2023年万吨单极式离子膜烧碱新技术开发项目环境影响报告书.pdf

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1、1万吨/年单极式离子膜烧碱新技术开发项目 环境影响报告书 一、现有工程工程概况及污染源调查（一）产品及规模 现有工程主要产品及生产规模为：烧碱 30000t a，液氯 18000t a，盐酸 21000t a。（二）生产工艺 该厂现有万吨年烧碱装置为金属阳极隔膜电解法，其工艺过程主要包括化盐、电解、氢处理、氯处理、液氯、碱蒸发、盐酸等工段。1、盐水工段 盐水生产是将原料盐溶解成饱和的氯化钠溶液，并经精制反应、澄清、过滤、中和等过程使之成为电解所需的合格的精盐水。在盐水生产过程中，排放物主要是盐泥。2、电解工段 将化盐工段送来的精制盐水连续均匀地分别输入各个电解槽，在直流电的作用下，盐水被电解生

2、成 H2、Cl2、NaOH 溶液。在阳极上产生的氯气经氯气管送至氯气处理工序；在阴极上产生的氢气导入氢气管送至氢气站，电解液自阴极箱导出管导出，流入电解液总管，送蒸发工段。反应原理为：阳极反应：2Cl 2e Cl2 阴极反应：2H2O 2e H2 2OH-Na+OH NaOH 总反应式：2NaCl 2H2O 2NaOH Cl2 H2 由上述食盐水溶液电解反应式可知，电解过程中每生成一吨 100 NaOH 电解液，可同时产生 0.886吨氯气及 0.025吨氢气，需要折合 100 NaCl1.461 吨。3、氢气处理工段 自电解工段来的 80 90的高温氢气通过冷凝，除去所含水份，再用罗茨鼓风机

3、加压送入氯化氢合成工段。4、氯气处理及液氯工段 由电解来的 80 90的高温氯气首先经过冷却，然后经三组并联的泡沫干燥塔，在塔板上与溢流下来的浓硫酸呈泡沫状充分接触，氯气中的水份被浓硫酸除去。冷却时产生的含氯废水，现有装置直接排全厂循环水池。由氯气处工序来的压缩氯气，经液化机组以氨制冷，将氯气在低温下液化，冷凝下来的液氯进入计量槽和液氯贮槽，并灌瓶包装出售，液化尾气送盐酸工段。5、电解液蒸发工段 来自电解工段的电解液含碱浓度只有 10左右，把电解液用泵送入三效蒸发器，经过蒸发，碱液被浓缩至 32-35，然后进行冷却、配碱，分配合格的碱用泵送入碱栈台。6、盐酸合成工段 反应式：H2+Cl2=2H

4、Cl 自氯氢处理来的氯气和氢气分别进入各自的缓冲器，再经各自的阻火器后，进入合成炉反应，生成的氯化氢气体由顶部加入的来自尾气吸收塔的稀盐酸吸收，再冷却制成盐酸，未被吸收的氯化氢气体经尾气吸收塔用水吸收，生成稀盐酸流入合成炉，剩余尾气由水喷射泵抽走。制成的盐酸送入成品酸罐出售。工艺流程见图 3 1。包括化盐电解氢处理氯处理液氯碱蒸发盐酸等工段盐水工段盐水生产是将原料盐溶解成饱和的氯化钠溶液并经精制反 段送来的精制盐水连续均匀地分别输入各个电解在直流电的作用下盐水被电解生成溶液在阳极上产生的氯气经氯气管 工段反应原理为阳极反应阴极反应总反应式由上述食盐水溶液电解反应式可知电解过程中每生成一吨电解液

5、可同时产电解 氯处理 液化 化盐原盐 水精盐水 氯气 氯气氢处理氢气氢气盐酸工段氯气盐酸成品液氯包装电解液回收盐水蒸发工段固碱工段30%、42%成品液成品固碱 洗槽水 氯水 蒸发水图例 废水 废渣 盐泥图 3 1 工艺流程图（三）主要原辅材料及能源消耗 主要原辅材料及能源消耗消耗情况见表表 3 1。表 3 1 主要原辅材料及能源消耗一览表 序号 材料名称 单位 消耗量 来源 吨 NaOH 耗 年耗 原盐 t 1.67 5 104 外购 碳酸钠 t 0.023 700 外购 浓硫酸 kg 9 27 104 外购 煤 t 0.85 2.55 104 外购 水 m3 28.8 86.4 104 自采

6、 电 Kwh 3100 9300 104 外购（四）主要生产设备 表 3-2 主要生产设备一览表 序号 设 备 数 量 1 化盐桶 包括化盐电解氢处理氯处理液氯碱蒸发盐酸等工段盐水工段盐水生产是将原料盐溶解成饱和的氯化钠溶液并经精制反 段送来的精制盐水连续均匀地分别输入各个电解在直流电的作用下盐水被电解生成溶液在阳极上产生的氯气经氯气管 工段反应原理为阳极反应阴极反应总反应式由上述食盐水溶液电解反应式可知电解过程中每生成一吨电解液可同时产2 道尔澄清桶 3 隔膜法金属阳极电解槽 66 4 氢气冷却塔 5 段钛冷却器 6 段钛冷却器 7 泡沫干燥塔 8 筛板干燥塔 9 氯压机 10 三效蒸发器

