4-1旋挖钻桩基工程技术交底.docx

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1、技术要求：1、工程概况：由于目前仅给HIAZ匝道桥桩基施工图。AZ匝道桥钻孔灌注桩共64颗，桩 径分别为：D=1.2米，D=1.5米。其中有4颗桩基处于现况京港澳高速公路中央分隔 带上，施工前应先做好交通导行工作。根据施工招标图纸所提供的地质情况，钻孔深 度范围内从上至下分别为，粉土填土、卵石（碎石）填土、粉土、粉质黏土、黏土、 粉质黏土、粉土、卵石混黏性土、页岩，其中页岩层为泥质胶结，层状构造；全风化 强风化，局部中等风化；岩芯呈碎块状，手可捻碎，对此我标段选择通用性较大的旋 挖钻进行桩基施工。暂统计出AZ匝道桥桩基的数量，见下表。匝道桥名称墩号桩径（m）桩长（m）C30碎数 量5 ）桩基数

2、量 （颗）布置声测 管桩基数 量占百分 比AZ01.22224.9450%11.52544.2250%21.52544.2250%31.52544.2250%41.52544.2250%51.52544.2250%61.52544.2250%71.53053. 1250%81.53053. 1250%91.53053. 1250%101.52646250%111.52646250%121.52646250%131.52544.2250%141.52544.2250%151.52544.2250%161.52544.2250%171.52747.8250%181.52747.8250%191.5

3、2544.2250%201.52747.8250%211.52747.8250%221.52544.2250%231.52340.7250%241.52340. 7250%251.52340. 7250%261.52340. 7250%271.52340.7250%281.22022.7650%合计64如坍孔仍不停止，坍塌部位较深，宜将导管拔出，将混凝土钻开抓出，同时将钢筋抓 出，只求保存孔位，再以粘土掺砂砾回填，待回填土沉实时机成熟后，重新钻孔成桩。6）、钢筋笼上浮钢筋笼上升，除了一些显而易见的原因是由于全套管上拔、导管提升钩挂所致外，主 要的原因是由于混凝土表面接近钢筋笼底口，导管底口在钢

4、筋笼底口以下3m至以上1m时， 混凝土灌注的速度过快，使混凝土下落冲出导管底口向上反冲，其顶托力大于钢筋笼的重 力所引起。为了防止钢筋笼上升，当导管底口低于钢筋笼底部3nl至高于钢筋笼底1m之间，且混 凝土表面在钢筋笼底部上下1m之间时，应放慢混凝土灌注速度，允许的最大灌注速度与 桩径有关。当混凝土面上升到骨架底口 4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m 以上，即可恢复正常的灌注速度。当钢筋笼出现上浮时，立即停止灌注混凝土，利用护筒、钻机等设施对其进行控制。 当上浮高度较小时，控制住后，放慢速度继续浇注，浇注完成后，会同设计单位对该桩进 行验算，对不合要求的桩按设计要求增加相应的补强措

5、施；当上浮高度较大时，桩的要求 远不能满足设计要求，就要将钢筋笼拔出，清孔，重新进行灌注混凝土。7）、埋管灌注过程中导管提升不动，或灌注完毕后导管拔不出，统称埋管。造成此类现象的原 因是：导管埋入混凝土过深，或导管内外混凝土已初凝使导管与混凝土间摩阻力过大，或 因提管过猛将导管拉断。若埋管事故已发生，初时可用链滑车、千斤顶试拔，如仍拔不出，凡属并非因混凝土 初凝流动性损失过大的情况，可插入直径稍小的护筒至已灌注混凝土中，用吸泥机吸出混 凝土表面泥渣，派潜水工下至混凝土表面，在水下将导管齐混凝土面切断，拔出小护筒， 重新下导管灌注。此桩灌注完成后，上下断层间应予以补强。若桩径较小，潜水工无法下去

