地铁车站明挖法施工组织设计.docx

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1、、地铁车站明挖法施工目 录一、主要的 施工方法及施工技术措施1、主体基坑围护构造施工2、附属构造围护施工3、基坑开挖施工4、主体构造施工5、防水施工6、施工掌握测量7、施工监测8、基坑回填9、车站与区间接口施工 二、主要的 施工机械设备配置三、质量掌握要点四、安全、环保及其它- 14 -地铁车站明挖法施工一、 主要的 施工方法及施工技术措施1、 主体基坑围护构造施工地铁车站主体基坑围护构造密排人工挖孔桩：外径为1.50 米,桩中心距为1.35 米,桩间相互咬合 0.15 米,并在桩顶设置压顶梁 .密排人工挖孔桩挖孔施工挨次为：当挖孔桩穿越地层地质条件较好时 ,围护挖孔桩承受隔一挖一方法施工 ,

2、并且在局部范围内 (如微风化岩层中 )承受同时开挖法施工 ;当挖孔桩穿越地层地质较差 , 有较厚的 流砂和脆弱淤泥地层时 ,挖孔桩承受隔二挖一方法施工 ;当挖孔桩穿越地层地质条件格外好时 ,可承受同时开挖方法施工 .1.1 、主体基坑围护构造-密排人工挖孔桩施工方法及技术措施1.1.1 、施工预备及桩位测量平坦挖孔桩施工范围场地 ,并设置好排水沟以排解地表水 .计算复核挖孔桩桩位掌握点 ,并编制桩位编号及座标 ,经监理工程师复核无误后进展现场放样 .第一节护壁浇注后 ,将桩位十字线准确移至护壁孔口顶面 ,测设井顶掌握标高 ,以之做为开挖纠编和深度 检测依据.1.1.2 、挖孔桩土石方开挖及运输

3、人工直接开挖桩孔内土方局部 ,每节开挖深度 为 1.0 米,地质较差的 淤泥及砂质易坍塌地段每节高调整为 0.20.5 米.风稿凿除开挖强风化软石 ,而中风化石质部份则承受微差掌握爆破开挖 ,每一节施工高度 不得大 于 1.0 米.人力绞车吊运孔内开挖的 土石方,并转运至距孔边至少 50 米外集中堆放 ,夜间用 PC220 挖掘机及 15t 载重汽车运至弃土场 .1.1.3 、灌注护壁砼每开挖掘进深度 1.0 米,经检测到达设计要求孔径后 ,即安装特制钢模 (钢模分为 3 块用 U 型卡连接),并校核检查模型尺雨及加固状况 .砼由拌合站集中拌合 ,机动翻斗车运至孔口 ,人力绞车运至桩孔下进展护

4、壁砼浇注,并用捣固器或风稿等直接振动模板将砼捣固密实 .相邻桩孔土石方开挖施工时 ,将先行施工完成的 桩相接部位护壁凿除并将桩身凿毛,再立模灌注该孔挖孔桩的 护壁,以完成桩间相互合 0.15 米,增加围护桩整体性.井口段的 护壁高出地面 0.20.4 米,孔内护壁埋设 P25U 型钢筋做人员上下的铁爬梯,护壁承受参加早强剂的 C20 细石砼灌注 ,其终凝时间不大 8 小 时,以缩短脱模时间,保证每天可以完成一个开挖施工循环 .挖孔桩开挖到设计标高后 ,由专职人员进展终孔检查 ,检查内容包括 ;清孔状况、桩位偏差、桩身倾斜状况、桩深度 等,并作检查验收记录 .1.1.4 、钢筋笼制作及安装桩身钢

5、筋一般就近一次绑扎焊接成钢筋笼 ,并在钢筋笼外侧绑上砼垫块以及焊接钢筋短撑 ,由两台 25t 吊车四点起吊并将钢筋笼空中转体吊直后一次吊装入孔就位.当受地面、地下建筑物及地下管线的影响而不能承受一次吊装就位安装钢筋笼时,则承受钢筋笼分成 58.0 米的 分节段安装方法或直接于井下绑扎焊接安装钢筋方法安装桩身钢筋 .1.1.5 、桩身砼灌注桩体砼灌注前必需抽干孔内积水并再次清孔 ,桩身承受 C25、S8 的 防水砼,由拌合站集中拌合 ,再由砼运输车运至孔口经串筒灌注 ,每浇注 0.5 米深即进展捣固作业,捣固棒须插入下一层灌注深度 至少 0.1 米,以确保桩身的 整体性,桩身砼浇注时间间隔不得超