7、11 浸没蒸发器 12 闪蒸蒸发器 13 双级氨压缩机 14 合成炉 15 一、二级吸收器 16 锅炉（五）给排水 1、给水 该厂现有深井眼，包括两眼 400米深井，600米和 800米深井各一眼，供水能力为 180m3 h，实际供水 110m3 h。2、排水 该厂各工段废水全部进入废水处理池处理后，大部分循环使用，20m3 h废水排入厂外排干渠，干旱季节基本上被渗漏、蒸发，雨季可与雨水混合经由老黄南排干入海。（六）供电、供热 公司电源引自距离 1.5公里处的黄骅 110KV 变电站，厂内现有 35KV 变电站一座，动力变压器二台，总计 4000KVA，整流变压器二台，总计 15902KVA。

8、厂内现有 20t h蒸汽锅炉和 10t h蒸汽锅炉各两台，各开一备一，均燃用大同烟煤（低位发热值24000kJ/kg，灰分 4 16，全硫分 1.5），每天耗煤 80吨。（七）污染源调查与监测 1、废水（废液）现有装置外排废水主要是氯处理工段产生的氯水、电解工段修槽工序产生的洗槽水、电解液蒸发工段产生的蒸发废水等，各工段废水全部汇入废水处理池（循环水池）絮凝沉淀后，回用工艺，废水处理池污水排放量为 20m3 h。氯处理工段产生废硫酸，浓度 78，产生量 360t/a，出售给有关单位利用。现有工程主要废水排放及治理措施见表 3 3。包括化盐电解氢处理氯处理液氯碱蒸发盐酸等工段盐水工段盐水生产是将

9、原料盐溶解成饱和的氯化钠溶液并经精制反 段送来的精制盐水连续均匀地分别输入各个电解在直流电的作用下盐水被电解生成溶液在阳极上产生的氯气经氯气管 工段反应原理为阳极反应阴极反应总反应式由上述食盐水溶液电解反应式可知电解过程中每生成一吨电解液可同时产表 3 3 现有工程主要废水排放及治理措施 名称 来源 污染物 mg/L 排水量 排放方式 处理措施 氯水 氯处理 活性氯 8234 0.5 m3/h 连续 排循环水池 洗槽水 修槽工序 SS 227 2 m3/d 间断 排循环水池 循环水池中的水溢流外排，排水口废水流量为 20 m3/h。根据监测，厂排水口废水中 pH：11.4，SS:212mg/L

10、，活性氯:36.4mg/L，皆超过烧碱、聚氯乙烯工业水污染物排放标准（GB15581-95）中的二级标准；CODcr:138mg/L，符合污水综合排放标准（GB8978-1996）中表 4的二级标准。全厂废水排放量为 160000 m3/a，按照年产 30000吨烧碱计，吨产品排水量为 5.3m3/t，符合 烧碱、聚氯乙烯工业水污染物排放标准。2、废气 正常生产时，电解工段电解槽排放的含氢废气部分回收，部分直排大气；盐酸工段氯化氢尾气经尾气吸收塔吸收后，经 15米排气筒排放。液氯生产过程中由于泄漏等原因造成氯气的损失一般为 0.1-0.2kg/t液氯；0.5m3/h高浓度氯水中50的氯挥发进入

11、大气，气态氯排放量为 1.7kg/h。这两类氯气属面源无组织排放。非正常生产时，电解槽开停车过程中及氯气系统事故状态下产生的废氯气，目前经由氯气管道上的水封外排。辅助工程废气主要是锅炉烟气，该厂现有 20t h和 10t h蒸汽锅炉各两台，20t两台锅炉采用水膜除尘器，公用烟囱高 30米；两台 10吨锅炉各采用文丘里水膜除尘器，两烟囱各高 25米。废气污染物排放情况见表 3 4。表 3 4 现有装置废气排放情况 污染源 处理前 处理措施 处理后 效率%高度 m 排气量 m3/h 浓度 mg/m3 排气量 m3/h 浓度 mg/m3 20t 锅炉 35140 SO2 2049 麻石水膜除尘器 3

12、8654 SO2 1332 35 30 烟尘 2134 烟尘 249.3 88.3 10t 锅炉 17880 SO2 2013 文丘里水膜除尘器 20563 SO2 1168 42 25 烟尘 2097 烟尘 239.4 88.6 HCl 尾气 尾气吸收塔 1050 21 99.8 15 电解氢气 1632 H2:62500 部分回收 多余排放 500 H2:62500 利用70 20 包括化盐电解氢处理氯处理液氯碱蒸发盐酸等工段盐水工段盐水生产是将原料盐溶解成饱和的氯化钠溶液并经精制反 段送来的精制盐水连续均匀地分别输入各个电解在直流电的作用下盐水被电解生成溶液在阳极上产生的氯气经氯气管 工

