数控编程与操作6.ppt

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1、数控编程与操作机电一体化教研室1.6 数控车床编程实例v 1.6.1 数控车床编程实例一v 在数控车床上加工如图1-47 所示的零件，试分析加工工艺并编写加工程序。毛坯为40 的45 号钢棒料。v 1.分析图纸v 该零件为实心轴，长度不长，毛坯有较大余量，可采用三爪卡盘夹紧工件毛坯外圆面定位，一次装夹将工件连续加工完成。棒料装夹时伸出卡盘的长度取70mm。此工件的车削加工包括车外圆、倒角、锥面、圆弧面、切槽、车螺纹等。v 2.安排加工工序v 该工件可按以下顺序加工：v(1)粗车外轮廓，为精加工留出合适的精加工余量；v(2)精车外轮廓，将工件各表面加工到图纸尺寸；v(3)加工42 的退刀槽；v(

2、4)加工M201.5 的螺纹。v 3.刀具及切削用量的选择v 根据工件的加工要求，需选用外圆车刀、切断刀和螺纹车刀各一把。由于工件的精度要求不高，粗车和精车外圆时使用同一把车刀。各刀具的数据，见表1-13。v 4.工件原点的确定v 选取工件的右端面中心点O 为工件坐标系原点。v 5.螺纹部分参数计算v 螺纹部分加工精度要求不高，因此其大、小径可按以下公式计算：v 螺纹大径：D 大D 公称直径-0.1 螺距(20-0.11.5)mm=19.85mmv 螺纹小径：D 小D 公称直径-1.3 螺距(20-1.31.5)mm 18.05mmv 螺纹牙高：H=(D 大-D 小)2(19.85-18.05

3、)2mm 0.9mmv 螺纹直径方向总余量20.9mm=1.8mm，分4 刀车完，每刀切深分别分配为：0.8mm、0.6mm、0.3mm、0.1mm，最后再安排一次无余量的光整加工。v 表1-13 刀具参数和切削用量v 6.加工程序vO7890；v G50 X100.0 Z200.0；建立工件坐标系v G00 G99 G97 M03 S500 F0.3；v T0101；选外圆车刀v X42.0 Z5.0；定位到循环起点v G7l U2.0 R1.0；粗车外圆复合循环v G7l P10 Q100 U0.3 W0.1；v N10 GOO X17.85 S1200 F0.15；v G01 Z0；v

4、X19.85 W-1.0；v W-24.0；v X25.0 W-1.0；v W-7.0；v G02 X31.0 W-3.0 R3.0；v G01 X34.0；v X38.0 W-2.0；v N100 GO1 W-3.0；v G70 P10 Q100；精车外圆循环v G00 X100.0 Z200.0；退刀到换刀点v T0202；选切断刀v G00 X22.0 Z-25.0 S300 M08；v G01 X16.0 F0.05；切槽v G04 X3.0；暂停，光整槽底v G00 X100.0 M09；v Z200.0；v T0303；选螺纹车刀v G00 X22.0 Z5.0 S400；定位螺纹

5、循环起点v G92 X19.05 Z-22.0 F1.5；车螺纹第一刀v X18.45；车螺纹第二刀v X18.15；车螺纹第三刀v X18.05；车螺纹第四刀v x18.05；螺纹光整加工v G00 X100.O Z200.0；v M05；v M30；v 1.6.1 数控车床编程实例二v 在数控车床上加工如图1-48 所示的零件，试分析加工工艺并编写加工程序。毛坯为45mm 的40Cr 钢棒料。v 1.分析图纸v 该零件是带螺纹的盘类工件，v 毛坯有一定余量，v 可采用三爪卡盘直接夹紧工件毛坯面定位，一次装夹完成全部加工。v 棒料装夹时伸出卡盘的长度取52mm。v 此工件的车削加工包括车外轮