6、过 2 小 时,当孔内涌水量较大 ,而不能抽干积水时 ,则承受水下砼灌注方法灌注桩身砼 .1.1.6 、遇特别地质地段挖孔桩施工技术措施1.1.6.1 、脆弱地层挖孔桩施工承受打入长 1.2 米 22 短钢筋加固较弱土层稳固孔边土体 ,再承受 0.20.5 米进尺开挖通过脆弱地层 ,并在该段护壁中加设 12200 主筋及 48 箍筋,以提高护壁的 整体性和抗坍塌力量 .对已造成较大 面积坍塌的 则承受人工码砂袋等回填处理后 ,再沿孔四周孔入打 48 钢注浆管 812 根,注浆管长度 据坍孔深度 确定,注入水泥水玻璃浆液加固和充填坍塌地层 ,再按上述短进尺施工方法施工 ,一般均可以通过塌坍地段

7、.1.1.6.2 、挖孔桩内石方爆破人工或机械凿除开挖难以到达进度要求的 挖孔桩孔则承受孔内微差掌握爆破技术爆破开挖石方 .炮眼深掌握在 0.51.0 米以内,承受非电毫秒雷管起爆乳胶炸药,每孔用药量为 0.3 千克.爆破时,井口承受防飞石罩以杜绝飞石外逸 ,并进展爆破振动监测 .1.1.7 、挖孔桩安全施工技术措施a、 因桩身过长 ,须留意开挖过程中地面及孔内开挖人员的上下照应 ,防止井下发生意外 .b、 随时检查孔内有毒物质 ,特别是承受爆破作业的桩孔,人员进入之前必需承受高压风管或鼓风机足够的通风排烟处理 ,经动物试验确认安全前方可入孔作业.c、 作业人员必需配戴安全帽 ,上下孔内均须认

8、真检查爬梯及吊篮等上、 下工具的 安全牢靠性 ,孔内承受 36 伏以下的 低压照明灯具 .d、 孔口设第一道钢筋盖板 ,井下作业人员头顶 1.0 米设其次道钢筋护盖 ,在土石方起吊过程中 ,人员站在盖板之下 ,防止高处坠物伤人 .e、 孔口四周严禁堆放材料工具 ,准时去除孔口周边的 松散泥块或杂物 . f、 钢筋笼吊放须由专人指挥 ,确保四周建筑物和行人的 安全.g、 承受相邻孔同时施工的挖孔桩,其相邻施工工作开挖面之间最小距离不得小 于 10 米.1.2 、压顶梁施工压顶梁是车站主体构造抗浮的 受力构件 ,也是车站基坑开挖防止围护桩受力变形架设钢支撑的 着力点,施工质量至关重要 ,压顶梁施工

9、方法及技术措施要求如下：a、 分段跳槽开挖压顶梁基坑基坑 ,基坑拉槽顶宽度 12.0 米,底宽 3.4 米,槽段长度 每段小 于 10.0 米,随土石方开挖将围护桩间余土去除干净并凿除护壁松散砼.b、 去除围护桩内余土 ,垃圾及清洗干净 ,用风稿凿除压顶梁部位护壁 ,并将原桩顶砼凿毛 .c、 原土夯填抹 3 厘米水泥砂浆并涂脱模剂作压顶梁底模 ,侧模承受钢模及木模板,并按设计要求用木条预留止水条槽口 .1.3 、主体基坑围护人工挖孔桩施工进度 指标.a、 孔桩在杂填土及砂质、粉质、粘土系渗水量不大的 地层一般每孔每天完成一个施工循环 ,进尺 0.95 米/日.b、 挖孔桩在易坍塌的 中砂及脆弱

10、淤泥地层 ,通过实行插入钢筋加固措施后可进尺 0.30.5 米/日.c、 挖孔桩在人工凿除开挖软面地层中进尺 0.7 米/日. d、 挖孔桩承受爆破开挖岩层时进尺 0.50.95 米/日.2、 附属工程围护构造施工地铁车站附属工程围护构造有三种形式：密排人工挖孔桩围护,挖孔桩深孔锚杆支撑围护 ,土钉墙围护 ,三种围护构造施工方法及技术措施分述如下：2.1 、密排人工挖孔桩围护(略,参见地铁车站主体基坑围护构造施工 )2.2 、挖孔桩深孔锚杆支撑围护挖孔桩深孔锚杆支撑围护构造为：每根挖孔桩布置一根锚杆,锚杆倾角为 30, 每根长 17.8 米,锚杆杆体为 32 米米级螺纹钢筋 .锚杆承受米 Z2