13、段反应原理为阳极反应阴极反应总反应式由上述食盐水溶液电解反应式可知电解过程中每生成一吨电解液可同时产事故氯 气 1100m3/次 Cl2 950893(60%)水封吸收 无组织排放 基本不变 基本不变 微 1 氯气无组织排放量 2.04kg/h 由表 3 4可以看出，电解氢气只利用了 70，其余皆放空；氯化氢合成尾气排放速率为 0.022kg/h，符合大气污染物综合排放标准（GB16297-1996）。在调查监测期间,氯气无组织厂外监控点浓度低于大气污染物综合排放标准。由于事故氯气没有得到有效的处理，一旦事故发生，由于氯气的溶解度较小，管道水封几乎起不到任何作用，将造成大量氯气的外泄，引起环境

14、污染，对厂区及附近居民或农田造成危害。10t/h锅炉烟气经文丘里水膜除尘器除尘和脱硫后，烟尘及 SO2符合锅炉大气污染物排放标准（GB13271-91），但排放高度不达标，其高度应大于 40米。20t/h锅炉烟气经麻石水膜除尘器除尘和脱硫后，烟尘符合排放标准，SO2不达标，排放高度也不达标，其高度应大于 45米。3、废渣 盐水工段产生的盐泥，排放量为 1680t a，其中含 NaCl9、泥沙 61，目前排入废水处理池沉淀后，定期捞出沉淀物送盐泥池堆存；漂白液废渣，产生量 300t/a，主要成分为 Ca(OH)2，漂白液废渣经压滤后用来铺路；锅炉燃煤产生大量炉渣及除尘后的粉煤灰，产生量为 593

15、8t a，粉煤灰、炉渣一起卖给用户烧砖。废渣排放见表 3 5。表 3 5 废渣排放一览表 序号 产生源 主要成分 产生量（t/a）处置措施 1 盐水工段盐泥 泥沙、NaCl 1680 堆存 2 漂白液废渣 Ca(OH)2 300 铺路 3 锅炉粉煤灰 5938 出售 4、噪声 厂内噪声源主要来自各种泵、罗茨鼓风机、氨压缩机等。主要噪声源见表 3 6。表 3 6 主要噪声源 序号 噪声源 排放方式 声压级 dB(A)降噪措施 1 氯压机 连续 100 室内布设 2 氢压机 连续 95 室内布设 3 纳氏泵 间断 95 室内布设 包括化盐电解氢处理氯处理液氯碱蒸发盐酸等工段盐水工段盐水生产是将原料

16、盐溶解成饱和的氯化钠溶液并经精制反 段送来的精制盐水连续均匀地分别输入各个电解在直流电的作用下盐水被电解生成溶液在阳极上产生的氯气经氯气管 工段反应原理为阳极反应阴极反应总反应式由上述食盐水溶液电解反应式可知电解过程中每生成一吨电解液可同时产4 锅炉引风机 间断 95 隔声 厂区内高噪声设备较多，大部分设备位于车间内部，且厂区较大，厂界噪声经监测大部分点位符合工业企业厂界噪声标准，只有厂区西南角处厂界噪声夜间为 56.1dB（A），超过标准值 1.1dB，主要是锅炉房噪声所致。（八）现有环保措施 根据 1989年黄骅氯碱厂委托天津大沽化工厂设计所编制的华北制药厂黄骅氯碱分厂 1万吨/年烧碱改造

17、扩建工程初步设计（环境保护篇），以及 1991年 7月 1日编制的华北制药厂黄骅氯碱分厂年产 3万吨烧碱扩建项目工程可行性研究报告，氯碱厂目前应有以下环保措施：1、废水处理措施（1）废氯处理设施，包括脱氯塔和漂液设施，氯水先经脱氯塔脱氯后，氯气回工艺，废氯水生产漂白液。目前本装置未设脱氯塔，氯处理产生的氯水直排下水道，汇入循环水池；现有漂液装置的氯源为液氯工段的废氯。由于氯水中活性氯浓度极大，仅仅由于稀释的原因使得排水口浓度降低，但仍超标。（2）修槽废石棉绒过滤池，修槽时含石棉绒的冲洗水经沉淀过滤，加以回收，外售作石棉瓦。目前电解车间未设石棉绒过滤池，造成电解车间排水中石棉悬浮物浓度较高。（3

18、）废水处理（中和）池，各车间排出的废水通过下水道汇集在废水处理池中，通过检测 pH值，适量加入酸碱，调整 pH值，达到国家排放标准。该厂现有循环水池一套，总面积 13000m2，全厂所有废水都汇集于此，经沉淀，澄清后回用全厂循环水系统。水位高出一定水平时，池水溢流外排。循环水池的利用提高了全厂水循环利用率，同时外排水经过较长时间的沉淀也在感官上较澄清。循环水 pH值每天由环保科监测，但只考虑到工艺的满足条件，外排水碱性较大，超标严重。2、废气处理措施（1）开、停车氯气处理措施，开停车时由于设备内有空气存在，氯气的纯度较低，全部送漂液工段处理。漂液装置与电解装置正处于厂区的对角位置，废氯输送较困

19、难，并且漂液装置也并未用于事故氯气的处理。事故状态氯气由于压力升高会从氯气总管上的水封泄漏，以保证后续工段的安全，水封对氯气的吸收相当有限，基本上起不到吸收作用，因此该厂发生过氯气泄漏事故。（2）HCl合成工段的 HCl尾气吸收装置，吸收不完全的尾气经排气筒排放。包括化盐电解氢处理氯处理液氯碱蒸发盐酸等工段盐水工段盐水生产是将原料盐溶解成饱和的氯化钠溶液并经精制反 段送来的精制盐水连续均匀地分别输入各个电解在直流电的作用下盐水被电解生成溶液在阳极上产生的氯气经氯气管 工段反应原理为阳极反应阴极反应总反应式由上述食盐水溶液电解反应式可知电解过程中每生成一吨电解液可同时产装置运行良好。（3）蒸汽锅

