200 多种。公司地处黄海之滨自然不冻良港大连湾内，有自备海运码头和铁路栈桥，海陆运输条件完善，是我国重要的石化产品出口和转运基地之一，有多种高标号、环保型主导产品销往国际市常公司致力于强化企业治理,先后荣获全国首批荣获企业治理金马奖、全国质量效益型企业、全国节约能源先进企业、全国企业治理优秀企业、全国环境保护先进单位、全国设备治理先进单位、全国职工思想政治工作先进企业、全国“五一”劳动奖状等 20 多个国家级荣誉称号。多年来，公司坚持“质量第一，以人为本，以质取胜，走质量效

16、益型道路”的质量方针，产品出厂合格率连续 23 年保持 100%。公司的“七星”注册商标为全国著名商标，辽宁省著名商标，在国内外用户中享有良好的信誉，公司生产的“七星”牌成品油、石蜡，“岩山”牌聚丙烯树脂、短纤维为辽宁名牌产品。公司自 1996 年整体通过ISO9002 质量体系认证以来，连年通过了复评。公司始终坚持经济效益与社会效益并重,留意做好环境保护工作, “三废”排放完全到达国家规定标准，先后获大连市、辽宁盛全国的“花园式工厂”及全国绿化先进单位等荣誉,公司自 1997 年开头全面推行安康、安全与环境HSE治理，并于 2023 年同时通过了ISO9000 质量体系 2023 版的换版认

17、证和ISO14000 环境治理体系认证。公司大力实施企业文化战略，把加快人才培育和技术进步作为推动公司进展的重要手段，努力构筑“高品位、高智能、高水平”的企业文化平台，造就高素养的员工队伍，塑造企业形象，提升企业核心竞争力和整体价值，推动企业安康长久进展。公司遵守诚信经营， 2023 年被评比为省级“重合同守信用”单位，2023 年公司又荣获全国“守合同重信用”企业荣誉。公司于“十五”建设期间，以建设具有国际竞争力的标志型炼化企业为目标，全面推动科学治理，经济效益不断提高，名列炼化板块前茅，2023 年实现销售收入 132 亿元, 上缴税费 9.2 亿元,连续多年位列大连市纳税大户榜首,202

18、3 年获辽宁省的纳税百强企业。目前，公司正在抓紧实施“十五”建设打算，至 201X 年完成整个“十五”建设任务，届时，公司的原油加工力量将增长一倍，一个更大、更强、更具竞争力量的现代化炼化企业将矗立于黄海之滨。第三章 装置概况及工艺流程3.1 装置概况3.1.1 装置简介大连石化分公司 3.5Mta 重油催化裂化联合装置是公司“十五”工程期间的第一套装置，目的是满足公司已、二加工力量配套的要求， 并与“十五”规划的单流程相匹配，把大连石化建成原油加工力量为2023 错误！未找到引用源。的大型炼油基地。该装置建成后，大连石化原油加工力量将到达 1000 错误！未找到引用源。.该装置为洛阳石化工程

19、设计公司设计，中油一建和六建承建，是目前国内最大的催化裂扮装置。装置从 2023 念 11 月破土开工，到 2023 念 11 月建成投产，仅历时一年时间，建设周期短，创国内催扮装置建设之最。2023 年 11 月 18 日，实现投料试车一次成功。装置在 2023 年 10 月 15 日按打算停工检修。装置在运行一年的时间里，暴露了一些问题，这些问题主要是装置大型化带来的。在装置停工检修期间，我们针对第一周期运行中消灭的问题进展了相应的改造与完善。2023 年 10 月 28 日再次开车， 装置运行良好。经标定合格，装置的处理量、轻油回收率、能耗到达并超过了设计指标。350 吨 a 重油催化裂