6、工作时，可在吸出混凝土表面上泥渣后，采用输送管直 径100150口皿且水下连接一段钢管的混凝土泵，泵送余下的混凝土桩身。为防止此类事故的发生，应严格控制埋管深度，一般不得超过26%在导管上端安装 附着式振捣器，拔管前或停灌时间较长时，均应适当振捣，使导管周围的混凝土不致过早 初凝；首批混凝土掺入缓凝，加速灌注速度；导管接头螺栓事先应检查；提升导管时不可 猛拔。8）、灌短桩头灌注将近结束时，浆渣过稠，用测深锤探测难于判断浆渣或碎面，或由于测深锤太轻， 沉不到碎表面，发生误测，以致拔出导管终止灌注而造成短桩头事故。还有些是灌注彼时， 发生孔壁坍方，未被发觉，测深锤或测深仪探头达不到碎表面，这种情况

7、最危险，有时会 灌短数米。预防办法是：在灌注过程中必须注意是否发生坍孔的征象，如有坍孔，应处理后再续灌。测深锤不得低于规范规定的重力及形状，如系泥浆相对密度较大的灌注桩必须取测深 锤重力规定值。灌注将近结束时加清水稀释泥浆并掏出部分沉淀土。采用热敏电阻仪或感应探头测深仪。采用铁盒取样器插入可疑层位取样判别。处理方法可按具体情况采取接长护筒；或在原护筒里面或外面加设护筒，压入已灌注 的碎内，然后抽水、除渣，接浇普通碎；或用高压水将泥渣和松软层冲松，再用吸泥机将 碎表面上的泥浆沉渣吸除干净，重新下导管灌注水下碎。9）、桩身夹泥断桩断桩是泥浆或砂砾与水泥混凝土混合把灌注的上下两段混凝土隔开，使混凝土

8、变质或 截面积受损，是较严重的质量事故。其产生的原因主要有以下儿种。灌注时间长，表层混凝土失去流动性，形成硬盖，而继续灌注的混凝土顶破硬层上升, 将混有泥浆砂砾的表层覆盖包裹，该种断桩在灌注过程中不易被发现。对孔深及导管的埋置深度量测不准，使导管提出混凝土面。处理堵管时，将导管提升至最小埋置深度，猛提猛插导管，在此情况下有可能使导管 内混凝土连续下落与表面浮浆、泥土相结合，形成夹泥缩孔。当混凝土堵管或严重漏水或埋管拔出导管处理事故后，未能将已灌注的混凝土彻底清 除干净。混凝土灌注过程中出现坍孔，无法进行清理或使用吸泥机清理不彻底，形成灌注中断 或混凝土中夹有泥石。导管发生埋管或导管挂在钢筋骨架

9、上，采取强制提升而造成导管脱节。施工中没有备用设备，由于机械故障而导致混凝土灌注无法进行。混凝土灌注过程中，发生了人力不可抗拒的自然灾害，迫使灌注停止。其处理方法有：浇注时间不长，混凝土数量不大时，将孔中混凝土及泥石全部清除，重新灌注。在距地面深度较浅时（小于15m）可用完整钢（钢筋混凝土）护筒的办法，抽干泥浆, 凿出新混凝土面，再按无水混凝土浇筑至设计标高。对于钢护筒可边浇边拔护筒。若地质 条件许可，在保证安全的情况下，可不加长护筒。清除泥浆及浮渣后直接进行浇注混凝土, 新旧混凝土接触面要进行凿毛处理。在距地面较深时，应分析原因，采取相应的措施，对于计划重做的桩，要立即拔HI钢 筋笼子，提出