20、炉（20t）配备花岗岩水膜除尘器，烟筒直径 1.8米，高 30米。目前 10t/h及 20t/h蒸汽锅炉的除尘装置已具备，但除尘器脱硫效率有限，致使 20t/h锅炉烟气 SO2浓度超标。3、废渣的处理措施（1）盐泥板框压滤机装置，盐水工段排放的盐泥经压滤后运至海边掩埋。目前盐泥水直接排入循环水池，经沉淀后，将盐泥捞出，排入盐泥池堆存。盐泥水排入烧碱废水不符合烧碱、聚氯乙烯工业水污染物排放标准，造成循环水及外排水悬浮物及全盐量较高。（2）锅炉排放的炉渣（灰）出售。（3）漂洗废渣出售。4、厂区绿化 绿化面积 25.16亩，占厂区面积的 18.5。厂区绿化面积较小，远未达到原设计要求。5、环保机构

21、设置安全环保科，分管环保三人。有专门的环保科，机构健全，人员较多，但职能不健全，环保工作在全厂工作中没有得到应有的重视。以上措施部分已得到落实，未落实的措施应在拟建工程建设过程中进行落实，并作为工程验收项目。二、拟建项目工程分析（一）工程概况 1、项目名称 沧州大化集团有限责任公司万吨年单极式离子膜烧碱技术开发。2、项目性质 扩建。3、产品及生产规模 产品品种、项目规模及商品量见表 3 7。包括化盐电解氢处理氯处理液氯碱蒸发盐酸等工段盐水工段盐水生产是将原料盐溶解成饱和的氯化钠溶液并经精制反 段送来的精制盐水连续均匀地分别输入各个电解在直流电的作用下盐水被电解生成溶液在阳极上产生的氯气经氯气管

22、 工段反应原理为阳极反应阴极反应总反应式由上述食盐水溶液电解反应式可知电解过程中每生成一吨电解液可同时产表 3 7 产品品种、项目规模及商品量 序号 产品品种 项目规模(t/a)商品量(t/a)1 32离子膜烧碱(折 100 NaOH)10000 9891 2 液氯 5800 5800 3 31高纯盐酸 10000 8350 拟建项目完成后，全厂氯的产耗对照见表 3 8。表 3 8 氯产耗对照表 序号 装置名称 规模 t/a 单耗(产)氯 产氯量 t/a 耗氯量 t/a 备注 1 隔膜法烧碱 30000 0 886 26580 原有 2 离子膜烧碱 10000 0 886 8860 新增 3

23、液氯 30000 1.005 30150 原有 4 液氯 10000 1.005 10050 新增 5 高纯盐酸 10000 0.31 3100 新增 6 工业盐酸 30000 0.31 9300 原有 7 合计 35440 52600 全厂氯加工能力大于产氯量，可保证氯碱生产系统安全生产。4、工程投资 项目总投资 4941.4万元，新增环保投资 240.2万元，占拟建工程投资的 4.9。5、占地面积 在现有工程原厂址就地建设，无需征地，装置占地面积 3850m2。6、劳动定员 新项目完成后，需新增各类人员 140人，均在本公司内解决。7、生产时间 拟建工程与现有工程相衔接，年生产时间 800

24、0小时。（二）生产工艺 离子膜烧碱工艺与现有隔膜法烧碱工艺主要区别在于电解工艺，氯氢处理、高纯盐酸、液氯等工包括化盐电解氢处理氯处理液氯碱蒸发盐酸等工段盐水工段盐水生产是将原料盐溶解成饱和的氯化钠溶液并经精制反 段送来的精制盐水连续均匀地分别输入各个电解在直流电的作用下盐水被电解生成溶液在阳极上产生的氯气经氯气管 工段反应原理为阳极反应阴极反应总反应式由上述食盐水溶液电解反应式可知电解过程中每生成一吨电解液可同时产段仍采用现有工艺和装置。新上电解工艺主要包括二次盐水精制、电解及淡盐水脱氯。1、二次盐水精制 现有装置生产的一次盐水经涂有 纤维素的烧结炭素管过滤器除去悬浮物后，再经螯合树脂塔离子交

25、换去除盐水中的钙、镁、铁等重金属离子，制成合格的二次盐水。离子树脂的再生采用配制好的高纯烧碱和高纯盐酸，再生产生的酸碱废水，经中和后排放。2、电解 二次精制后的盐水用纯水调节 NaCl含量为 305 5g/l后，送入阳极液循环槽中与淡盐水混合，用高纯盐酸调节 pH值为 2.5-3 后泵入电解槽阳极室，在直流电的作用下，被电解成氯气。在阳极液循环槽中，氯气从淡盐水中分离出来，送入氯气处理工序，一部分淡盐水在电解槽阳极室和阳极液循环槽之间循环，另一部分淡盐水送脱氯塔。在电解槽阴极室，电解产生阴极液和氢气，一部分阴极液在电解槽阴极室和阴极液循环槽之间循环，另一部分阴极液作为成品碱，冷却后送到贮罐，出