20、化联合装置，包括反响-再生、分馏、吸取稳定、能量回收机组、余热锅炉、产品精制和余热回收共七局部。占地面积 23400 错误！未找到引用源。装置设计原料分为近期与远期，近期原料为 42%的大庆减压蜡油和 58%的大庆减压渣油的混合油，残炭为 5.05%；远期为 92%RDS 尾 油、5.53%的减压蜡油和 1.51%的减压渣油和混合油，残炭为 5.85%。3.1.2 工艺原理3.1.2.1 催化裂化局部催化裂化是炼油工业中重要的二次加工过程，是重油轻质化的重要手段。它是原料油在适宜的温度、压力和催化剂存在的条件下，进展分解、异构化、氢转移、芳构化、缩合等一系列化学反响，原料油转化成气体、汽油、柴

21、油等主要产品及油浆、焦炭的过程。催化裂化的晕啊料来源广泛、主要是常减压的馏分油、常压渣油、减压渣油以及丙烷脱沥青油、蜡膏、蜡下油等。随着石油资源的日趋缺乏与原油的变重，处理的原料可以是全常渣或者是全减渣。在硫含量较高时， 则需用加氢脱硫装置处理 ，供给催化原料。催化裂化具有轻质油收率高、汽油辛烷值较高、气体产品中烯烃含量较高等特点。催化裂化生产主要包括：反响再生局部：完成原油转化。原料油通过反响器与催化剂接触并反响，不断输出反响产物，催化剂则在反响器和再生器之间不断循环使用，在再生器中通入空气烧去催化剂的积炭，恢复催化剂的活 性，使催化剂循环。烧焦放出的热量又以催化剂为载体，不断带回反响器，供

22、给反响所需的热量，过剩热量由外取热器取出并加以利用。分馏局部：依据反响油气各组分沸点不同，将它们分别成夫妻、粗汽油、轻柴油、回炼油、油浆，并保证产品干点、轻柴油凝固点和闪点合格。吸取稳定局部：利用组分之间在液体中溶解度的差异把不同富气和粗汽油分别成干点、液液化气、稳定汽油。掌握好干起中错误！未找到引用源。3.1. 2.2 产品精制局部产品精制装置为 350 错误！未找到引用源。ta 重油催化的配套转装置，该装置是对汽油托硫化氢及脱硫醇处理，保证铜片腐蚀不大于1级，硫醇含量不大于 10ppm,对干气进展脱硫化氢处理，保证干气的硫化氢含量小于 20mgm3，对液化气脱硫化氢及脱硫醇处理，使硫化氢+

23、硫醇含量小于 20ppm。汽油脱硫醇局部：该局部承受美国MERICHEM 专利技术，即纤维膜脱硫技术。核心设备是纤维膜接触器，使汽油与碱液这两种互不相溶液体非分散性接触，汽油中的硫化氢与硫醇在催化剂的作用下，被分别氧化成硫代硫酸钠及二硫化物。经分别后硫代硫酸钠溶于碱，二硫化物溶于汽油。连续注入颖碱液与碱渣。干气、液化气脱硫、脱硫醇局部：干气与液化气脱硫承受胺法脱硫，脱硫剂选用复合型甲基二乙醇胺MDEA.脱硫后的富胺液送至气分装置再生后循环使用。液化气脱硫醇承受预减法脱硫化氢、催化剂碱液抽提脱硫醇工艺，催化剂碱液再生后循环使用。3.2 工艺流程及说明 3.2.1 催化裂化局部1 反响再生混合原料

24、油90C从装置外自吸进入原料油泵p1201A,B， 抽出后经原料油顶循环油换热E1206A,B换热至 180C，最终经原料油顶循环油浆换热器E1215A,B加热至 200C 左右，分十路经原料油雾化喷嘴进入提升管反响器R1101A下部；自分馏局部来的回炼油和回炼油浆混合后即可以进入提升管反响器中部，也可以进入原料集合管，同原料一起进入提升管反响器下部，与 700C 高温催化剂接触完成原料的升温,气化及反响，515C 反响油与待生催化剂在提升管出口经三粗粗旋风分别器得到快速分别后经升气管进入沉降器六组单级旋风分别器，在进一步出去携带的催化剂细粉后，反响油气离开沉降器，进入分馏塔热工装置发汽设备包