11、 型冲击螺旋锚杆钻机钻孔 ,注浆泵二次压注水水泥砂浆及净浆,YC-60A 型千斤顶张拉并锁定锚杆 ,锚杆施工工艺流程见以下图所示：锚杆施工方法及技术措施为：a、锚杆孔钻孔时留意地层中的 管线及地下建筑物 ,如有特别现象 ,均不行冒然钻进.孔口段锚孔钻孔时 ,承受加设孔口塑料套管等措施 ,以避开发生坍孔、埋杆等事故,钻孔至设计深度 后,检测钻孔的 倾斜度 及深度 , 开动钻机用循环净泥浆置换孔内泥浆和用清水洗孔 .b、锚杆钢筋先加工成 4.0 米 5.0 米一节,节与节之间承受锥形螺丝套筒接头并试拼编号 ,在每节锚杆体上内加设定导向钢筋 .c、用注浆泵从第一根注浆管压注入水泥砂浆 ,待第一次水泥

12、砂浆初凝后 ,再从其次根注浆管压入 (3 米 pa)水泥浆,将第一次所压浆液壁裂挤密形成浆泡 ,以增加锚杆抗拨力 .注浆用砂浆承受经筛选后的 中细砂,水泥为颖 51.5 米 pa 水泥,按米30 强度 配制,砂浆稠度 为 1422 厘米,水泥净浆水灰比为 0.5, 注浆施工一次完成 ,不得消灭 30 米 in 以上的 停留.施工预备、锚杆加工插入锚杆及注浆管开挖土石方并放线定位第一次压入水泥砂浆移机就位其次次压入水泥浆校正孔位及调整角度灌注钢筋砼背梁钻孔张拉钻机移位锁定锚杆施工工艺流程图d、待锚杆体及背梁钢筋砼强度 达 85%以上后,承受 YC-60A 型穿心式张拉千斤顶进展张拉.张拉承受每

13、50KN 一级的 逐级加载法 ,并记录分级加载的 伸长值和张拉力,始终张拉到设计锚杆拉力的 80%, 并且持续 3 米 in 以上油压无明显衰减后用螺母锁住锚杆 .e、用扭力搬手检测锚杆拼接接头质量给再插入锚杆 ,用两根高压兼管作注浆管 , 并伴同锚杆一并插入锚孔 .2.3 、土钉墙围护施工车站通道坡道地段及与主体构造相接部位 ,承受放坡开挖施工 ,边坡坡面承受土钉墙围护.土钉墙设计为：在边坡率 1:0.3 1:1 边坡上打入梅花型布置 ,间距 1.5 米,长 34.0 米的 22级螺纹钢土钉 ,铺设间距 0.15 0.15 米的 8 钢筋网, 喷 15 厘米砼,土钉墙施工工艺流程见以下图所示

14、：土质地段边坡 22 土钉承受人工直接打入法施工 ,石质边坡地层则承受风钻钻孔埋设安装施工 ,用 PHZ 系列砼潮喷机组分二至三次喷砼 ,土钉墙主要施工方法及技术措施为：测量放线、加工土钉及钢筋喷第一层 5 厘米砼放坡开挖土石方并清理坡面挂设 1515 厘米钢筋网打入或安装土钉及排水管喷其次层 1015 厘米砼土钉墙施工工艺流程图a、按设计位置准确定出开挖边线 ,土石方开挖前先在开挖位置纵横方向每 5 米挖 1.0 米宽,2.0 深的 探沟,探明地下管线的 数量及其走向后 ,再承受机械或人工开挖.每下挖 2.0 米即为一个施工层 ,开挖到位后人工按设计边坡刷坡整平并清理松土.b、 用风钻紧随开

15、挖钻土钉锚孔 ,孔径为 4248 米米,眼孔与坡面垂直 ,锚孔完成后即用高压风从内往外清孔 ,灌注参加早强剂的 米 30 砂浆至孔口后 ,打入 22 锚杆,锚杆外露 15 厘米.c、喷射作业前用高风再次对边坡进展清理 ,去除松动的 碎块,每 2.02.0 米及涌水处埋设竹筒泄水管 .喷射砼预拌料均由锥形拌合机集中拌合,机动翻斗车将预拌料运送至工作面开动喷射机进展喷射.喷头由娴熟工人操作 ,喷射挨次为由上至下,受喷面离喷头的 距离为 0.61.0 米,且随时保持与受喷面垂直 ,严格按水灰比进展二次喷头加水 ,以喷射后平坦 ,潮湿为度 ,待砼终凝后即人工洒水养护 .d、钢筋网承受 8 钢筋,紧贴第