26、售给用户；氢气从阴极液循环槽内从阴极液中分离出来，送入氢气处理工序。3、淡盐水脱氯 由阳极液循环槽来的淡盐水，加入盐酸调节 pH为 1-1.5，送脱氯塔顶部与塔底吹入的空气逆流接触，脱除其中大部分的游离氯，脱氯后的淡盐水游离氯含量为 5-10mg/L，加烧碱调节 pH值后，加入亚硫酸钠除去残留的游离氯，脱氯后的淡盐水送一次盐水工序。淡盐水脱氯工段脱除的废氯气汇入湿氯气总管。单极式离子膜烧碱生产工艺流程及排污节点见图 3 2。包括化盐电解氢处理氯处理液氯碱蒸发盐酸等工段盐水工段盐水生产是将原料盐溶解成饱和的氯化钠溶液并经精制反 段送来的精制盐水连续均匀地分别输入各个电解在直流电的作用下盐水被电解

27、生成溶液在阳极上产生的氯气经氯气管 工段反应原理为阳极反应阴极反应总反应式由上述食盐水溶液电解反应式可知电解过程中每生成一吨电解液可同时产冷却干燥塔 废水盐水 盐泥 氯水 废酸浓硫酸碱液、亚硫酸钠氯气淡盐水 淡盐水高纯盐酸稀盐酸 氢气 氯化氢碱液氢氯气氯气图例 废水 废气碱液槽阴极室过滤器离子交换 电解槽阳极室喷淋塔钛冷却塔合成炉液氯工段尾气塔液氯贮槽脱氯塔 盐水过滤器图 3 2 单极式离子膜烧碱生产工艺流程及排污节点图（三）主要原辅材料及动力消耗 主要原辅材料消耗及动力供应见表 3 9。表 3 9 主要原辅材料及动力消耗 序号 材料名称 单位 消耗量 来源 包括化盐电解氢处理氯处理液氯碱蒸发

28、盐酸等工段盐水工段盐水生产是将原料盐溶解成饱和的氯化钠溶液并经精制反 段送来的精制盐水连续均匀地分别输入各个电解在直流电的作用下盐水被电解生成溶液在阳极上产生的氯气经氯气管 工段反应原理为阳极反应阴极反应总反应式由上述食盐水溶液电解反应式可知电解过程中每生成一吨电解液可同时产吨碱耗 年耗 1 原盐 t 1.5 1.5 104 外购 2 亚硫酸钠 95 Kg 1.5 1.5 104 外购 3-纤维素 Kg 0.3 3000 外购 4 螯合树脂 L 0.016 160 外购 5 硫酸 98 Kg 9 9 104 外购 6 高纯盐酸 31 Kg 165 165 104 本厂 7 纯水 m3 10.4

29、 10.4 104 本厂 8 高纯碱 31 Kg 18.7 18.7 104 本厂 9 离子膜 m3 0.01 100 外购 10 交流电 Kwh 1800 1800 104 电网 11 直流电 kwh 328 328 104 本厂 12 蒸汽 t 0.72 7200 本厂 13 工艺空气 Nm3 20 20 104 本厂 14 仪表空气 Nm3 66.4 66.4 104 本厂（四）主要生产设备 本项目主要生产工艺生产装置为 1万吨/年离子膜电解装置，包括纯水制备、二次盐水精制、电解及淡盐水脱氯等装置设备。其他皆在原装置基础上填平补齐：氯处理工序增加氯气泵、硫酸干燥、气液分离等设备；氢处理增

30、加氢气泵、泵后冷却器等设备，提高氢气处理能力；液氯工序增加冷冻机、液化槽等设备；盐酸工序增加三合一合成炉，增加高纯盐酸相应装置；新增主要设备见表 3 10。表 3 10 新增主要设备一览表 序号 设备 规格 数量 备注 1 管式过滤器 壳 11004600 过滤面积 6m2 2 壳体 2万吨/年 过滤 1万吨/年 2 螯合树脂塔 11004600 树脂 1380mm 2 3 离子膜电解槽 BMC-2.5型 9 单台年产 1099吨 4 阴极液循环槽 2 5 阳极液循环槽 1 6 碱液贮槽 1 7 淡盐水贮槽 1 8 脱氯塔 1 9 阳离子交换器 10004050 2 001 7树脂 10 阴离

31、子交换器 10004365 2 201 7树脂 11 混合离子交换器 8003750 2 001 7及 201 7 包括化盐电解氢处理氯处理液氯碱蒸发盐酸等工段盐水工段盐水生产是将原料盐溶解成饱和的氯化钠溶液并经精制反 段送来的精制盐水连续均匀地分别输入各个电解在直流电的作用下盐水被电解生成溶液在阳极上产生的氯气经氯气管 工段反应原理为阳极反应阴极反应总反应式由上述食盐水溶液电解反应式可知电解过程中每生成一吨电解液可同时产（五）给排水 1、给水 本装置建成后，全厂新鲜水用量为 131m3 h，循环水用量为 654m3 h,循环水利用率 80；拟新增 2眼新井，以满足需要。现有循环水池系统容积为