25、括：外取热器两台、循循环油浆蒸汽发生器两组，分馏二中蒸汽发生器及余热锅炉等组成。其中外取热器用一台汽包，循环油浆蒸汽发生器每两台为一组，每组共同用一台汽 包，分馏二中蒸汽发生器及余热锅炉各用一台汽包，因此本装置系统中共设有五台汽包，其中外取热器、油浆蒸汽发生器及分馏二中蒸汽发生器分别用烟气与催化剂、循环油浆及分馏二中回流油作为热源， 而余热锅炉则用再生烟气作为热源。自系统来的除盐水送至装置分流塔顶油气换热器加热，将水温提高到 90，然后进入大气旋模式除氧器V1501A、B。除盐水经除氧后由中压锅炉给水泵P1501A、B、C、D加压进入余热锅炉B1501的水-水换热器进展换热热源来自一级省煤出口

26、，然后进入省煤器中预热至 170。预热后的除氧水分别送至余热锅炉B1501汽包、外取热器汽包V1401、循环油浆蒸汽发生器汽包V1402AB及分馏二中蒸汽发生器汽包V1403，其上水流量分别由各自汽包液位掌握。装置余热锅炉产的 250th 中压过热蒸汽除约 26.8th 自用，其余 223.2th 全部送至电厂汽轮机做功。装置开工时用的中压过热蒸汽由电厂供给，装置正常生产及开工用的 1.0MPa 蒸汽由系统管网供给。为保证装置生产安全的牢靠性，在中压蒸汽管网与低压蒸汽管网之间设置了减温减压器，其作用如下：装置自产的中压过热蒸汽减温减压；系统来的中压过热蒸汽减温减压；中压饱和蒸汽减温减压。自烟机

27、来的 484再生烟气正常状况下进入余热锅炉B1501， 温度降至 200后排至烟囱。余热锅炉B1501投入运行前再生烟气可经过旁路烟道排至烟囱。余热锅炉B1501投入运行前再生烟气可经过旁路烟道排至烟囱。本装置由于再生局部过剩热量较大，装置总取热负荷约85480kW，设计承受两台外取热器，同时在再生器内设置蒸汽过热管， 以过热局部装置产的中压蒸汽。两台外取热器一台承受气孔外循环 式，一台承受阀控式。取热管均承受大直径的翘片管，水汽循环承受自然循环方式。另外，在过热器和省煤器之间设蒸发段，因烟机停用时，进入余热锅炉的烟气温度很高，经过热器后的温度仍可是省煤器内的除盐水沸腾，而使装置中发汽设备的汽

28、包液位无法掌握。增加蒸发段后，用余热锅炉B1501汽包与蒸发受热面之间的自然循环，吸取烟气的热量而产生的蒸汽回到余热锅炉汽包B1501。3） 分馏分馏塔T1201共有 34 层塔盘，塔底部装有 7 层人字挡板。由沉降器来的反响油气进入分馏塔底部，通过人字型挡板与循环油浆逆流接触洗涤反响油气中催化剂并脱过热，使油气呈“饱和状态”进入分馏塔进展分镏，油气经过分馏后得到气体、粗汽油、轻柴油、回炼油、油浆。为供给 4 足够的内部回流和使塔的负荷分布均匀，分馏塔分别设有四个循环回流。分馏塔顶油气经分馏塔顶油气-除盐热水换热器E1201A-H换热后，在经分馏塔顶油气干式空冷器及分馏塔顶油气冷凝冷却器E12

