运行规程（锅炉篇）.pdf

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1、运行规程（锅炉篇）运行规程（锅炉篇）（试行）编写：陈平 杨方进 戴世平 黄银华鲁瑞林肖国栋肖忠元刘南恩修改：蔡果 戴世平 鲁瑞林 杨方进审核：郭克元批准：何徐顺2011年 9 月 日 发布2 0 n 年 9 月 日 实 施-X i-i-刖 百1.本 规 程 主 要 编 写 依 据：南通万达锅炉 股 份 有 限 公 司TG-90/5.3-T型锅炉机组 设计说明书、安装说明书、使用说明书，各辅机厂家提供的 设备说明书，以及兄弟单位同类型机组运行经验等。2.本规程是指导锅炉运行工作的准则，运行人员在工作中必须认真执行。3.锅炉机组的检查、启动、运行、停止及事故处理操作，必须在值长的统一指挥下，按岗位

2、职责依照本规程进行。4.下列人员应熟知本规程：生产运行部部长、副部长、锅炉专工、值长、锅炉运行人员。由于编写人员的水平有限，难免出现不完善之处，希望相关人员在使用中发现问题时及时提出宝贵意见，以便逐渐修编完善。目 录第一章设备的简要特性.6第一节 设备概况.6第二节 锅炉整体布置简述.7第三节 设计规范.10第四节 DCS安全联锁控制及保护.13第二章锅炉机组的启动.15第一节 锅炉冷态启动前的检查.15第二节 锅炉冷态启动前的准备与试验.23第三节 锅炉点火.29第四节 锅炉升压与并列.30第五节 锅炉热启动.33第六节 安全阀的整定.35第三章锅炉燃烧调整.36第一节 燃烧控制与调整的主要

3、任务.36第二节 床温调控.37第三节 床压调控.39第四节 炉膛负压的调控.39第五节 烟气含氧量的调控.40第六节 物料循环倍率的控制.41第四章锅炉运行中的监视与调整。.42第一节 锅炉运行调整的任务.42第二节 锅炉水位的调整.43第三节 汽压和汽温的调整.45第四节 锅炉排污.46第五节 排渣放灰与打焦.47第六节 转动机械的运行监视.49第七节 锅炉运行定期工作.50第五章 自动装置的运行.51第一节 汽包水位自动控制.51第二节 主汽温度自动控制.52第三节 DCS操作注意事项.53第六章吹灰系统的运行.54第一节 慨 述.54第二节 吹灰操作.54第三节 控制界面操作说明.55

4、第四节 注意事项.55第五节 常见故障及处理.56第七章除尘及输灰系统的运行.57第一节 工作原理.57第二节 除尘器的运行.57第三节 输灰系统的运行.58第四节 注意事项.58第八章 锅炉机组的停运.59第一节 正常停炉.59第二节 停炉后的冷却.60第三节 热停炉.61第九章 锅炉事故处理.62第一节 事故处理的原则.62第二节 紧急停炉与申请停炉.63第三节 锅炉满水.64第四节 锅炉缺水、水位不明及叫水程序.65第五节 汽包水位计损坏.67第六节 汽水共腾.68第七节 锅炉承压部件损坏.69第八节 锅炉及管道的水冲击.74第九节 锅炉灭火.75第十节 流化床结焦.76第 十 一 节

5、旋风筒内再燃烧.77第 十 二 节 返料器结焦或终止返料.78第 十 三 节 负荷骤减与骤增.79第 十 四 节 厂用电中断.81第 十 五 节 风机故障.83第 十 六 节 放渣管堵塞.84第十章 锅炉保养.85第一节 短期维护.85第二节 长期备用（超过两周）.86锅炉运行规程第 一 章 设 备 的 简 要 特 性第一节 设备概况1.锅炉简述锅炉型号TG-90/5.3-T制造厂家南通万达锅炉股份有限公司制造日期2 0 1 0 年 1 2 月投产日期2 0 1 1 年 9月2.锅炉基本尺寸锅 炉 深 度（前后支柱中心距离）1 5 7 0 0 m m锅 炉 宽度（左右支柱中心线距离）8 6 0

6、 0 m m锅炉顶板标高3 1 5 0 0 m m锅炉运转层标高7 0 0 0 m m锅筒中心线标高3 3 6 0 0 m m布风板标高4 5 0 0 m m尾部烟道截面6800 x2800mm3 .燃料设计本 锅炉燃 料 设 计 为 7 0%稻 壳 和 3 0%棉杆及毛竹混合物，为保证锅炉具有良好的适用性，稻壳和棉杆按平均成份设计制造，锅炉考核试验时，按相关国家标准进行折算。锅炉运行时，根据实际的燃料情况进行运行调整。设 计 燃 料 成 分 见 下 表项目符号单位稻壳棉杆毛竹设计值重量比列7 0%1 5%1 5%碳C%3 4.7 22 9.9 24 1.4 23 5.0 1氢H%5.9 45