32、 13000m3蓄水能力尚有余量，可满足本工程需要。拟建工程建成后，全厂水量平衡表见表 3 11 2、排水 生产中所产生的废水全部排入循环水池，絮凝沉淀后，循环使用，外排废水 22m3 h；废水沿目前排水路线经排水渠汇入老黄南排干。3、水平衡 拟建工程建成后，全厂水平衡见图 3 3。表 3 11 全厂水量平衡表 单位：m3/h 序号 装置名称 新鲜水 脱盐水 耗水量 排水量 循环水 1 二次盐水精制及氯氢处理 38 10 40(进烧碱)2(蒸发)6 590 2 工业盐酸及高纯盐酸 15 0.5 4.5(进盐酸)11 34 3 整流 0 2.5 2.5(损失)0 30 4 锅炉 32 30(进蒸

33、汽)2 5 纯水站 16 13(进工艺)3 其他 22 4(损失)18 6 合计 123 13 96(损失)40 654 7 循环水池 排入水 40 系统补水 8 26(蒸发)22 654（六）供电、供热 拟建项目在现有电源基础上，需再上一路 35KV 电源进线，距离公司 2.5公里处有一 220KV 变电站一座，可为氯碱厂 35KV 变电站提供另一路电源，完全可以保证 1万吨/年离子膜烧碱装置用电。现有锅炉开 2备 2，供汽尚有余量，新项目投产后，现有 4台锅炉仍然开 2备 2,可满足需要。年新增包括化盐电解氢处理氯处理液氯碱蒸发盐酸等工段盐水工段盐水生产是将原料盐溶解成饱和的氯化钠溶液并经

34、精制反 段送来的精制盐水连续均匀地分别输入各个电解在直流电的作用下盐水被电解生成溶液在阳极上产生的氯气经氯气管 工段反应原理为阳极反应阴极反应总反应式由上述食盐水溶液电解反应式可知电解过程中每生成一吨电解液可同时产耗煤量 1000吨。纯水站整流工业盐酸及高纯盐酸二次盐水精制及氯氢处理其他锅炉新鲜水 13116循环水池132.5100.5381532223损失 2.53030单位：m3/h产品 42产品 4.5蒸汽 30损失 4蒸发 2628排放 225903418循环水 65445596694图 3 3 水平衡图 包括化盐电解氢处理氯处理液氯碱蒸发盐酸等工段盐水工段盐水生产是将原料盐溶解成饱和

35、的氯化钠溶液并经精制反 段送来的精制盐水连续均匀地分别输入各个电解在直流电的作用下盐水被电解生成溶液在阳极上产生的氯气经氯气管 工段反应原理为阳极反应阴极反应总反应式由上述食盐水溶液电解反应式可知电解过程中每生成一吨电解液可同时产（七）主要污染物排放情况及治理措施 1、废水（废液）拟建工程建成后，新增主要废水为：二次盐水精制工序离子交换树脂再生时产生的酸碱废水及纯水站离子交换树脂再生产生的酸碱废水，排放量 8m3/h，自中和后排全厂废水处理池。其他装置废水在原基础上有所增加，处置方式采用现有（或应有）措施，处理能力不足时，增加相应设施。新增氯气干燥产生的废硫酸排放量为 120t/a，仍然作为副

36、产品回收。其他主要新增废水排放及处理情况见表 3 12。表 3-12 主要新增废水的排放及治理 序号 名称 污染物 排放量 m3/h 排放方式 处理措施 1 螯合树脂塔及纯水站再生废水 盐类 9 间断 中和后排入废水处理池 2 氯处理氯水 Cl2 0.5%0.2 连续 脱氯后排入废水处理池 经处理后，废水排放总量为 40m3/h，汇入废水处理池后，大部分回用，22m3/h由全厂总排水口外排。全部氯水经脱氯塔脱氯后，其中的活性氯一般可脱除 90，则活性氯浓度为 820mg/L。按照厂排水口排水量推算，厂排水口活性氯浓度为 26.1 mg/L。符合烧碱、聚氯乙烯工业水污染物排放标准混合排放废水标准

37、。落实修槽废石棉绒过滤池，将使电解车间排水中石棉悬浮物浓度降低。盐泥水不排废水处理池，改排盐泥池处理，也会降低废水中悬浮物的浓度。这样处理后，废水中悬浮物可低于 147mg/L。符合烧碱、聚氯乙烯工业水污染物排放标准混合排放废水标准。拟建工程建成后，由于盐泥水及修槽水的处理可使全厂排水口 CODcr 浓度降低 10，为124 mg/L。符合污水综合排放标准。全厂废水排放量 22m3/h，吨产品排水量 4.4t。符合烧碱、聚氯乙烯工业水污染物排放标准。2、废气 拟建工程建成后，废气排放位置不变。包括化盐电解氢处理氯处理液氯碱蒸发盐酸等工段盐水工段盐水生产是将原料盐溶解成饱和的氯化钠溶液并经精制反