29、02A-P、E1203A-H冷至 40进入分馏塔顶油气分别器V1203进展气、液、水三相分别。分别出的粗汽油经粗汽油泵P1202AB课分为两路，一路作为吸取剂经粗汽油冷却器E1220使其温度降至35打入吸取塔T1301，另一路作为反响终止剂打入提升管反响器终止段入口。富气进入气压机C-1301,含硫的酸性水流入酸性水缓冲罐V1207，用酸性水泵P1203A、B抽出，一局部作为富气洗涤剂、提升管反响终止剂，另一局部送出装置。分馏塔多余热量分别由顶循环回流、一中循环回流、二中循环回流及油浆循环回流取走。顶循环回流自分馏塔第四层塔盘抽出，顶循环油泵P1204A-D 升压，经原料油-顶循环油换热器E1

30、206A、B、顶循环油-热水换热器E1204A-D换热温度降至 95左右后，再经顶循环油空冷器E1205A-D调整温度至 80左右返回分馏塔第一层。一中段回流油自分馏塔其次十一层抽出，用一中循环油泵P1206A、B升压，经稳定塔底重沸器E1311、原料油-分流一中段油换热器E1207、分流一中段油-热水换热器E1208换热，将温度降至 200左右返回分馏塔十六、十八层。轻柴油自分馏塔第十五、十七层自流至轻柴油汽提塔T1201，汽提后的轻柴油由轻柴油油泵P1205A、B加压后，经原料油-轻柴油换热器E1210A、B、轻柴油-富吸取油换热器E1211、轻柴油-热水换热器E1212A、B、轻柴油空冷

31、器E1213A-D换热冷却至 60后，再分成两路：一路作为产品出装置；另一路经贫吸取油冷却器E1214A、B使其温度降至 35送至再吸取塔T1303作为再吸取剂。二中及回炼油自分馏塔第三十三层自流至回炼油罐V1202，经二中及回炼油泵P1207A、B升压后，一路与回炼油浆混合进入提升管反响器，另一路返回分馏塔第三十三层，第三路作为二中段循环回流，经换热器E1209发 3.5MPa 级饱和蒸汽后，将温度降至 270返回塔内，第四路作油浆过滤系统浸泡油。油浆自分馏塔底分为两路，一路由循环油浆泵P1208A-C抽出后经原料油-循环油浆换热器E1215A、B、循环油浆蒸汽发生器E1216A-D发生 3

32、.5MPa 级饱和蒸汽，将温度降至 250左右后，分上下两路返回分馏塔。另一路由产品油浆泵外甩泵P1209A、B抽出后再分为两路，一路作为回炼油浆与回炼油混合后直接送至提升管反响器R1101，另一路经油浆过滤器后，经产品油浆冷却器E1217A、B;E1218A、B冷却至 90，作为产品油浆送出装置。为防止油浆系统设备及管道结垢设置油浆阻垢剂加注系统。桶装阻垢剂先经化学药剂吸入泵P1103打进化学药剂罐V1105，然后由化学药剂注入泵P1101A、B连续注入循环油浆泵P1208A-C入口线。4） 吸取稳定从V1203 来的富气进入气压机一段进展压缩，然后由气压机中间冷却器冷至 40后，进入气压机

33、中间分别器V1301进展气、液分别。分别出的富气再进入气压机二段，二段出口压力绝为1.6MPa. 气压机二段出口富气与解吸塔顶气及富气洗涤水集合后，先经压缩富气干式空冷器E1301A-D冷凝后与吸取塔底油集合进入压缩富气冷凝冷却器E1302A-D进一步冷却至 40后，进入气压机出口油气分别器V1302进展气、液、水分别。经V1302 分别后的气体进入吸取塔T1301进展吸取，作为吸取介质的粗油气分别自第四层或第十三、十九层进入吸取塔，吸取过程放出的热量由两中段回流取走。其中一中段回流自第七层塔盘下集油箱流入吸取塔一中回流泵P1305A、B,升压后经吸取塔一中段油冷却器E1303冷却至 35 返