10、导管，重新钻孔，按新孔进行混凝土浇注。对浇注完成后才发现的断桩，要采取补桩的方案。方案要通过计算，并上报有关部门， 一般采用扁担桩、压浆补强等办法来处理。10）、碎严重离析若砂出现严重离析现象，则应停止使用，让罐车返回拌合站进行调整。若调整后还不 行，则应将此罐碎废掉。11）、灌注桩的补强方法及技术要求灌注桩的各种质量事故，其后果均会导致桩身强度的降低，不能满足设计的受力要求, 因此需要做补强处理。事前，应会同主管部门、设计单位、工程监理以及施工单位的上级 领导单位，共同研究，提出切实可行的处理方法。据以往的经验，一般采用压入水泥浆补 强的方法，其施工要点如下：对需补强的桩，除用地质钻机已钻一

11、个取芯孔外（用无破损检测法检测的桩要钻两个 孔），应再钻一个孔。一个用作进浆孔，另一个用作出浆孔。孔深要求达到补强位置以下 lm0用高压水泵向一个孔内压入清水，压力不宜小于0. 50. 7MPa,将夹泥和松散的碎碎渣 从另一个孔冲洗出来，直到排出清水为止。用压浆泵压浆，第一次压入水灰比为0.8的纯水泥稀浆（宜用425号水泥），进浆管 应插入钻孔1m以上，用麻絮填塞进浆管周围，防止水泥浆从进浆口冒出。待孔内原有清 水从出浆口压出来以后，再用水灰比0.5的浓水泥浆压入。为使浆液得到充分扩散，应压一阵停一阵，当浓浆从出浆口冒出后，停止压浆，用碎 石将出浆口封填，并用麻袋堵实。最后用水灰比为0.4的水

12、泥浆压入，并增大灌浆压力至0.7、0. 8 MPa关闭进浆闸，稳 压闷浆2025min,压浆工作即可结束。压浆工作结束，水泥浆硬化以后，应再做一次钻芯，检查补强效果：如断桩夹泥情况 已排除，认为合格后，可交付使用；否则，应重钻补桩或会同有关单位研究其他补救措施。钻孔灌注桩施工工艺流程图成桩检查2、施工工艺要点及质量控制措施2.1 钻孔灌注桩施工工艺流程(附后)2. 2施工场地准备工作(1)认真审核图纸，特别是对坐标、高程等进行复核，对桩位处地下管线进行详细 调查。(2)施工前进行场地平整，清除杂物，钻机就位处应平整夯实同时对施工用水、动 力电源做统一安排。泥浆池位置、钢筋加工场地、施工便道等均

13、应合理安排，必要时采取 特殊措施，如泥浆排放、准备好泥浆罐、外运泥浆设备及排放地点，进场施工前一定要做 好准备工作。2. 3测量放样桩位放样之前应精确计算出每根桩坐标，然后现场用全站仪依据监理工程师批准的桥 位控制基桩坐标准确放出桩中心位置，并设引桩。施工中引桩要妥善看管，不得移位，开 钻前要由主管技术员复核。引桩设置在距桩位中心23米处，引桩埋设要稳固、易于保 护。当怀疑中心桩有移动时应及时通知测量人员进行复测，以确保桩位的准确无误。由测量人员在桩基施工区域附近设一临时水准点，护筒埋设完成后由现场技术人员测 量出护筒顶高程并计算出钻孔深度，然后填写钻机标识牌。2. 4埋设护筒护筒采用10mm

14、厚钢板加工成内径比桩设计直径大1030 cm的圆筒，高2m以上，护 筒坑开挖用钻机挖孔，埋设护筒时应高出原地面0.30.5m,为避免塌孔、漏水、漏浆，护 筒底应坐在天然结实土层上，护筒周围应回填粘土分层填筑并夯实。护筒埋设完后，检查 是否偏位，最大偏差不超过5cm,护筒在竖直方向的倾斜度应补大于1乐护筒定位后应用 引桩拉线后，用红油漆画十字线。2. 5钻机钻进(1)钻机就位桩位钻机应放置在竖硬平整的地面上，填筑后整平场地，架设钻机。钻头应准确对准 护筒十字中心，钻头吊起徐徐放入护筒内，启动泥浆泵和转盘，等泥浆输到孔内一定数量 后，方可开始钻孔。(2)泥浆钻进过程中要确保泥浆水头高度，泥浆比重，