7、.3 87.0 56.0 2氧0%3 1.5 32 6.83 3.2 93 1.0 8氮N%3.0 72.4 82.82.9 4硫S%0.1 10.0 90.0 60.1全水M%1 0.8 13 1.5 21 2.7 71 4.2 1灰分A%1 3.8 23.8 12.6 11 0.6 4挥发分V%6 9.1 67 5.37 8.6 27 1.5发热量QK J/K g1 2 4 4 71 0 5 7 41 4 6 3 01 2 4 9 4第二节 锅 炉 整 体 布 置简述本锅炉由浙江大学与南通万达锅炉股份有限公司联合设计开发的中温次高压、单锅筒、自然循环、生物质循环流化床锅炉。锅炉采用半露天布

8、置，钢结构，燃用稻壳，秸秆，农林废弃物等生物质燃料，固态排渣。锅炉采用循环流化床燃烧方式和高温分离循环返料的燃烧系统。该系统由炉膛、物料分离收集器、返料器三部分组成。炉膛为膜式水冷壁结构，下部为倒锥型流化燃烧段，即密相区。炉膛上部为稀相区。底部为布风板,布风板上布置有蘑菇型风帽，布风板下为一次风室。一次风经风帽小孔进入密相区使燃料开始燃烧。二次风从由料层上方的二次风口送入炉膛。锅炉燃烧后产生的灰渣通过布风板中心左右两个排渣孔放出。为防止水平烟道积灰,在分离器入口区域布置了松动风。过热器分包墙、低过，屏过，高过四级过热器。在低过和屏过之间、屏过和高过之间各设有喷水减温器。屏过布置在炉膛顶部靠出口

9、处，高过、低过、省煤器、空预热器均布置在竖井烟道内。锅炉采用轻柴油床下点火。1、汽包及内部装置锅筒内径1 3 8 0 m m，壁 厚6 0 m m，材 料2 0 g,锅筒全长约为U 5 0 0 m l n,包括内部装置总重约为2 6 T,是锅炉单件重量最重的部件。锅筒的一次分离元件为2 6只直径2 9 0 m m的旋风分离器，由省煤器来的水进入汽包汽水连通罩，水冷壁汽水由引入管进入汽水连通罩，然后一起进入旋风分离器，分离出来的水滴流至水空间，蒸汽经分离器上部的波形板再分离后进入汽空间。二次分离原件为均汽孔板，布置在汽包顶部。汽包正常水位在汽包中心线以下5 0 n l m处，正常水位范围为7 5

10、 m m。汽包内设有磷酸盐加药管，连续排污管，紧急放水管，再循环管。底部为下降管。汽包前部配有7对水位监测接口。两端为双色水位计和接点水位计，中间为3对平衡容器用管座和一对水位监测备用接口（以备接机械式低读水位计）。锅筒顶上配有安全阀管座2只，压力表2只。汽包由吊架吊于钢架的顶部板梁上。2、炉膛炉膛采用全模式壁结构，上部为长方体形，横断面4.5 3 x 7.4 3 m,下部为下小上大斗形，整个水冷壁炉膛通过水冷上集箱悬吊于钢架的顶部梁格上，以利于水冷壁向下膨胀。在炉膛底部布置水冷布风板，布风板上设有两个直径21 9 mm的排渣管，以排放床料和灰渣所用。水冷壁共为六个回路，其中前后墙两个回路，左

11、右墙各一个回路，分别由汽包通过下降管引入。为防止水冷壁磨损，炉膛密相区四周水冷壁均敷设耐火防磨材料。布风板下一次风室为适应床下点火的需要，四周均敷设耐火材料。水冷壁外侧四周沿高度方向装设了刚性梁，以增强水冷壁刚度和承受炉内压力的波动。为监视炉膛的运行工况，沿高度方向分儿层布置了烟气温度和烟气压力测点。同时，在适当的位置装设了火焰检测孔。看火孔、检查门、和防爆门等。3、旋风分离器本锅炉采用旋风分离器作为循环物料的气固分离装置。分离器具有较高的分离效率，将烟气中的颗粒分离下来保证烟气排放的粉尘浓度达标，同时实现物料的循环，延长物料颗粒在炉内停留时间，提高锅炉的燃烧效率，同时可以使炉膛上部空间具有较

12、高的物料浓度，使炉膛整体温度均匀。分离器采用浇注料制作，外衬钢护板，两个分离器并列布置在炉膛出口，分离下来的物料通过返料器送回炉内。4、返料器返料器采用L O O P S E A L结构，分离器底部料腿起到回路密封作用，下部构成一个小型流化床，由返料风机提供风源，返料器装有温度测点，运行时用来监视循环情况。在立管上装有膨胀节，返料器内装有排灰口。5、过热器饱和蒸汽从锅筒引入低过入口集箱，然 后 经I级喷水减器后进入屏式过热器，再经I I级喷水减温器后进入高温过热器最后进入到集汽箱。屏式过热器位于炉膛顶部靠近炉膛出口处，材 料 为1 2 C rM oV G,管径为直径3 8 x 4.5mm,前两