34、回吸取塔第八层塔盘；二中段回流自第三十层塔盘下集油箱抽出， 由吸取塔二中回流泵P1306送至吸取塔二中段油冷却器E1304 冷却至 35返回吸取塔第三十一层塔盘。经吸取后的贫气至再吸取塔T1303用轻柴油作吸取剂进一步吸取后，干气分为三路，一路至提升管反响器作预提升干气，另一路做油浆过滤器反冲洗干气；第三路至产品精制脱硫，送出装置。塔底富吸取油经过与轻柴油换热E1211后，返至分馏塔T1201 第 13 层。凝缩油由解析塔进料泵P1303A、B从V1302 抽出后进入解吸塔T1302第一层，由解吸塔中段重沸器E1306、解吸塔底重沸器E1310供给热源，以解吸出凝缩油中错误！未找到引用源。及小

35、于错误！未找到引用源。组分。解吸塔中段重沸器E1306承受热虹吸式，以稳定汽油为热源；承受热虹吸式的解吸塔底重沸器E1310一1.0Mpa 蒸汽为热源，分散水进入分散水罐V1304，经分散水热水换热器E1312A、B送至电厂。脱乙烷汽油由塔底脱乙烷汽油泵抽 出，经稳定塔进料换热器E1305与稳定汽油换热后，送至稳定塔T1304进展多组分分馏，稳定塔底重沸器E1311也承受热虹吸式并由分馏塔一种段循环回流油供给热量。液化石油气从稳定塔顶馏出，经稳定塔顶油气干式空冷器E1315A-F、稳定塔顶冷凝冷却器E1316A-F冷至 40后进入稳定塔塔顶流罐V-1303。经稳定塔顶回流油泵P1308A、B抽

36、出后，一局部作为稳定塔回流，其余作为液化石油气产品送至产品精制脱硫、脱硫醇。稳定汽油自稳定塔底先经稳定塔进料换热器E1305、解吸塔中段重沸器E1306、稳定汽油热水换热器E1308A-D、稳定汽油冷却器E1309A、B冷却至 40，一局部由稳定汽油泵P1309A、B加压后，经补充吸取剂冷却器E1314冷至 35后送至吸取塔作吸取剂，另一局部作为产品至产品精制脱硫醇。5） 公用工程a1.0Mpa 蒸汽系统：1.0Mpa 蒸汽从装置外管网进入装置内 1.0Mpa 蒸汽管网，经蒸汽分水器V1117 后供装置反再系统、分馏系统、吸取稳定系统和机组等各点用汽，同时供给产品精制系统用汽。另外从中压蒸汽系

37、统来的一局部中压蒸汽经减温减压器并入装置内 1.0Mpa 蒸汽管网。在正常生产时装置用 1.0Mpa 蒸汽大都从装置外进入，只有一小局部从减温减压器来。假设装置外蒸汽管网消灭问题，则必需大量使用从减温减压器来的 1.0Mpa 蒸汽，以确保全装置的平稳运行。b净化风、非净化分系统：0.7Mpa 净化风进入装置后直接进入净化风罐V1110，从罐顶出来后，除供给滑阀吹扫用风、仪表风、产品精制用风、催化剂小型加料流化用风和自动加料器等用风外，还有一路进入净化风罐V1111，供烟机密封、放火炬蝶阀、气压机入口蝶阀、防喘振阀、阻尼单向阀等用风0.7Mpa 非净化风进入装置后直接进入非净化风罐V1112，供

38、给反再系统松动用风、催化剂罐松动冲压用风、关心燃烧室用风、再生器燃烧油用风、催化剂加卸料输送用风和工艺管线吹扫用风等，还分出一条线供产品精制系统用风。C余热回收站：余热回收站主要由热媒水循环泵P1601A、B、隔油罐V1601A、B、油水分别器V1603A、高效除油纤维过滤器FI1601A、蒸汽加热器E1602A、海水冷却器E1601A、B以及各类仪表、加药与取样设备构成。热媒水在热源处取热，温度上升后进入隔油罐，经过隔油罐进入热媒水循环泵，热媒水经水泵升压送到各用户使用，热媒水回水返回到余热回收站再回到热源进展加热，如此形成闭路循环系统。其中一局部热媒水经油水分别器和高效纤维过滤器，出去热媒