15、根据地层变化严格控制和地质情况判断, 为提高护壁作用，泥浆比重为L2l. 4,灌碎前泥浆比重1.1,含砂量2%,酸碱度(PH) 为811。随施工实际情况随时调整。终孔泥浆比重为1.031. 10,粘度为1720 (Pa s), 含砂率小于2%,胶体率98%。多余的泥浆或桩基施工完毕后的泥浆，及时组织清运，倾 卸到指定场地，避免污染周围环境。(3)钻进每进23 1n应检查孔径、竖直度，在泥浆池捞取钻渣，以便和设计地质资料核对。同时做好钻孔记录，如实反映施工情况，交接班时交待施工进展情况及下一班应注意事项。钻孔过程中出现坍孔、孔身偏斜、扩孔、缩孔等事故时，现场施工管理人员及时仔细 分析，查明原因，

16、采取必要措施进行补救。遇重大事故时，及时通知技术主管，由技术主 管组织有关人员进行会议，出具处理方案。2. 6终孔验收、清孔(1)验收采用检孔器进行验收。检孔器采用25钢筋焊接制作，直径与桩径相同，其中主筋共 8根，横向箍筋共4根，每根间距2米，均匀布置。具体尺寸详见下图。5m(l. 2m)钻孔的中心位置允许偏差：群桩100mm,单排桩50mm,倾斜度1%,孔径不小于设计 桩径。(2)清孔孔深应严格控制，不能以超钻代替清孔。终孔后应检查孔深、孔径、垂直度，合格后 应迅速清孔，清孔时必须保持主孔内水头高度，清孔后的泥浆性能指标，沉渣厚度应符合 规范要求，并请监理工程师检验合格后才进行钢筋笼吊装。

17、2. 7钢筋笼制作与安装(1)材料标识各种原材、成品、半成品均应设立标识牌.，原材标识牌上应填写产地、规格型号、进 场日期、报检状态、拟用部位。成品及半成品标识牌应注明使用部位、报检状态、以及规格型号等。（2）钢筋工程钢筋场地应硬化，且适当高出周边地区，以利于排水。钢筋在钢筋场地集中下料，运 输至桩基附近进行钢筋笼绑扎成型。材料要求钢筋进场时具有出厂质量证明书及检测报告，按品种、规格分批检查，对钢材还要进 行外观检查，包括锈蚀情况、有无缩颈断裂、起皮、油污、损伤等。外观检查或检测不合 格的钢材不得下料施工。试验检测：按现行规范规定及时取样送试验室检验，抽取试样作力学性能试验，加 工过程中如有脆

18、断，连接性能不正常或机械性能显著不正常，须进行化学成分检验及其它 检验，待检验合格后方可使用。钢筋的保护及贮存：存于地面以上0.5m的平台或其它支承物上，并搭设雨蓬或其 他封闭遮盖；对盘筋和弯曲的钢筋采用冷拉方式调直，I级钢筋冷拉率不宜大于 2%,HRB335、HRB400牌号钢筋的冷拉率不宜大于1%。钢筋安装、支承及固定符合设计及施工规范要求。钢筋接头主要采用直螺纹连接。现场钢筋连接采用单、双面焊接。钢筋焊缝长度、 宽度、厚度符合规范或设计要求，电弧焊接头与钢筋弯曲处的距离不应小于10d ,也不宜 在最大弯矩处。焊条符合规定要求。焊缝按规定做拉伸试验，且须符合设计及规范要求。接头长度区段内（