13、排采用锲合金喷涂。高温过热器采用双管圈顺列布置，位于上出气分离器前的水平烟道中。高温过热器材 料 为1 2 C rM oV G,管径为直径3 8 x 4 mm,其中前四排管子材质采用T P 3 4 7 H。低温过热器布置在尾部竖井烟道内，管径为直径3 8 x 4 mm,前两排装防磨盖板。为调节过热器中蒸汽温度，在低温过热器和屏过及屏过和高温过热器两段之间，各布置一喷水减温器，设计减温能力为3 t/h,采用锅炉给水作为喷水水源(要求锅炉给水水质保证合格)。过热器出口集汽集箱规格为直径2 7 3 X 1 6 mm。集箱上装有压力表、安全阀管座各2只，向空排汽及反洗管座个1只。主蒸汽从集箱右侧端部引

14、出。6、省煤器省煤器布置在尾部竖井对流蒸发管束受热面的下部。省煤器分两组布置在尾部，顺列逆流，为有效地防止磨损，采用膜式结构，并在最上排加焊防磨盖板，弯头加防磨罩。省煤器管径为直径3 2 X 4 mm,材 料2 0 G (G B 5 3 1 0)省煤器重量分别通过管夹和梳形板支撑在钢梁上。7、空气预热器空气预热器卧管式结构，分成两级布置，上级为二次风空预器，下级为一次风空预器，上级下级均为双行程。一次风空气预器下级管箱管子采用直径为4 0 X 1.5 mm的搪瓷管。二次风空气预热器下级管箱管子采用直径为4 0 X 1.5 mm的搪瓷管。冷一、二次风从尾部烟道的后墙进入空气预热器的下段，经联通箱

15、后进入空气预热器的上段，然后从尾部烟道的后墙出来供锅炉作一、二次风使用。空气预热器进出口与分道均采用焊接连接，并采用加装隔板等措施以防止震动。第三节 设计规范锅炉主要设计参数序号项目单位数值1额 定 蒸 发 量t/h9 02锅筒压力M p a5.93主蒸汽压力M p a5.34主 蒸 汽 温 度4 8 55给水温度1 5 06排污率%27冷空气温度2 0锅炉热效率序号项目单位数值1排烟损失%8.42气 体 未 完 全 燃 烧 损 失%0.53固 体 未 完 全 燃 烧 损 失%0.6 34散热损失%1.3 25排 渣 热 损 失%0.0 26锅炉效率%8 9.1 3承压部件及受热面序号名称规

16、格（m m）备注1汽包重量2 6 0 0 k g 材质20g（1）内径1 3 8 0（2 ）壁厚6 0（3 ）长度1 1 5 0 0（5 ）中心线标高3 3 6 0 0（6 ）正常水位线5 0中心线下2水冷壁管 6 0 x 52 3 6 组材质2 0 G3布风板风 帽 1 3 0 0 个 面 积约1 8 5 0 x 7 2 7 0=1 3.4 5 m 2材质2 0 G5省煤器蛇形管4 3 2 x 4 9 7 组顺列逆流材质2 0 G6低温过热器管子9 3 8 x 4 1 0 8(5 4 x 2)组逆流顺排材质2 0 G7屏式过热器管子6 3 8 x 4.5 1 8 大组每 组 1 2 小 组

17、共2 1 6 组顺流材质 1 2 C r l M o V G8高温过热器管子O 3 8 x 4 1 0 8 组(5 4 x 2)逆流材质 1 2 C r l M o V G9下降管6 1 5 9 x 1 2 1 2 根材质2 0 G巾 3 2 5 x 2 0 2 根材质2 0 G1 0一级空预器 4 0 x 1.5搪瓷管11二级空预器 40 x1.5搪瓷管12炉膛风帽O 4 4 （1 6 小孔）共1 3 0 0 个材质Z G 8 C r 2 6 M n7 N13返料器风帽4 0 松 动 侧 4小孔（1 7 x 2 个）返料侧6小 孔（3 2 x 2 个）材质Z G C r 2 5 N i 2

18、0主要辅机设备规范名称项 目单 位数 值备 注型号Y 5-4 7 N o 2 4.5 D出力M V h2 6 7 0 5 0引全压头P a6 6 0 0介质温度1 5 0风电机功率KW7 1 0机电压V1 0 0 0 0电流A5 1.6转数转/分9 6 0变频范围：5 -5 0 H Z型号9-1 9 N o l 8 D出力MVh7 4 6 5 0次全压头P a.g1 8 0 0 0介质温度2 0风电机功率KW5 6 0机电压V1 0 0 0 0电流A3 9.9转数转/分1 4 8 0变频范围：5 5 0 H Z次风机型号G 6-4 8 N o l 2.5 D出力M7h6 1 1 0 0全压头P

19、a6 1 0 0介质温度 C2 0电机功率K W1 6 0电压V3 8 0/6 6 0电流A2 7 8.5/1 6 1转数转/分1 4 8 5返料风机型号3 L 7 1 W D出力M3/m i n4 3全压Pa2 6 0 0 0功率KW3 7电压V3 8 0/6 6 0电流A6 7.9/3 9.2转数转/分2 9 5 0螺旋给料机减速机转速转/分2 1功率K W7.5定排扩容器最高工作压力MPa0.1 5最高工作温度1 7 0点火用油参数油 种:#0轻柴油(G B 2 5 2-9 4)闪点 C不大于70凝固点 C0密度Kg/M38 0 7.3粘度C S T4.8 1 8热值M j/Kg4 2第