39、水中的悬浮物和油，然后进入热媒水循环泵入口。为了保证气分装置用水条件，设置了临时加热器E1602A，用1.0Mpa 蒸汽加热热媒水供水。假设热媒水回水温度较高，影响与催扮装置的工艺介质换热，可通过海水冷却器E1601A、B将回水冷却， 然后再送入催扮装置取热。d污水预处理：自装置来的含油污水进入污水提升池以下简称错误！未找到引用源。污水池，经污水提升泵送入油水分别器RA-01，再油水分别器中依靠有水的比重进展油、水的分别。分别出的污水进入处理后污水提升池以下简称错误！未找到引用源。污水池，经处理后污水提升泵送至污水处理场；分别出的污油进入污油提升池以下称为污油池，经污油提升泵送入装置的污油管道

40、二中返塔管线中或装车运走。3.2.2 产品精制局部1汽油脱硫醇自 350104ta 重油催化裂扮装置来的汽油，经汽油过滤器FI3101、出去大约微米的固体颗粒后，进入空气汽油混合气与空气混合。混合有空气的汽油从纤维膜接触器顶端注入，与催化剂碱液接触并流通过纤维膜接触器。汽油中的硫化氢及硫醇在催化剂的作用下，被分别氧化成硫代硫酸钠及二硫化物。经分别后硫代硫酸钠溶于碱液中，二硫化物溶于汽油中。其脱硫化氢催化反响方程式为：+2S+2H2O 2Na2S+H2O+2O2 NaS2O3+2NaOH脱硫化氢反响总方程式为：2H22 Na2S2O3+3H2O其脱硫醇催化反响方程式为：2O2RSNa+H2O+1

41、2O2 RSSR+2NaOH脱硫醇催化反响总方程式为：RSH+12O22O颖碱由碱液泵P3102A、B连续补充，并经过碱液过滤器FI3102过滤。为弥补由于干基汽油携带饱和水，造成碱液浓度逐步上升，因此通过颖水参加泵P3106A、B连续补充颖水。汽油及催化剂碱液在碱洗沉降罐V3101中沉降分别，分别后的碱液由催化剂循环泵P3105A、B循环使用，汽油及尾气进入汽油沉降罐V3102中分别，分别出来的尾气经尾气分液罐V3109后送至催化烟囱放空；汽油经汽油成品泵P3101A、B升压后送出装置。V3101 中设置聚结器CP3101，削减汽油夹带碱液，保证汽油中的Na+小于 1ppm。催化剂通过催化剂

42、参加混合器MI3103注入， 以保证循环碱液中催化剂浓度到达 200ppm。2干气及液化气脱硫液化气自 350104ta 重油催化裂扮装置来，经液化气缓冲罐V3201后，由液化气进料泵P3201A、B送入液化气脱硫抽提塔T3201，用浓度为 30%的甲基二乙醇胺溶液进展抽屉，脱除硫化氢后的液化气经液化气胺液回收器V3203进一步高效分别并回收胺液后，送至液化气脱硫醇局部。干气 350104ta 重油催化裂扮装置来，经干气冷却器E3201A、B冷却后进入干气分液罐V3202分液，然后进入干气脱硫塔T3202，与浓度为 30%的甲基二乙醇胺溶液逆向接触，干气中的硫化氢和局部二氧化碳被溶剂吸取，塔顶