16、一次喷射面现场绑扎而成 ,间距为 0.15 0.15 米,钢筋网与锚尾部焊接 ,以使用网片与锚杆联成整体共同受力支护边坡 .e、钢筋安装完成后即进展二次喷砼 ,其施工操作方法及拌料方式与第一次喷射砼一样 ,喷射厚度 为 510 厘米,砼终凝后由专人洒水养护 14 天.3、 基坑开挖施工3.1 、施工分段和施工挨次基坑开挖按“纵向分段、竖向分层”的 开挖方式组织开挖 ,以加块构造施工进度 和缩短基坑暴露时间 ,从而降低工程施工对周转环境的 影响,基坑开挖纵向分段长度 为 11.2 21.5 米,竖向按压顶梁施工及支撑架设和挖掘机最大 开挖深度力量分为四层每层开挖高度 为 2.64.0 米.主体基

17、坑竖向为四层开挖 ,第一层为靠围护桩侧先挖出一上口宽 12.0 米,下口宽 3.4 米的 坑槽作为压顶梁施工工作面 ,其次层、第三层为按 10%的 纵坡进展基坑中部拖槽放坡 ,做为出土通道用 ,基坑边缘留一 3.5 米的 作业平台做为桩间凿土及桩间补平施工和、道钢支撑架设平台 ,第四层直接一次性开挖至设计基底标高 .基坑土石方主要承受大 型液压挖掘机配自卸汽车直接开挖法施工 ,石方局部则承受微差松动掌握爆破技术爆破 ,由挖掘机转运爆破石碴开挖 .车站附属构造导坑开挖在一般土层时用 PC-220 挖掘机直接开挖出土 ,人工协作检底和进展桩基开挖 ,地层为岩层时承受爆破法爆破后 ,再用挖掘机转运石

18、碴开挖 , 为受条件限制时基坑土石方开挖可承受挖掘机开挖及 25t 吊车配 2.5 米 3 土斗起吊人工开挖两种方法施工 .主体基坑纵向分四次 ,共 16 段进展开挖 .第一次开挖从 18 轴往西按 10%进展放坡,挖出出土通道 ,即先开挖 W1W5 段构造中板以上局部土石方 ,再按 W2W3W4W5W6 段的 开挖挨次开挖中板以下土石方 ,W1 段中板下土石方待 W2 段主体构造完工后用 50t 吊车配 2.5 米 3 土斗提升开挖 ;其次次开挖从 25 轴往西按 10%坡度 放坡开挖 W7W10 段地面以下 6.0 米土石方,再按 W7W8W9 开挖挨次分台阶开挖剩余土石方;第三次开挖从车

19、站东端始向西按 W10W11W12W13 开挖挨次分台阶开挖 6.0 米以下土石方 .第四次开挖从 W14 段始往东将原地面下 6.0 米土石方开挖 ,再按 W14W15 段开挖挨次分台阶开挖下部土石方 ,W16 段土石方待 Q15 段板完工后用吊车配 2.5 米 3 土斗起吊开挖 .自 W2 段始至 W16 段的 放坡道以下基坑土石方均承受台阶法开挖 ,台阶高度 2.6 4.0 米,间隔一台阶布置一台 PC220 液压挖掘机 , 承受接力挖掘转运法将基坑内土石方转运至坡顶 ,夜间由 15t 汽车转运至石井弃土场.3.2 、基坑开挖技术措施3.2.1 、基坑降水及排水基坑开挖范围无明显含水地层

20、 ,基坑内积水主要为雨水及住宅区内的 生活用水和工程用水聚积而成 .因此,车站在基坑开挖排水中以明排水为主 ,在压顶梁坑槽边缘设一 0.30.4 米的 临时截水沟 ,将其水流引入积水坑后由电动抽水机排至沉淀池.每段基坑开挖完成后 ,即在该段外 1.5 米处东北角设 1.01.01.5 米的 集水坑,将基坑内工程用水、地下水、浸水引入集水坑 ,再用电动抽水机排至北侧沉淀池 .3.2.2 、放坡坡道处理基坑土石方承受放坡分台阶开挖 ,放坡坡道即为土石方外运通道 .为避开此坡道外表泥化影响土石方正常运输 ,坡道用石粉和碎石进展 ,路面宽为 8 米,车道纵坡坡率小 于 15%, 并设 2%的 横坡,在

21、较低侧设一个 0.30.4 米的 临时排水沟槽 ,并派人进展养护修理 ,保证路面稳固道路畅通 .3.2.3 、石方爆破车站石方不能承受大 型液压振动破岩机凿除开挖时 ,承受我局较有成功阅历的微差掌握爆破技术进展爆破掌握爆破方法为：a、按爆破设计的 爆孔布置方式用风钻钻孔 ,炮孔直径 42 米米,爆破倾角 72 ,爆孔深度 掌握在 2.0 米以内.b、用非电塑料毫秒雷管按爆破设计的 起爆挨次联接爆破网络 ,炸药为 2 号,炸药药卷直径 32 米米,爆破炮眼深度 2.0 米时,每孔装约量不大 于 1.5 千克,不同炮眼深度 装药量及炮眼间距如下表所示：微差掌握爆破炮眼间距及用药量表梯段高度炮孔深度