20、四节 DCS安 全 联 锁 控 制 及 保 护1.引风机本身联锁投入时，启动允许条件：1.1 就绪信号正常。1.2 无电器故障信号。1.3 入口挡板执行器反馈 6%。切除联锁时除就绪信号和电器故障信号外，其它信号无要求。2.返料风机本身联锁投入时，启动允许条件：2.1 引风机运行。2.2 就绪信号正常。2.3 无电器故障信号。2.4 入口挡板执行器反馈 6%切除联锁时除就绪信号和电器故障信号外，其它信号无要求。3.一次风机本身联锁投入时，启动允许条件：3.1 引风机运行。3.2 就绪信号正常。3.3 无电器故障信号。3.4 入口挡板执行器反馈 6%。切除联锁时除就绪信号和电器故障信号外，其它信

21、号无要求。4.二次风机本身联锁投入时，启动允许条件：4.1 一次风机运行。4.2 就绪信号正常。4.3 无电器故障信号。4.4 入口挡板执行器反馈 6%。切除联锁时除就绪信号和电器故障信号外，其它信号无要求。5.自动MFT产生条件：5.1 引风机停止运行。5.2 一次风机停止运行。5.3 一次风风量低。5.4 炉膛出口压力高。5.5 炉膛出口压力低。5.6 汽包水位高。5.7 汽包水位低。5.8 床温高。5.9 床温低。MFT保护投入时，应将需要投入的保护分联锁开关投入，再将MFT总联锁投入。6.手动MFTMFT总联锁投入时，当锅炉发生重大危急情况需要立即停炉或达到自动MFT动作条件而没有动作

22、时，可以同时按下两个“紧急停炉”按钮保持3 秒钟，MFT应动作，所有转动设备应跳闸，事故喇叭响。7.自动或手动MFT动作后，开炉时一定要将MFT动作信号和MFT首出信号复位。8.锅炉MFT保护逻辑：I 返料风机 I-二次风机引风机一 一-一次风机-一 一 螺旋给料机-一拨料机I-燃油电磁阀第二章 锅炉机组的启动第 一 节 锅 炉 冷 态 启 动 前 的 检 查1.燃烧室的检查1.1 检查水冷壁管、水冷屏管无变形。1.2检查布风板上所有风帽无损坏现象，风帽小孔无堵塞。1.3 检查返料口无堵塞、损坏现象。1.4 检查落料口无堵塞、损坏、变形现象。1.5 检查各二次风管口无堵塞、烧坏、变形现象。1.

23、6燃烧室四周卫燃带浇筑料无脱落现象。1.7 所有仪表测点无堵塞、损坏现象。1.8 防爆门完整严密，动作灵活可靠，无卡涩，四周无杂物。1.9 放渣管无堵塞、变形、开裂等现象。1.10 放渣门完整，能够关闭严密。2.水冷风室及风道2.1风室内应无积灰、浇筑料脱落现象。2.2风室放灰管无堵塞、变形、开裂现象。2.3风室人孔门应完整，无损坏、变形、漏风等现象。2.4检查主风道、点火风道应完整，无漏风现象，各支、吊架牢固，风道保温层应完好无脱落。2.5各膨胀节完好无损，无漏风现象。2.6关闭风室放灰门。2.7将风室人孔门用耐火材料遮严后，严密关闭。3.烟道的检查3.1检查水平烟道应无积灰和杂物。3.2高

24、温过热器与屏式过热器之间无积灰。3.3高温过热器管、低温过热器管、屏式过热器管、省煤气管、空气预热管外形正常,防磨装置完整、牢固。3.4检查各吹灰器口应无遮挡，无损坏现象。3.5各热电偶温度计完整、无损坏现象，各测量仪表和控制装置的附件位置正确、完整、严密。3.6竖井烟道及底部灰斗无积灰。3.7烟道各部位人孔门应完整无损，能关闭严密，无漏风现象。3.8 尾部烟道灰斗应完整，放灰管无堵塞、变形、开裂现象。放灰门能关闭严密。3.9 检查完毕，确认烟道内部无人后，严密关闭各处人孔门。4.汽包水位计4.1汽、水联通管保温完好。4.2 玻璃管及双色玻璃板完整无损坏。4.3 水位计指示清晰，标尺正确。4.