19、35d长度范围内，且不小于50cm）同一根钢筋不得有两个接头， 其接头的截面面积占总截面面积的小于50%o焊工施焊必须持证上岗。钢筋笼子绑扎完毕之后应在骨架外侧设置控制保护层厚度（净保护层厚度为6cm） 的垫块，其间距竖向为2米，横向圆周均布4处。骨架顶端应设置吊环。钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为:检查项目允许偏差（mm）主筋间距20箍筋、螺旋筋间距0, -20钢筋骨架尺寸长10直径5保护层厚度5（3）超声波检测管制作、安装根据设计要求，本标段内钻孔灌注桩，50与需要均匀埋设超声波检测管。超声波检测 管制作要求如下：主管材选用内径50mm壁厚为4mm的无缝钢管。连接套管采用内径58mm壁厚为

20、3. 5mm 无缝钢管，每个套管长80nm1。钢管端头无毛刺，套管连接稳固，且套管处应缠绕胶带以防 漏浆。钢管焊接时注意电流大小，不要烧穿钢管管壁。检测管制作完成后，三根检测管以钢 筋笼中心120。均匀点焊于钢筋笼内侧，并将检测管上下口封闭。检测管比钢筋笼长时， 其长出部分宜每隔2米加设一道加强筋。安装过程中，应确保声测管不遭受损坏。超声波检测管的安装数量占总桩基数量的50%,且每个墩位处至少有1颗桩基安装， 由此确定AZ匝道桥桩基每个奇数墩位的奇数桩、每个偶数墩位的偶数桩埋置超神波检测 管。例如AZT#墩位的AZTT#桩，以及AZ-2#墩位的AZ-2-2#桩，均埋置超声波检测管。（4）钢筋笼

21、安装AZ匝道桥桩基最大长度为30m,钢筋长为25. 346m,采用25t汽车吊，可一次吊装。 因此钢筋笼不采用分段制作。对于钢筋笼的定位，必须使用保存好的护桩拉十字线对中，以确保其位置符合设计及 规范要求。在实际施工中，可采用加耳筋固定在护筒上等方法定位钢筋笼。钢筋笼的焊接 加长和吊放过程必须有施工管理技术人员在场指导，得到现场监理的确认后方可下放桩孔 中。对于需安装超声波检测管的钢筋笼，前后段骨架在井上焊接时（采用单面搭接焊）入 孔的骨架用钢管穿在固定的箍筋上，坐落在井口平台上，以保证其垂直度。焊缝满足规范 要求，保证焊接质量，接头错开50cm以上。对于主筋的焊接，不允许使用E502规格以下

22、 的焊条，所有焊接的耀皮、焊渣必须清理干净。吊装入孔时，尽量缩短时间，特别注意尽 量不要碰到孔壁，以免造成人为塌孔。施工中如因清孔问题混凝土无法及时灌注，钢筋笼不得长时间置放在桩孔中，应吊出 孔位，等核实确定碎灌注时间后重新吊入。2. 8导管安装（1）导管密闭性灌注混凝土采用内径为300mm的导管，每节长100300cm,底节长400cm,短管的安装位 置在最上端；导管使用前进行水密承压和接头抗拉试验，进行水密试验的水压不小于孔内 水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大压力p的1.3倍，p = rchc-rwHwo导管的密闭性可以通过闭水试验来检测，其检测压力控制在

23、导管可能承受的最大压力 的 1. 3倍,p=rchc-rwHwop 导管可能受到的最大内压力（kPa）； rc 混凝土拌和物的重度（取24KN7m3）； he -导管内混凝土柱最大高度（m）,以导管全长计；rv一井孔内水或泥浆的重度（KN/m3）； Hw一井孔内水或泥浆的深度（m）o以最深孔（33m）计算 P = 24*33-ll*32=440kpa。导管在此压力下不得有明显的渗水。合格后方可使用于灌注混凝土；吊放导管要顺直、居中，防止提升导管时卡挂钢筋笼, 导管底距离孔底控制在0. 250. 4mo（2）二次清孔导管下完，重新检查孔深、孔内沉淀层的厚度、泥浆比重等各项指标，若不合格，在 灌注