38、 段送来的精制盐水连续均匀地分别输入各个电解在直流电的作用下盐水被电解生成溶液在阳极上产生的氯气经氯气管 工段反应原理为阳极反应阴极反应总反应式由上述食盐水溶液电解反应式可知电解过程中每生成一吨电解液可同时产采取氯水脱氯后，氯气的无组织排放基本上只是液氯生产过程中由于泄漏等原因造成氯气的损失，排放量为 0.34kg/h。20t/h锅炉麻石除尘器及 10t/h锅炉文丘里除尘器除尘效率尚有提高的余地，应通过大修及改进结构使除尘效率达到一般水平（92 94）。两种除尘器脱硫效率已达到较高水平，要进一步降低 SO2排放量，使之达标排放，可采用碱性水脱硫；由于全厂碱性水排放较多，如三效蒸发器排放的碱性蒸

39、发水，甚至全厂循环水池的碱性水都可以提高脱硫效率，脱硫效率可提高 10 15，因此，应以废治废，采用碱性水脱硫，使 SO2达标排放。同时 20t/h锅炉烟筒高度提高至 45米；10t/h锅炉烟筒高度提高至 40米。增加事故氯气处理装置，杜绝事故状态大量氯气的泄漏。离子膜烧碱装置投产后，废气排放情况见表 3 13。表 3 13 废气排放状况一览表 污染源 处理前 处理措施 处理后 效率%高度 m 排气量 m3/h 浓度 mg/m3 排气量 m3/h 浓度 mg/m3 20t 锅炉 35140 SO2 1639 用碱性水运行 麻石水膜除尘器 38654 SO2 1065 48 45 烟尘 2134

40、 烟尘 239.3 92 10t 锅炉 17880 SO2 1610 用碱性水运行 文丘里水膜除尘器 20563 SO2 934 54 40 烟尘 2097 烟尘 230.6 92 HCl 尾气-尾气吸收塔处理 1400 21 99.8 15 电解氢气 2200 H2:62500 部分回收 多余排放 670 H2:62500 利用70 20 事故氯气 1100m3/次 950893 事故氯气处理装置 大部分氯气被吸收，其余装置顶部排气筒排放 10 氯气无组织排放 0.34kg/h 各种尾气采取相应的措施后，除事故氯气外，其余皆能达标排放。3、废渣 拟建工程将新增过滤盐泥间断排放，新增排放量 5

41、70t/a，排放总量变为 2250t/a，送现有一次盐水工段回收 NaCl，然后经板框压滤机压滤后，干盐泥送海边掩埋。包括化盐电解氢处理氯处理液氯碱蒸发盐酸等工段盐水工段盐水生产是将原料盐溶解成饱和的氯化钠溶液并经精制反 段送来的精制盐水连续均匀地分别输入各个电解在直流电的作用下盐水被电解生成溶液在阳极上产生的氯气经氯气管 工段反应原理为阳极反应阴极反应总反应式由上述食盐水溶液电解反应式可知电解过程中每生成一吨电解液可同时产锅炉粉煤灰新增排放量 300t/a，排放总量变为 6238t/a，出售处理。漂液生产改产 NaClO，因此不再有漂液废渣排放。4、噪声 连续噪声主要来源于氨压机及其它各种机

42、泵，新增主要噪声源见表 3 14。表 3-14 新增主要噪声源 序号 工段 噪声源 声压级 dB(A)运行 台数 排放 方式 1 二次盐水及电解 精制盐水泵 85 1 连续 2 电解 烧碱液泵 85 1 连续 3 二次盐水电解 鼓风机 100 1 连续 4 氯处理 氯压机 100 2 连续 5 氢处理 氢压机 95 2 连续 对新增高噪声设备采取多种隔声、消声措施，使噪声对工人及外界的影响减小。同时对现有锅炉风机靠近厂界一侧增加隔声墙，可使噪声降低 10 20dB，保证厂界噪声达标。包括化盐电解氢处理氯处理液氯碱蒸发盐酸等工段盐水工段盐水生产是将原料盐溶解成饱和的氯化钠溶液并经精制反 段送来的

43、精制盐水连续均匀地分别输入各个电解在直流电的作用下盐水被电解生成溶液在阳极上产生的氯气经氯气管 工段反应原理为阳极反应阴极反应总反应式由上述食盐水溶液电解反应式可知电解过程中每生成一吨电解液可同时产第四章 大气环境质量现状及影响评价 四、卫生防护距离的计算 源强参数：Cl2无组织排放量为 0.34kg/h，属面源排放。卫生防护距离计算公式采用制定地方大气污染物排放标准的技术方法（GB13201 91）中的公式，即：Cm标准浓度限值（mg/m3）L工业企业所需卫生防护距离（m）r有害气体无组织排放源所在生产单元的等效半径(m),根据生产单元的占地面积 S(m2)计算，r=(S/)0.5。A、B、

44、C、D卫生防护距离计算系数，无因次。由制定地方大气污染物排放标准的技术方法（GB13201 91）中表 5查取。Qc有害气体无组织排放量可以达到的控制水平（kg/h）。Qc取 0.34kg/h，S为 1000m2。Cm为 0.10mg/m3（一次浓度限值）时，A、B、C、D分别取 470、0.021、1.85、0.84。Cm为 0.03mg/m3（日均浓度限值）时，A、B、C、D分别取 350、0.021、1.85、0.84。按照一次浓度限值计算本项目的卫生防护距离为 200米，按照日均浓度浓度限值计算本项目的卫生防护距离为 400米。考虑目前到周围存在居民定居点，确定卫生防护距离为 400米