25、4 双色水位计防护罩完好无损。4.5 水位计零位及高、低水位处有明显标志。4.6 双色水位计后部灯箱完整，照明正常。4.7 双色水位计、电接点水位计、平衡容器汽门、水门及放水门开关灵活，无泄漏现象。4.8 电接点水位计各接点接线完好，无断线现象。4.9 全开汽、水侧-次门，关闭放水门，将水位计投入运行。4.10对照双色水位计左、右侧水位，并与电接点水位计的水位指示进行对照。5.引风机5.1基础平台及地面四周清洁无杂物。5.2 地脚螺丝牢固，靠背轮连接完好，防护罩完整牢固。5.3 轴承温度计齐全、完好，指示正确。5.4 轴承冷却水进、出口阀门开启，水量充足，回水畅通无泄漏。5.5 润滑油清洁，油

26、面镜指示清晰，并标有正常、最高和最低油位标志。5.6 油位不低于油面镜的1/2,放油孔无漏油现象。5.7 电动机冷却风扇完好无损。5.8 事故按钮及其防护罩完好，防护罩上有“引风机事故按钮”标示。5.9 电动机接线盒完整，接地线连接良好。5.10电动机绝缘合格。5.11手动盘车23 圈，转动灵活，无摩擦声。5.12入口风门的传动连杆与电动执行器连接牢固。销子完好无脱落。5.13入口风门应有明显的开、关位置指示，位置指示与风门实际位置相符。5.14入口风门能全开、全关，动作连贯无卡涩，检查完后应处于关闭位置。5.1 5 电动执行器完整、动作可靠，方向正确与D CS 上的指示相符。5 .1 6 进

27、、出口膨胀节完整、无损坏现象，与风道连接牢固。5 .1 7 风机叶轮检查门完整，关闭严密。6.一次风机6.1 基础平台及地面四周清洁无杂物。6.2 地脚螺丝牢固，靠背轮连接完好，防护罩完整牢固。6.3 轴承温度计齐全、完好，指示正确。6.4 轴承冷却水进、出口阀门开启，水量充足，回水畅通无泄漏。6.5 润滑油清洁，油面镜指示清晰，并标有正常、最高和最低油位标志。6.6 油位不低于油面镜的1/2,放油孔无漏油现象。6.7电动机冷却风扇完好无损。6.8 事故按钮及其防护罩完好，防护罩上应有“一次风机事故按钮”标示。6.9电动机接线盒完整，接地线连接良好。6.1 0 电动机绝缘合格。6.1 1 手动

28、盘车2 3圈，转动灵活，无摩擦声。6.1 2 入口及出口各风门的传动连杆与电动执行器连接牢固。销子完好无脱落。6.1 3 入口及出口各风门应有明显的开、关位置指示，位置指示与实际位置相符。6.1 4 入口及出口各风门均能全开、全关，动作连贯无卡涩，检查完后均应处于关闭位置。6.1 5 电动执行器完整、动作可靠，方向正确与D CS 上的指示相符。6.1 6 出口膨胀节完整、无损坏现象，与风道连接牢固。7.二次风机7.1 基础平台及地面四周清洁无杂物。7.2 地脚螺丝牢固，靠背轮连接完好，防护罩完整牢固。7.3 轴承温度计齐全、完好，指示正确。7.4 轴承冷却水进、出口阀门开启，水量充足，回水畅通

29、无泄漏。7.5 润滑油清洁，油面镜指示清晰，并标有正常、最高和最低油位标志。7.6 油位不低于油面镜的1/2,放油孔无漏油现象。7.7电动机冷却风扇完好无损。7.8 事故按钮及其防护罩完好，防护罩上应有“二次风机事故按钮”标示。7.9 电动机接线盒完整，接地线连接良好。7.10电动机绝缘合格。7.11手动盘车23 圈，转动灵活，无摩擦声。7.12入口风门以及出口前、后墙二次风量调节门的传动连杆与电动执行器连接牢固。销子完好无脱落。7.13入口风门以及出口各风量调节门应有明显的开、关位置指示。位置指示与实际位置相符。7.14入口风门以及出口风量调节门能全开、全关，动作连贯无卡涩，检查完后均应处于

30、关闭位置。7.15电动执行器完整、动作可靠，方向正确与DCS上的指示相符。7.16出口膨胀节完整、无损坏现象，与风道连接牢固。7.17风机叶轮检查门完整，关闭严密。8 返料风机8.1基础及地面四周清洁无杂物。8.2 地脚螺丝牢固，靠背轮连接完好，防护罩完整牢固。8.3 润滑油清洁，油面镜指示清晰，油位应在1/2处。8.4 进口过滤器无堵塞。8.5 电动机接线盒完整，接地线连接良好。8.6 电动机冷却风扇完好无损。8.7 事故按钮及其防护罩完好，防护罩上应有“返料风机事故按钮”标示。8.8 电动机绝缘合格。8.9 出口消音器完好无损。8.9 出 口各风门均应处于开启状态。9.热工仪表及控制设备9

31、.1DCS控制系统已投入，系统运行及数据正常。9.2 各控制阀门、调节门、风门开度在正常范围内，与就地开度相符。9.3 所有热工仪表、信号、操作开关及联锁开关配备齐全。9.4 所有控制开关在停止位置，联锁开关在解除位置。9.5模拟图正确，所有标志齐全，名称正确。字迹清晰，颜色显示正确。9.6投入各热工表计一次门。10.压力表10.1汽包压力表及过热器集汽联箱压力表在工作压力处应有红线作标志。10.2压力表表面应清晰，就地压力表指针应在零位，低读压力表显示高度静压。10.3压力表处照明应完整、充足。10.4铅封完整。10.5压力表一次门全开。11.膨胀指示器11.1 指示板焊接牢固，刻度正确、清