24、混凝土之前要进行二次清孔，清孔采用循环法，清孔的指标符合施工规范要求为止， 方可灌注混凝土。3. 9灌注水下碎(1)混凝土配合比及坍落度由于本段标拟采用商品役，碎的配合比要满足设计要求，其耐久性(抗冻和防腐要 满足设计要求)，开盘时为控制其质量，我标段拟派专人到商品位厂家做开盘鉴定。商品 破到场后由试验人员测量碎坍落度(180mm220 nlm),取样做碎试块；不合格应进行二次 搅拌，再不合格应退回厂家。坍落度检测频率为每车检测一次。性试块分别从桩基底部、中部和顶部灌注混凝土中取样，共制作5组试件，每组3个。(2)水下混凝土的首批管入混凝土的最小灌入量为计算V2(nD2/4) * (H1+H2

25、) + ( nd2/4) * hl,其中：V一灌注首批税所需的数量(m3)；D一钻孔直径；田一为导管底至孔底的距离，一般为0.4m；H2一导管初次埋置深度；d一导管内径；hl一一桩孔内碎达到埋置深度H2时导管内碎桩平衡导管外 压力所需高度，hl=HWyW/yC；HW井孔内泥浆的深度；YW一井孔内泥浆比重；yC一碎比重。以桩长最长、桩径最大的桩基为例(D=1.5m, L=30m),首批 碎方量以封住导管下口 1m为准，计算其首批方量，计算式如下 (导管悬空40cm,内径30cm,泥浆比重取llKN/成混凝土密度取 24KN/m3)：V=1.4*3. 14*1. 5-2/4+3.14*0. 3*2

26、/4*(33-1. 4)*11/24=3. 5m3要保证首批性能使导管初次埋深，在不能采用罐车直接放料时，应采用的储料斗，且 储料斗容量应满足要求。(3)连续灌注：在“剪球”时同时连续将碎送入储料斗，首批混凝土灌注后，不得中断，并尽可能 缩短拆除导管的时间，当导管内校不满时，应徐徐地灌注混凝土，防止在导管内形成高压空气囊。在灌注过程中拆卸导管时，用测深锤探测井孔内破面位置，及时调整导管埋深，导 管埋深一般不宜小于2m或大于6mo(4)当孔内佐面接近和进入钢筋骨架时，为防止钢筋笼上浮应注意下列事项：碎面接近钢筋骨架时，导管保持稍大埋深，放慢灌注速度，减少佐的冲击力。碎面进入钢筋骨架4m以上后，适

27、当提升导管，使钢筋骨架在导管下口有2m以上的 埋深后，方可恢复正常的灌注速度。钻孔桩施工完毕后，必须及时将填写的成桩质检报告单提交监理工程师签认。2. 10桩头保护(1)桩头混凝土标高的控制：在灌注到桩顶设计标高附近时，采用8米长钢筋触探 桩头。根据钢筋外露深度计算桩头位置，本着宁可多灌也不少灌的原则，保证桩顶标高以 上有80cm的超灌混凝土。(2)灌注完成后要及时用素土回填至地面标高，并拔出护筒。2. 11桩基检测(1)所有桩基100%进行完整性检测，50%以上桩基埋设声测管检测，超声波检测的桩 数不小于总量的50%o(2)桩基实测项目钻孔灌注桩实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和

28、频率1A混凝土强度(MPa)在合格标准内按附录D检查2A桩位 (mm)群桩100全站仪或经纬仪：每桩检 查排架桩允许50极值1003A孔深5)不小于设计测绳量：每桩测量4A孔径(mm)不小于设计探孔器：每桩测量5钻孔倾斜度(mm)K桩长，且不大于500用测壁(斜)仪或钻杆垂 线法：每桩检查6A沉淀厚度 (mm)摩擦桩W200沉淀盒或标准测锤：每桩 检查支承桩不大于设计规定7钢筋骨架底面高程(mm)50水准仪：测每桩骨架顶面 高程后反算3、桩基施工的应急措施(1)钻孔过程中可能发生的故障及处理方法1)、坍孔：其表征是孔内水位突然下降又回升，孔口冒细密水泡，出渣量显著增加而 不见进尺，钻机负荷显著