22、实际抵抗线炮孔间距单个炮孔装药量炮孔堵塞长度H(米)L(米)W(米)A(米)Q(千克)L(米)0.801.100.600.800.150.200.851.001.400.801.000.300.380.901.201.600.801.000.400.501.001.501.900.801.000.700.901.101.802.200.801.000.700.901.102.002.500.801.001.101.501.10c、装药完成后由爆破指挥人员按炮眼起爆挨次检查联接方式 ,承受 22 厘米铁丝网,竹席及 2 米米厚钢板履盖炮眼来防止个别飞石逸出 ,同时,街道两侧 20 米内不得有人员

23、进入 ,但室内人员不需疏散 .3.2.4 、特别地段开挖安全措施车站基坑开挖施工中 ,为确保此段既有建筑物安全 ,在车站主体构造基坑开挖施工中需实行特别安全技术措施 .3.3 、钢支撑架设施工车站主体基坑承受 600 米米,=12 米米钢管支撑围护桩 ,共设置两道钢支撑 , 第 I 道设于压顶梁处 ,设计间距为 35.5 米,第道设于中板以上 0.9 米处,设计间距为 35.5 米.钢支撑架设施工工艺流程见以下图所示：基 坑 开 挖钢支撑试拼调整安装钢背梁施 工 监 测吊装钢支撑施加预应力顶紧楔块锁定钢支撑架设施工工艺流程图钢支撑架设及撤除方法为：3.3.1 、钢支撑的 加工及配置钢支撑按标准

24、段宽度 进展制作 ,在构造范围及变化段以调整节长度进展调整 , 用 45 号工字钢做钢背梁 ,钢楔块做长度 微调,数量与钢支撑配套加工 .3.3.2 、钢支撑架设方法钢支撑就地或基坑两侧拼装 ,用固定端旋转使活动端较宽位置支撑于压顶梁或钢背梁.在挖孔桩上准确定出中板以上 0.9 米位置,并在桩上凿出 0.20.4 米的 平面作为钢背梁的 支撑面,在钢背梁下方边缘围护桩上钻眼锚固角钢支架 ,同时在钢背梁上方中间桩位上安装吊环螺栓吊拉钢背梁 .用 2 台汽车吊车分别于基坑两侧或一台布置在基坑内同时起吊钢支撑 ,首先将活动端较宽位置支撑于压顶梁 (或钢背梁 )上,再缓缓放下规定端头并进展旋转校正 ,

25、 使之较宽位置亦落于压顶梁 (或钢背梁)上,用 2 台油压千斤顶在活动端逐级 (级差为50t) 施加预加力直至到达支撑设计轴力的85%, 且压力表无明显衰减为止 ,然后在钢支撑活动端用钢楔子楔紧钢支撑 .3.3.3 、钢支撑撤除构造中板或顶板砼灌注后 ,基强度 到达设计强度 的 85% 以上,方可进展相应位置支撑撤除 ,用两台 25t 汽车于两端轻轻托起钢支撑 ,在活动端安设 200T 千斤顶, 施加轴力直至钢楔块松动 ,取出钢楔块 ,再逐部卸装直至取完钢楔子吊下钢支撑及钢背梁.3.3.4 、钢支撑安装撤除技术要求a、钢支撑连接时必需对称上螺栓 ,按挨次板紧 ,其最终拼装偏心小 于 20 米米

26、. b、撑于压顶梁上之钢支撑 ,必需用 6 钢筋固定在压顶梁上作吊拉钢支撑 .c、用于微调的 钢楔也用 6 钢筋串联,防止坠落现象 ,不能施加任何外力于支撑,特别是冲击碰撞 .4、主体构造施工车站主体构造施工承受纵向分段竖向分部施工的 方法进展施工 ,施工节段的划分原则是：施工缝设于两柱间距 1/41/3 处,并与中板电梯口、楼梯口 ,电缆井等预留孔错开 .主体构造每一节段施工工艺流程见以下图所示：4.1 、主体构造砼施工工艺及技术措施车站构造施工承受门式脚手架配 48 钢管组成模板支撑体系支撑 1.01.0 米定型大 钢模作构造砼灌注模板 ,用砼运输车运砼 ,输送泵车布料泵送灌注自拌早强型砼