45、，从电解工段和氯处理工段的边界算起，目前新立村尚在卫生防护距离以外，今后在此距离内应禁止建设居民定居点。第七章 环保措施可行性分析 一、废水（液）处理措施可行性分析（一）再生废水的处理 在二次盐水精制过程中，离子交换树脂塔二台串联使用，相互切换，轮流再生，再生产生的酸碱废水，先经工段中和后排入全厂废水处理池。纯水站生产工艺为阴阳离子交换，离子交换树脂的再生，采用高纯盐酸和高纯烧碱，酸碱废水工段内中和后排厂废水处理池。由于二次盐水工段进水为较清净的一次盐水，纯水站进水为新鲜水，所含杂质均较少，通过离子包括化盐电解氢处理氯处理液氯碱蒸发盐酸等工段盐水工段盐水生产是将原料盐溶解成饱和的氯化钠溶液并经

46、精制反 段送来的精制盐水连续均匀地分别输入各个电解在直流电的作用下盐水被电解生成溶液在阳极上产生的氯气经氯气管 工段反应原理为阳极反应阴极反应总反应式由上述食盐水溶液电解反应式可知电解过程中每生成一吨电解液可同时产交换树脂去除的为钙、镁、铁等金属离子，所以再生废水中主要污染物为盐类，属于清净下水，工段内酸碱中和后经全厂废水处理池外排是可行的。以上两种酸碱水，在工段内中和时，由于存在酸碱不平衡的情况，为减少酸或碱的用量，结合全厂各股用排水水质情况，当酸过量时，可引全厂循环水池中的水进行稀释，稀释后直排循环水池，可对降低循环水池的 pH值有一定的积极作用；当碱过量时可引碱性水排锅炉房湿式除尘器的循

47、环水池，增加除尘水的碱性，提高除尘器的脱硫效率。（二）氯处理工段氯水处理 电解产生的高温氯气经钛管冷却器冷却时，产生含氯废水，送脱氯塔脱氯，脱出的氯气送氯气总管。采用脱氯塔脱氯是目前各氯碱厂的通常做法，拟建工程建成后，对全厂的所有氯水也采用脱氯塔脱氯，脱氯原理是氯气总管的热量加热氯水，减小氯在水中的溶解度，同时用风机将逸散出来的氯气送走，低浓度氯水排放。目前国内各隔膜法电解生产厂含氯废水的原始浓度一般在 6 16g/L之间，设有专门脱氯装置的生产厂含氯废水中活性氯排放浓度在 700 800mg/L 之间（排放标准的确定原则是以最佳治理水平 710mg/L除以氯水稀释倍数）。通过脱氯，一方面回收

48、了部分氯，另一方面有效减少了活性氯的污染。（三）修槽废水处理 目前国内各生产厂对修槽水的处理一般有以下方法：重力沉降技术、加压过滤技术、真空过滤技术、过滤池砂滤技术、石棉绒回收及废水循环利用技术。各项技术处理后石棉浓度一般都能控制在200mg/L 以下，同时回收石棉。修槽废水目前直排废水处理池，使石棉绒全部混入全厂废水中，根据氯碱厂修槽水的排放量，可采用原隔膜法烧碱设计方案中的沉淀处理方式，使修槽时含石棉绒的冲洗水经沉淀过滤，回收石棉后，过滤水再排全厂废水处理池。回收的石棉绒外售给有关用户综合利用。（四）全厂废水处理 各车间排出的废水通过下水道汇集在废水处理池中，通过平流沉降，部分排污后，澄清

49、水作为循环水补充水。通过对现有工程的废水污染源监测可知，废水碱性较大，悬浮物浓度较高。为控制外排水的 pH值，应在全厂废水处理池出口处设置废水 pH值调节池，装置自动监测、调节包括化盐电解氢处理氯处理液氯碱蒸发盐酸等工段盐水工段盐水生产是将原料盐溶解成饱和的氯化钠溶液并经精制反 段送来的精制盐水连续均匀地分别输入各个电解在直流电的作用下盐水被电解生成溶液在阳极上产生的氯气经氯气管 工段反应原理为阳极反应阴极反应总反应式由上述食盐水溶液电解反应式可知电解过程中每生成一吨电解液可同时产pH值的装置，使排放水 pH在 6 9之间。氯碱厂废水中悬浮物主要来自盐泥水的排放，当废水中排入盐泥水时，悬浮物浓

50、度很高，降低悬浮物的有效措施是采用板框压滤技术，滤出液回用，实现干排盐泥。盐泥水与其他废水不混合后，可使悬浮物浓度大为降低，符合排放标准。（五）废硫酸处置 氯气干燥塔产生的废硫酸，浓度为 78左右，排放量 60kg/h，作为副产品回收后出售，目前该厂有稳定的废硫酸用户，出售是可行的。二、废气处理措施可行性分析（一）含氢废气处理 正常生产时，电解工段电解槽排放的含氢废气部分回收，部分直排大气。氢气性质稳定，无味、无毒，对大气环境的影响较轻。按理论计算，每年生产 10000吨 100 NaOH 可产生 247t氢气。以年产 8350t31%的盐酸计，需氢气约 71吨。因此 60以上的氢气流失。建议