29、增加等。坍孔多由泥浆性能不符合要求、孔内水头未能保证、机 具碰撞孔壁等原因造成。查明坍孔位置后进行处理，坍孔不严重时，可回填土到坍孔位以 上，并采取改善泥浆性能、加高水头、深埋护筒等措施，继续钻进；坍孔严重时，立即将 钻孔全部用砂类土或砾石土回填，无上述土类时可用粘质土并掺5%8%的水泥砂浆，等数 日方可采取改善措施后重钻。坍孔部位不深时，可采取深埋护筒法，将护筒填土夯实，重 新再钻。2）、钻孔偏斜：常由地质松软不均、钻架位移、安装未水平或遇探头石等原因造成。 一般可在偏斜处用钻头反复扫孔，使钻孔正直。偏斜严重时，回填粘质土到偏斜处顶面， 待沉积密实后重新钻孔。3）、扩孔与缩孔：扩孔多系孔壁小

30、坍塌或钻锥摆动过大造成，针对原因采取防治措 施。缩孔常因地层中含遇水能膨胀的软塑土等造成；钻头磨损严重，亦能使孔径稍小。前 者采用失水率小的优质泥浆护壁，后者及时焊补钻头。缩孔已发生时，可用钻头上下反复 扫孔，扩大孔径。4）、钻孔漏浆：遇护筒内水头不能保持时，宜采取护筒周围回填土夯筑密实、增加 护筒沉埋深度、适当减少护筒内水头高度、增加泥浆相对密度和粘度、倒入粘土使钻头慢 速转动、增加孔壁粘质土层厚度等措施。6 ）、糊钻、埋钻：多系正循环回旋钻进时，遇软塑粘质土层，泥浆相对密度和粘度 过大，进尺快，钻渣量大，钻杆内径过小，出浆口堵塞而造成。应改善泥浆性能，对钻杆 内径、钻渣进出口和排渣设备的尺

31、寸进行检查计算，并控制适当进尺。若已严重糊钻，应 停钻提出钻锥，清除钻渣。遇到坍方或其他原因造成埋钻时，应使用空气吸走埋钻的泥砂, 提出钻头。7）、卡钻常发生在冲击钻孔时，多因先形成了梅花孔，或钻锥磨损未及时焊补、钻 孔直径变小，而新钻锥又过大，冲锥倾斜，遇到探头石，或孔内掉入物件卡住等。卡钻后 不宜强提，可用小锥冲击或用冲、吸的方法将钻锥周围的钻渣松动后再提出。8）、掉落物：掉落物一般极少发生，在发生后宜迅速用打捞叉、钩、绳套等工具打 捞。若落体已被泥土埋住时，先清泥沙，使打捞工具能接触掉落物后打捞。（2）灌注性过程中可能发生的故障及处理方法1）、初灌导管进水初灌导管进水是由于首批混凝土储存

32、量不足或导管底口距孔底的间距过大，混凝土下 落后不能埋没导管，造成泥水从底口进入。它的处理方法是：立即将导管提出，并将散落 在孔底的混凝土拌合物用反循环钻机的钻杆通过泥石泵吸出，或者用吸泥机及抓斗清出， 不得已时需要将钢筋笼提出采取复钻清除；然后重新下放骨架、导管并投入足够储量的首 批混凝土或改正操作工艺，重新灌注。2）、中期导管进水在混凝土灌注过程中，由于导管接头不严，接头间橡皮垫被导管高压气挤开，或焊缝 开裂，水从接头或焊缝中流入；导管提升过猛，或测深出错，导管底口超出原混凝土面， 发生中期导管进水，对这种情况可按下面方法进行处理：拔换原管重下新管。在操作时必须用潜水泵将管内的水抽干，才可