27、,构造砼灌注主要施工工艺及技术措施如下：4.1.1 、模板及支撑体系a、 底板腋角及底纵梁模板承受木模 ,利用底板钢筋及预留墙的 钢筋来设置定位拉杆和加固钢筋 ,并且在拉杆上焊止水环 ,以此来支撑固定模板 ,底纵梁上部承受对拉钢筋固定模板 .b、 构造中柱承受聚脂胶合板模板一次安装到需要的 高度 ,用方木及 48 钢管和链条葫芦张拉 16 斜拉钢筋斜向支撑加固 ,以保证中柱的 垂直度 .撤除底层钢支撑撤除上层钢支撑c、 底板腋角及底纵梁模板承受木模 ,利用底板钢筋及预留墙的 钢筋来设置定位拉杆和加固钢筋 ,并且在拉杆上焊止水环 ,以此来支撑固定模板 ,底纵梁上部承受对拉钢筋固定模板 .接地网桩

28、外注浆埋设纵向、竖向排水管绑扎钢筋立模砼 垫 层灌注底板、底纵梁侧墙铺 PE 板接地网引出线绑扎钢筋绑扎钢筋绑扎钢筋绑扎钢筋绑扎钢筋立模立模立模立模立模灌注站台层中柱灌注站台层内衬墙灌注站厅层中柱灌注站台层内衬墙顶、板灌注顶纵梁上部顶板防水层杂散电流排流通路砼保护层回 填 土主体构造施工工艺流程图d、 底板腋角及底纵梁模板承受木模 ,利用底板钢筋及预留墙的 钢筋来设置定位拉杆和加固钢筋 ,并且在拉杆上焊止水环 ,以此来支撑固定模板 ,底纵梁上部承受对拉钢筋固定模板 .e、 构造中柱承受聚脂胶合板模板一次安装到需要的 高度 ,用方木及 48 钢管和链条葫芦张拉 16 斜拉钢筋斜向支撑加固 ,以保

29、证中柱的 垂直度 .f、 中板、顶板及侧墙均承受组合钢模板 ,满堂搭设门式支架 ,用 48 钢管做水平斜向连接和支撑侧墙模板 ,门式脚手架间距为 0.40.6 米,侧墙模板钢管支撑竖向间距为 0.8 米.用支撑体系可调整调整模板的 平坦和垂直度 ,以保证侧墙的 正确位置和外观质量 .g、 构造施工模板、脚手架及钢管均需通过强度 和变形检算 ,并预留模板变形量.h、 模板安装完成后 ,由质量治理小 组现场检查验收支撑体系及模板安装质量前方可进展下道工序施工 .4.1.2 、钢筋制安与预埋件安装a、 按每部钢筋施工图在加工制作场制作钢筋,纵横主筋承受对焊机接长至需要长度 .模板安装完成后 ,用汽车

30、吊机将钢筋下放到安装面进展安装 .b、 钢筋按分层分批绑扎 ,构造施工节段之间及竖向钢筋接长均承受双面绑条焊接接长,其焊接头按规定间隔 1.0 米以上,钢筋全部焊接头均的 按标准要求焊接 , 钢筋安装完成后 ,在钢筋层与层之间加焊斜向的钢筋,以保证砼灌注时钢筋不发生移位和较大 变形.c、 全部预留附属工程接口处钢筋及盾构井预留孔口处的 钢筋接头使用钢筋接驳器预留 ,钢筋接驳器用钻孔模板定位安装 ,并与其它焊接固定 ,接驳器安装之前进展扭力复查 ,并在前开口处加设塑料盖 .d、 按防杂散电流设计图施焊排流环路及纵向排流条 ,并将环路及纵向排流条加焊短钢筋标记 ,以保证下个工序钢筋焊接正确 .e、

31、 各种预埋件及预留孔口先按施工图纸在模板上准确放样 ,钢筋安装后 ,按设计要求安装预埋件 ,并将其与其它钢筋焊接固定 ,来保证位置正确 .f、 钢筋安装完成后 ,由专职技术干部验收钢筋安装质量和各预留口及预埋件 , 以及防杂散电流焊接质量前方可进展砼灌注 .4.1.3 、构造砼灌注a、 构造砼的 原材料,即河砂、碎石及水泥使用前先经试验鉴定材质质量,并备齐相应部位砼所需的 材料总量.T 米 S、FDN1000 及木钙和粉煤灰等外加剂及外掺料均按每盘砼用量称量分袋包装 .修理检查强制式搅拌机和重标定水计量掌握定时器.b、 构造砼承受缓凝早强型流态砼灌注 ,施工前应按标准、地铁总公司有关技术要求作