32、楚，在指示板基准点上涂有红色标记。11.2指针不能被外物卡住或弯曲，应与指示板面垂直，指针尖与指示板面距离35mm。11.3锅炉在冷态时，指针应在指示板的基准点上。12.燃油系统12.1储油罐油位正常。12.2#k#2燃油泵进、出口油阀及母管出口油阀全开。12.3燃油泵进、出口管道与阀门连接牢固。12.4燃油泵基础四周清洁无杂物，地脚螺丝牢固无松动。12.5燃油泵出口压力表正常，指示准确。12.6电动机接线完好，接线盒完整。12.7燃油泵动力箱有电源指示，#1、#2燃油泵开关切换至“远方”位置。12.8点火油枪进油手动阀及电磁速断阀处于关闭位置。12.9点火平台应清洁无杂物，照明应充足。12.

33、10点火控制柜完好，有电源指示。12.11油枪及点火枪完好。13.给料系统13.1检查所有下料口闸板应处于关闭位置。13.2给料机传动设备无松动、脱落、断裂等现象。13.3防回火门完好无损。13.4给料机护板及下料口检查门完好。13.5给料机层照明应完好、充足。13.6给料机平台及四周应清洁无杂物。13.7拨料机平台应清洁无杂物。13.8给料机完整，转动正常，无卡涩。1 3.9电动机冷却风扇完整。13.10各齿轮箱润滑油油位正常，油质清洁。14.空压机14.1检查油位正常，应在上、下限标示中间。14.2汽水分离器将水放尽后关闭。14.3空压机、冷干机冷却器进、出口阀门全开，冷却水畅通。14.4

34、主隔离阀开启。14.5输气管道上各控制阀门均处于开启位置。14.6电动机正常，电源指示灯亮。15.除尘及输灰系统15.1检查设备管道连接牢固，接头处无泄露。15.2各个过滤室的进风调节门应处于全开位置。15.3上箱体顶部盖板已严密关闭。15.4仓泵周围清洁无杂物。15.5仓泵各部件完整，压力表正常，料位计接线良好。15.6仓泵就地控制箱内电路板及端子排清洁，无湿灰粘结。指示灯正常。15.7各输灰管完整无泄漏。15.8打开各仓泵下灰闸板。15.9检查各仓泵进料阀、进气阀、防堵阀、出料阀均处于关闭状态。15.10各控制箱就地开关切换至“手动”位置。（待空压机启动，气压正常后，就地对每组输灰仓泵手动

35、操作输灰程序一次，无异常情况后，将就地开关转换至“自动”位置）16.汽水系统16.1管道支、吊架完好牢固。16.2管道及联箱保温良好，保温层无脱落现象。16.3管道能自由膨胀，管道介质流向标志明显、清晰。16.4各阀门手轮完整，固定牢固；门杆洁净，无弯曲锈蚀现象，开关灵活。16.5汽包外部保温良好，各连接管道牢固，两端封头人孔门完整严密。16.6各阀门开关位置如下：汽水系统各阀门处于下表开关位置编 号阀 门 名 称开关状态备注点火前运行中1给水电动总门开开上水前确认2给水调节门关开3给水调节门前阀门开开上水前确认4给水调节门后阀门开开上水前确认5主给水旁路调节门关关6给水旁路调节门前、后阀门开

36、开7给水操作台放水门关关8一级减温水调节门关开投一级减温水时开9一级减温水调节门前、后阀门关开投一级减温水时开10一级减温水旁路门关关11二级减温水调节门关开投二级减温水时开12二级减温水调节门前、后阀门关开投二级减温水时开13二级减温水旁路门关关14汽包至省煤器再循环门开关上水时关，停止上水后开15主汽门开开16主汽门旁路门关关17隔离门关开由汽机人员操作18隔离门前疏水门开关由汽机人员操作19定期排污总门关关排污时开20定期排污一次门关关排污时开2 1定期排污二次门关关排污时开2 2连续排污一次门开开2 3连续排污二次门关开汽压升至1.OMPa时通知汽机2 4汽包加药门开开2 5各取样一次

37、门开开2 6紧急放水一次门开开2 7紧急放水电动门关关2 8反冲洗门关关阀门后加堵板2 9过热器集汽联箱对空排汽门开关并汽后关3 0汽包空气门开关汽压升至0.1-0.2MPa时关3 1汽包就低水位计汽侧一次门开开3 2汽包就地水位计水侧一次门开开3 3汽包就地水位计放水门关关3 4过热器集汽箱疏水门开关3 5低温过热器进口联箱疏水门开关蒸汽过热度2 100C时关3 6低温过热器出口联箱疏水门开关蒸汽过热度2100时关3 7左侧一级减温器疏水门开关蒸汽过热度。100时关3 8右侧一级减温器疏水门开关蒸汽过热度2 1 00时关3 9左侧二级减温器疏水门开关蒸汽过热度100时关4 0右侧二级减温器疏