33、继续灌注混凝土。 同时为防止抽水后导管外的泥水穿透原灌混凝土从导管底口翻入，导管插入混凝土内应有 足够的深度。一般宜大于200 cm。由于潜水泵不可能将导管内的水全部抽干续灌的混凝土 配合比应增加水泥量，提高稠度后灌入导管内，灌入前将导管进行小幅度抖动或挂振捣器 予以振动片刻，使原混凝土损失的流动性得以弥补。以后灌注的混凝土可恢复正常的配合 比。若混凝土面在水面以下很深，且未初凝时，可将导管拔出用吸泥机或潜水泥浆泵将原 灌混凝土拌合物表面的沉淀土全部吸出，将装有底塞的导管压重插入原碎拌合物表面以下 2. 5m深处，然后在无水导管中继续灌注。灌注时，将导管快速提升0.5m,继续灌注的拌 合物即可

34、冲开导管底塞流出。假如前述混凝土面在水面以下不很深，但已初凝，导管不能重插入混凝土时，可在原 护筒内设直径稍小的钢护筒，用重压或撞击方法压入原混凝土面以下适当深度，然后将护 筒内的水（泥浆）抽出，并将原混凝土顶面的泥渣和软弱层清除干净，再在护筒内灌注普 通混凝土至设计桩顶。3）、初灌导管堵塞初灌塞管多因隔水栓卡管，有时也可能由于混凝土本身的原因，如坍落度过小、流动 性差、夹有大卵石、拌和不均匀，以及运输途中产生离析、导管接缝处漏水、雨天运送混 凝土未加遮盖等，使混凝土中的水泥浆被冲走，粗集料集中而造成导管堵塞。处理方法可用长杆冲捣管内混凝土，用吊绳抖动管，或提升导管迅速下落振冲，或用 钻杆加配

35、重冲击导管内混凝土，或导管内安装附着式振捣器。如仍不能下落时，则须将导 管连同其内的混凝土提出钻孔，进行清理修整（注意切勿使导管内的混凝土落入井孔）， 然后重新吊装导管，重新灌注。一旦有混凝土拌合物落入井孔，需将散落在孔底的拌合物 粒料等予以清除。4）、中期导管堵塞中期塞管多因灌注时间过长，表层混凝土己初凝产生；或因某种故障，混凝土在导管 内停留过久而发生堵塞。其处理方法是：将导管连同堵塞物一齐拔出，若原灌混凝土表层 尚未初凝，可用新导管插入原灌拌合物内2m深，用潜水泥浆泵下入导管孔底，将底部水 泵出，再用圆杆接长的小掏渣桶下入管底，升降多次将残余渣土掏除干净，然后在新导管 内继续灌注，但灌注

36、结束后，此桩应作为断桩予以补强。当灌注时间已久，孔内首批混凝土已初凝，导管内又堵塞有混凝土，此时应将导管拔 出，重新安设钻机，利用较小钻头将钢筋笼以内的混凝土钻挖吸出，用冲抓锥将钢筋骨架 逐一拔出。然后以黏土添砂砾填塞井孔，待沉实后重新钻孔成桩。5）、坍孔在灌注过程中发现井孔护筒内水（泥浆）位忽然上升溢出护筒，随即骤降并冒出气泡, 应怀疑是坍孔现象，可用测深仪探头或测深锤探测。如测深锤原系停挂在混凝土表面未取 出的现被埋不能上提，或测深仪探头测得的表面深度达不到原来的深度，相差很多，均可 证实发生坍孔。坍孔原因可能是护筒底脚周围漏水，孔内水位降低，或在潮汐河流中涨潮时，孔内水 位差减小，不能保持原有静水压力，以及由于护筒周围堆放重物或机械振动等，均有可能 引起坍孔。发生坍孔后，应查明原因，采取相应的措施，如保持或加大水头、移开重物、排除振 动等，防止继续坍孔。然后用吸泥机吸出孔中的泥土；如不继续坍孔，可恢复正常灌注。