6、廓、内轮廓、倒角、锥面、圆弧面、切槽和外螺纹。部分尺寸有较高的精度要求。v 为了保证精度，编程时对带有公差的尺寸通常取公差两极限尺寸的中间值。v.安排加工工序v 该工件可按以下顺序加工：v(1)手动钻定位中心孔，再用17mm 的麻花钻钻探48mm 的孔；v 2)粗车外轮廓，为精加工留出直径方向0.5mm 的余量；v 3)粗车内轮廓，为精加工留出直径方向0.5mm 的余量v 精车内轮廓，将精加工余量一次性去除；v 精车外轮廓，将精加工余量一次性去除；v 加工42mm 的退刀槽；v 加工M362mm 的螺纹。v 3.选择刀具并确定相应的切削用量v 根据工件的加工要求，需选用外圆车刀、内孔镗刀、切断

7、刀和螺纹刀各一把。由于工件外轮廓的精度要求不高，故外圆粗车和外圆精车可使用同一把车刀。又因刀架为四工位，为了减少换刀和对刀操作时间，内孔粗车和内孔精车也使用同一把刀。各刀具的数据，见表1-14。v 4.工件原点的确定v 选取工件的右端面中心点O 为工件坐标系的原点。v 5 相关数值计算v(1)螺纹精度不高，所以其大、小径可按以下公式计算：v 螺纹大径：D 大D 公称直径-0.1 螺距(36-0.12)mm=35.8mmv 螺纹小径：D 小D 公称直径-1.3 螺距(36-1.32)mm 33.4mmv 螺纹牙高：H=(D 大-D 小)2(35.8-33.4)2mm 1.2mmv 螺纹直径方向总

8、余量21.2mm=2.4mm，分5 刀车完，每刀切深分别分配为：0.8mm、0.6mm、0.6mm、0.3mm、0.1mm，最后再安排一次无余量的光整加工。v(2)公差尺寸处理。v 18 孔的编程尺寸取为:v(18-(0-0.027)2)mm 18.0135mmv 26 孔的编程尺寸取为:v(26-(0-0.099)2)mm=26.0495mmv 长度42mm 为对称公差，则编程尺寸取为:42mm。v 6.加工程序v 在完成前两个钻孔工序后，运行下面的程序：v G50 X150.0 Z200.0；建立工件坐标系vG00 G99 G97 M03 S500 F0.3；v X46.O Z5.0；v

9、G71 U2.0 R1.0；粗车外圆循环v G71 P20 Q80 U0.5 W0.1；v N20 G00 X30.0 S1200 F0.15；v G01 Z0；v X33.0 Z-10.0；v X33.8；v X35.8 W-1.0；v Z-30.0；v X40.0；v N80 G01 Z-43.0；v G00 X150.0 Z200.0；v T0202；v GOO X17.0 Z5.0 S500 M08 F0.2；v G71 U1.0 R0.5；粗车内孔循环v G71 P100 Q200 U-0.5 W0.05；v N100 G00 X27.05 S800；v G01 ZO F0.1；v

10、X26.05 Z-0.5；v Z-10.5；v X22.0 Z-20.5；v Z-30.0；v G03 X18.014 Z-32.0 R2.O；v N200 G01 Z-43.0；v G70 P100 Q200；精车内孔循环v G00 X150.0 Z200.0 M09；v T0101；v GOO X46.0 Z5.0；v G70 P20 Q80；精车外圆循环v G00 X150.0 Z200.0；v T0303；v G00 X40.5 Z-30.0 S300 M08；v G01 X32.0 F0.05；切槽v G04 X3.0；v G00 X150.0 M09；v Z200.0；v T0404；v G00 X38.0 Z6.0 S400；v G92 X35.0 Z-27.0 F2.0；车螺纹v X34.4；v X33.8；v X33.5；v X33.4；v X33.4；v G00 X150.O Z200.0；v M05；v M30；习题图1 习题图2 习题图3