38、水门开关蒸汽过热度N100C时关4 1左侧屏式过热器联箱疏水门开关蒸汽过热度2100时关4 2右侧屏式过热器联箱疏水门开关蒸汽过热度。100时关4 3高温过热器进口联箱疏水门开关蒸汽过热度2100时关44高温过热器出口联箱疏水门开关蒸汽过热度2100C时关4 5省煤器下联箱放水门关关4 6其它各空气门关关第 二 节 锅 炉 冷 态 启 动 前 的 准 备 与 试 验1.与有关人员联系做好下列准备：1.1 通知汽机值班员，启动给水泵，调整好给水压力，锅炉准备上水。1.2 通知热工值班员，各仪表投入工作状态。1.3 通知电气值班员，送上引风机、一次风机、返料风机、二次风机、给料机的操作电源和动力电

39、源。1.4 通知化水值班员，锅炉点火对炉水品质进行监督。1.5 通知燃运值班员，燃料仓准备进料。2.布风板阻力特性试验2.1 确认所有风帽已经过清理，损坏的风帽已更换。2.2 检查水冷风室及布风板上清洁无杂物。2.3 关闭所有人孔门，严密关闭放渣门及风室放灰门。2.4 启动引风机、一次风机，缓慢、均匀地增加一次风量，并相应的增加引风量，保持炉膛负压为零。2.5 一次风量每增加2000m3/h,记录该风量所对应的风室静压，一次风机频率增加到50Hz时，即为最大风量。2.6 将一次风机频率逐渐减小，减少一次风量，记录与上行线相同风量所对应的风室静压。取每个风量点上行线与下行线风室静压的平均值作为布

40、风板阻力的最后值。2.7 将各风量点所对应的风室静压平均值用直线连接起来，绘制成布风板阻力与风量关系曲线。2.8 试验结束，停止一次风机、引风机运行。3.料层阻力特性试验。3.1 在布风板上铺上02m m,厚度400500mm的床料。3.2 关闭所有人孔门，严密关闭放渣门及风室放灰门。3.3 启动引风机、一次风机，缓慢、均匀地增加一次风量，并相应的增加引风量，保持炉膛负压为零。3.4 按照布风板阻力特性试验时所对应的风量，记录每一个风量点所对应的风室静压。3.5 当风量增至最大时，逐渐降低一次风机频率，减少一次风量，记录与上行线相同风量点所对应的风室静压。取每个风量点上行线与下行线风室静压的平

41、均值，再用各点的平均值减去相同风量点下的布风板阻力，即得到了料层阻力。3.6 把各风量点所对应的料层阻力用直线连接起来，便得到了料层阻力与风量的关系曲线，即料层阻力特性曲线。3.7 试验结束后，停止一次风机、引风机运行。4.锅炉上水4.1 送进锅炉的水必须是除盐水。4.2 上水温度应控制在3070C,最高不得超过90。4.3 上水应缓慢进行，锅炉从无水到汽包水位计一100mm处，夏季不少于1 小时，冬季不少于2 小时。4.4 若除盐器水箱水温过高，在取样化验疏水箱水质合格后，可启动疏水泵对锅炉进行低压上水。4.5 在锅炉上水过程中，应对各法兰、手孔、人孔、阀门、堵板进行检查，发现泄漏应立即停止

42、进水，并进行处理。4.6 上水至汽包水位一100mm处，停止上水，水位应维持不变，若有明显变化，应查明原因予以消除。4.7 若炉内原已有水，经化验水质合格，可对锅炉进行放水或补水，调整汽包水位在一100mm处。若原有炉水不合格，应根据化水值班员的意见进行处理，必要时，应将炉水全部放掉，再重新上水。5.水压试验5.1 锅炉承压部件经过检修后，需进行水压试验，试验压力为主汽压力（5.3Mpa）,检验锅炉承压部件及受热面，汽水管道及阀门的严密性。如有下列情况之一，需进行超水压试验，试验压力为汽包工作压力的1.25倍（7.37Mpa）。5.1.1 新安装及拆卸安装的锅炉。5.1.2 停炉时间一年以上，

43、需要恢复运行时。5.1.3 连续六年未进行水压试验。5.1.4 水冷壁更换了 50%以上，过热器、省煤器管全部更换。汽包进行了重大维修时。5.1.5 更换过热器、省煤器、水冷壁联箱或修整焊补后。5.1.6 根据运行情况，对设备安全可靠性有怀疑时。5.2 试验前的准备5.2.1 水压试验必须在锅炉承压部件检修完毕，汽包、联箱、人孔门封闭严密，汽水管道及阀门附件连接完好，工作票都已终结后进行，试验过程中，炉内外其它一切检修工作必须停止。5 2 2 进水时各阀门位置参照升炉前锅炉进水的位置。5 2 3 锅炉水压试验应采用除盐水，水质应符合要求。5.2.4 水压试验以汽包就地压力表为准，应由专人就地监