43、净化干气用循环除盐水水洗 后，经干气胺液回收器V3204分液后送至燃料气管网。液化气脱硫抽提塔T3201和干气脱硫塔T3202的塔底富液合并送至气体联合装置再生。3液化气脱硫醇液化气脱硫后，经液化气-碱液混合器MI3301与 10%碱液混合后，进入液化气预碱洗沉降罐V3301，经沉降分别后，碱液循环使用，颖碱液由催化剂碱液循环泵P3301A、B连续补充，碱渣自压至碱渣罐V3106，液化气至液化气脱硫醇抽提塔T3301，用溶解有磺化钛菁钴催化剂的碱液进展液-液抽提，脱硫醇后的液化气再用除盐水水洗以除去微量碱，最终经液化气砂滤塔T3302进一步分别碱雾、水份后送出装置。液化气脱硫醇抽提塔T3301

44、底的催化剂碱液用热水加热至60，进入氧化塔T3303，用非净化空气再生，经二硫化物分别罐V3303分别并冷却后，催化剂碱液经催化剂碱液循环泵P3301AB送至液化气脱硫醇抽提塔循环使用；硫醇氧化所产生的二硫化物连续排至碱渣罐，分别出的尾气与汽油脱硫醇尾气合并送至催化裂扮装置烟囱排空。、第四章 工艺过程改造方案第 2024 页为扩大装置处理力量，提高产品收率，改善产品分布，保证装置长周期运行，装置可以进展以下几点优化：1） 选择含硫低的原料油我们实习所在的催化裂化车间所用原料油含硫量偏高，导致产品需要脱除较高浓度的含硫化合物，而硫化氢为有毒气体，当浓度过高时会致使人窒息猝死。所以为了保证工作人员

45、确实定安全，可以使用含硫较低的原料油，但本钱可能会有所提高。2） 承受先进反响-再生设备RFCC 工艺：该工艺特点为高度雾化的靶式喷嘴以及二段再生、混合温度掌握技术。 特点：（1） 高度雾化靶式喷嘴和混合段温度掌握，原料油在压力下喷至靶板形成薄油膜，再靠整齐剪力雾化成微小油滴。改善催化剂的分布状况，有利于雾化油滴和催化剂的均匀接触、快速混合。（2） 微小油滴与高温催化剂在毫秒内快速汽化，调整催化剂的停留时间，降低油气分压，钝化催化剂外表的重金属，有利于降低生焦和提高轻质油收率。（3） 承受二段再生。与一段再生相比，二段再生的水汽分压可以很低，减轻了催化剂的水热老化程度。而且，其次段的催化剂藏量

46、比单段再生器的藏量低，停留时间较短。这两个因素都为提高再生温度制造了条件。 4精馏塔的改造将局部双溢塔盘改造为四溢塔盘。塔底人字型挡板改造成规整栅格填料。使各路回流和反响油气更充分的接触，同时还能降低分馏塔压力，增大富气产量等。第 2124 页5用金属钝化剂重油催化裂化，由于原料简单，重金属含量更高，催化剂重金属污染是一个必定面临的问题。加注金属钝化剂和适当的增加催化剂卸剂量是目前运行装置简洁可行的方法。它能钝化原料油中的重金属， 降低重金属对催化剂的危害，延缓催化剂的失活速度。第六章 生产实习心得体会两周的生产实习转瞬已经完毕，它为我们供给了一次男的的书本理论与生产实习相结合的第 2224 页时机，极大地丰富了我们的阅历，开阔了我们的眼界，使我们的专业学问得到了更好的运用与理解。对于实习我有以下以下几点深刻的生疏。第一是安全的重要性， 在正式下厂接触设备之前，我们分别承受了入厂、车间、班组三级不同的安全教育。这让我生疏到，安全在生产当中占据着极为重要的地位，要保证一个车间乃至全厂各个设备的安全稳定运行，必需培育起良好的安全习惯，把握必要的安全抢救措施。其次是深刻了解了理论学问与生产实践的差异，实习不仅仅是工艺与设备装置的学习，更是对工人师傅认真的工作态度的了解与学习，由此对自我进展鞭策。第三是对石油炼