32、协作比设计和依据灌注材料状况调整施工协作比.c、 砼承受工地临时拌和站强制式搅拌机搅拌 ,NTQ500D 砼运输车运送砼至灌 注地点,用CIFA 砼输送泵车输送至灌注工作面 ,构造底板分 2.0 米板幅分幅来回灌注,侧墙从板顶腋角处注砼 ,中板及顶板则从两侧纵向分 2.0 米分幅来回对称灌注 , 砼灌注速度 为 1520 米 3/h, 一般每个节段建筑时间不大 于 24 小 时.d、 插入式捣固器捣固砼 ,纵梁及中楼钢筋较密处用 32 小 直径捣固器协作人工插捣捣固 ,承受 7.0 米专用长捣固器 ,每浇注 0.5 米捣固一次侧墙 .底纵梁、顶纵梁上翻梁部位待相应部份板砼浇注 2-4 小 时后

33、砼初凝前再行浇注 .e、 砼灌注后终凝前人工用铁板提浆压实 ,抹光外露面 ,终凝的 掩盖麻袋洒水养护 1014 天,侧墙、中柱用喷水管淋水养护 .4.2 、构造砼的 防渗抗裂措施车站构造为纵向长度 较大 的 薄壁箱形构造 ,构造的 板墙相对较薄 ,底板 0.8 米厚,顶板仅有 0.7 米厚,该种构造产生裂纹的 主要缘由是砼收缩及砼的 自身质量不均匀所致 .为防止构造砼开裂 ,应从车站构造施工设计、构造分段施工 ,提高砼质量和参加微膨胀剂改善砼抗裂力量等实行技术措施 ,并加强砼灌注施工治理 .a、 侧墙支模承受支撑构造而不承受对拉模板 ,以削减围护构造对灌注构造的 约束,提高了 构造自由收缩力量

34、 .在纵向共设三条构造后浇带以削减砼初期收变形引起构造收缩开裂 .b、 承受纵向分节段竖向分部施工技术 ,削减砼灌注初期的 总收缩量.c、 承受较密的 门式脚手轲并配以 48 水平钢管扣接脚手架联合模板体系 ,其体系构造有较大 的 强度 和刚度 , 模板构造弹性变形在初期砼未凝固之前就发生 , 保证砼灌注一模板不能有任何形而引起开裂 .d、 承受低坍和低砂率的 砼浇注,车站砼输送至工作砼坍落度 掌握值为 17 厘米,砼砂率为 43%, 水灰比 W/C, 最低水泥用量不低于 320 千克,并在砼中掺入 15%水泥用量的 煤灰,以削减砼干缩 .e、 砼原材料均承受符合标准要求值较好的 材料以保证砼

35、质量 ,构造砼所用碎石为石质较好的 13 厘米碎石,砂为 度 模量为 2.33.0 的 河砂.f、 每施工分节段及施工分部之间 1.5 米范围掺入 4%T 米 S 复合微膨胀剂的 砼灌注,在板灌注砼侧安装 1010 米米铁丝网分隔 1.5 米作膨胀砼的 灌注单元,灌注前将砼面凿毛并充分潮湿 ,侧墙砼灌注前先灌注 2 厘米厚同标号水泥砂 ,以增加旧砼之间粘结力量 ,避开施工缝之间开裂 .g、 相应部位钢支撑撤除及模板支架撤除均必需待构造砼达 85 设计强度 以上方可进展,以免使构造过早爱力产生受力开裂 .h、 构造砼灌注施工进 ,施工主要负责人及技术人员现场值砼灌注质量掌握力量,催促砼拌合计量

36、,指挥砼在灌注方法浇注及捣固作业 ,保证砼自身的 密实度 .i、 砼终凝前对砼外表进展提浆、 压实和抹光有助于防止外表裂缝发生 .砼终凝后,用麻袋掩盖养护顶板、中板及底 侧墙及中柱则承受喷水养护 ,砼养护时间不得少于 10 天.5、 防水施工5.1 、外放水施工5.1.1 、桩间填平及泄水管安装随构造土石方开挖 ,将围护桩凹槽间夹碴消退 ,在渗漏水处或间隔三根桩间凹槽处用水泥钉及铁皮固定安装竖向减压泄水管 .在围护桩上钉设拉筋立填平砼灌注模板,用细石砼回填桩间凹槽 ,并随灌注砼随用细砂回填泄水管空隙.5.1.2 、PE 防水板安装主体构造承受低密度 聚乙烯塑料防水板即 LDPE 作围护与构造侧

37、墙之间防水层 , LDPE 防水板承受以下安装步骤和方法安装 .a、 去除桩间填平砼面上砼尖刺及铁丝等 ,用水泥砂浆将凹凸填平砼面上砼尖刺及铁丝等 ,用水泥砂浆将凹凸处找平并抹顺棱角处 ,清理预留于桩间填平砼上的止水条槽口 ,用冲击电钻钻孔固定安装塑料固定垫块 ,垫块之间距为 1.0 米.b、 主体构造侧墙防水板承受两次安装 ,第一次安装为从底板铺贴安装至中板侧墙接口以上 ,其次次安装从中板接口处始终至压顶梁底并留中收口余度 ,防水板按分次安装度 和每节施工长度 在地面用双轨式焊机或热风焊机或热风焊机加工成整幅,用绳下放至安装工作面后多人同时将其开放铺平 ,用垫合机将防水板热合固定于塑料固定垫