44、视压力上升情况并及时与操作人员保持联系，通讯联络应畅通。5.2.5 做超水压试验时，安全阀应用防止动作的措施，水位计应在压力升至工作压力(5.9M pa)后解列。5.3 水压试验步骤5.3.1 锅炉充满水后，当最高点空气门连续冒水时，将各空气门逐一关闭。关闭进水门，停止进水，对锅炉进行全面检查。5.3.2 用给水旁路调节门，控制升压速度不大于0.3Mpa/min,若升压速度过快，不好控制时，关闭给水旁路调节门及前、后手动门，改用给水操作台放水门继续升压，以控制升压速度。5.3.3 当压力升至汽包工作压力的10%(0.59Mpa)时，停止升压，并保持压力稳定，联系检修负责人，对所有承压部件进行全

45、面检查，确认无缺陷后，可继续升压。5.3.4 当压力升至5.3Mpa时，停止升压并维持压力稳定，在该压力下保持20m in,通知检修人员进行承压部件的全面检查。5.3.5 检查所有承压部件无异常情况后，若需做超水压试验，应解列水位计、安全阀，再以不超过O.IMpa/min的速度继续升压至7.37Mpa,在该压力下保持5min后再降至汽包工作压力，然后对承压部件进行全面检查。5.4 水压试验的合格标准5.4.1 关闭进水门后，压力下降速度不大于0.5Mpa/5min.5.4.2 承压部件无泄漏及湿润现象。5.4.3 承压部件无残余变形。5.5 水压试验注意事项5.5.1 有关人员必须到位。5.5

46、.2 须有专人监视压力、操作上水门。5.5.3 通讯应保持畅通。5.5.4 进行超水压试验时，不允许进行任何检查，应待压力降到工作压力后方可进行检查工作。5.5.5 水压实验结束后，汽包等承压部件泄压速度不得大于0.5MPa/min。5 5 6 水压试验的过程和结果应做好详细记录并签字确认。6.转动设备的试运转6.1 经过检修的转动机械，须进行试运转（小修不少于30m in,大修不少于120min）,以验证其工作的可靠性。6.2 转动机械试运应符合下列要求：6.2.1 风机启动后，全开入口挡板，逐渐开启出口调节门直至全开，变频电动机的频率加至50H z,电流不得超过额定值，且无大幅度晃动。6.

47、2.2 风机运转时，声音应正常，转动方向正确。6.2.3 串轴不得大于24mm。6 2 4 轴承温度上升不得过快，最高温度：滚动轴承不高于80,滑动轴承不高于70。6.2.5 转动机械的振幅不得超过下列值：额定转速r/min300015001000750以下振幅值mm0.060.100.130.166.2.6 轴承无漏油、甩油现象。6 2 7 风机所连接的管道、风道、烟道不得有强烈的振动现象。6.3 停止风机运行。7.锅炉保护及转动设备联锁试验7.1 MFT保护试验：7.1.1 检查各转动设备已具备启动条件。7.L2在 DCS上依次启动引风机、一次风机、返料风机、二次风机，任意一台给料机、拨料

48、机。7.1.3 在DCS上投入MFT总联锁，投入“引风机停”分联锁。7.1.4 同时按下两个紧急“停炉按钮”（保持三秒钟以上）或者就地按“引风机事故按钮”，引风机、一次风机、返料风机、二次风机、给料机、拨料机均跳闸，事故喇叭鸣响。7.1.5消除音响报警，在 DCS上复位首出信号，复位MFT动作信号，将各转动设备的控制开关复位，将各保护开关解除。7.2转动设备连锁试验：7.2.1 检查各风机具备启动条件。7.2.2 在 DCS上依次启动引风机、-次风机、返料风机、二次风机。7.2.3 在 DCS上将各风机操作器上的连锁开关投入。7.2.4 在 DCS上停止引风机运行，一次风机、返料风机、二次风机

49、联动跳闸，事故喇叭鸣响，试验合格。7 2 5 消除音响报警，将各风机的控制开关复位，解除连锁。8.冷态流化试验及布风板均匀性试验8.1 启动弓|风机，全开入口挡板，调整转速维持炉膛出口负压-100-150Pao8.2 启动一次风机，开启入口挡板，全开主风道左，右侧风门，调整一次风机转速，逐渐增大一次风量，使床料达到流化状态，调整炉膛负压-50-lOOPa,采用探测法测试床料流化情况良好，无死角。8.3 记录一次风机电流、频率、一次风量和风压，风室静压及主风道左、右侧一次风门的开度。8.4 投入引风机、一次风机联锁，停止引风机运行，一次风机联跳停止运行，将一次风机、引风机开关复位，关闭引风机入口

50、挡板，关闭一次风机入口挡板及主风道左、右侧风门，将引风机、一次风机的变频调节器置零。8.5 用目测法观察床面的平整度，确认布风板布风均匀。8.6 启动引风机，全开入口挡板，调整转速维持炉膛出口负压-100-150Pao8.7 启动一次风机，全开入口挡板及点火风道左、右侧风门，逐渐增大一次风量使床料达到流化状态，调整炉膛负压-50-lOOPa,记录一次风机电流、频率、一次风风量、风压、风室压力及左、右侧点火风门开度。8.8 试验完毕，停止一次风机、引风机运行（如果锅炉马上点火，则不停风机），严密关闭炉膛左、右侧人孔门。9.燃油泵试运及点火油枪雾化试验9.1 清洗点火油枪。9.2 在 DCS上启动