38、块上 ,用塑料热风焊机将其与原安装的预留接口热合焊接 .c、 用水泥钢钉将防水板下部与遇水膨胀橡胶止水条固定在桩间填平预留槽口处,或者将防水板上口部及止水条固定于压顶梁预留槽口处 ,为防止下部止水条过早遇水膨胀 ,可将止水条用塑料薄膜套管包裹或用清漆涂刷二层 .d、 相应部位钢筋安装完成后 ,重检查防水板质量状况 ,用热风焊机修补好被划破的 防水板.5.1.3 、ECB 防水板安装附属构造承受 ECB 防水板作围护与构造及底板防水层 ,其安装操作过程及工艺同 LDPE 板.5.1.4 、顶板防水层顶板防水层承受三种不同的 防水构造和多种外防水材料 .一是承受二层富粘BB 防水涂料处理基面 ,再

39、铺贴一层富粘 S 改性沥青自粘卷材防水层 ,二是承受二层881S 防水漆处理基面 ,再铺贴一层富粘 S 卷材防水层 .三是承受一层 LB 双组份聚氨脂防水涂料防水层 .三种不同的 防水层不同施工工艺流程见以下图所示：顶板外防水承受不同的 防水层和多种防水材料 ,并且承受了不同的 施工工艺,顶板外防水层施工方法及技术措施为：a、 按 PE 板收口处理 ,将 PE 板收口于压顶梁或围护桩土 ,并灌注顶板与围护桩之间抗浮垫块砼 .将抗浮垫块、压顶梁及围护间和上翻中纵梁阴阳棱角处用水泥砂浆抹成光滑弧面 ,弧面半径大 10 厘米.b、 用砼磨光机打磨砼外表尖刺和小凹凸,用高压水清洗干净基面 ,排解积水,

40、 风干砼基面 ,以到达基面平坦 ,棱角缓和过渡和干净无污染 .c、 先将基面充分潮湿 ,再按富粘 BB 涂料协作比协作富粘 BB 液体,富粘 BB 粉剂及水,用电动螺旋搅拌器充分将料搅拌均匀 ,人工用漆刷均匀涂刷于砼基面上 ,第一层干后再在其上与原涂刷方向垂直涂刷一层 ,并边涂刷边用湿抹刀压平坦 .881 S 防水漆刷前基面应枯燥干净 ,用漆刷及涂料辊均匀涂刷一 待第一层漆膜枯燥后再沿第一层涂刷方向相垂直的 方向涂刷其次层防水漆 .d、 在已涂刷富粘 BB 防水涂料或 881S 基面上均匀涂刷一层富粘冷底子油 , 待其枯燥后马上铺贴富粘 S 卷材.富粘 S 卷材实行垂直于车站轴线方向搭接铺贴

41、,富清理构造基面PE 板收口及抗浮垫块基面清洗涂刷冷底子油涂2 米米厚聚氨脂防水涂料灌注砼保护层粘 S 的 搭接缝宽度 为长边 150 米米.卷材先按铺贴打算铺于工作基面 ,调整好搭接接头后从一端渐渐撕开粘低并随撕随用软布人工抹压排完卷材与基面之间空气 , 再清理构造基面涂刷富粘 BB 防水涂料PE 板收口及抗浮垫块铺贴富粘 S 卷材打磨构造板面卷材收口处理涂刷冷底子油灌注砼保护层富粘 BB 及富粘 S 防水层施工工艺流程图清理构造基面涂刷二层 881-S 防水漆PE 板收口及抗浮垫块铺贴富粘 S 卷材打磨构造板面卷材收口处理涂刷一层 881-S 防水漆灌注砼保护层881-S 防水漆及富粘 S

42、 防水层施工工艺流程图聚氨脂防水层施工工艺流程图用辊轮碾压密贴 .搭接接头及卷材侧面缝口均用密封胶单独封口 ,铺贴好的 卷材无翅边空鼓及与基面粘贴密实 .e、 LB 双组份聚氨脂涂刷前先在枯燥的 砼基面上均匀涂刷一层冷底油 ,待基枯燥后马上用塑料刮板均匀刮涂已充分搅拌均匀发亮的 防水涂料,刮涂厚度 掌握在2.0 米米.涂料刮涂施工先涂中纵梁及压顶梁立面 ,再涂顶板及纵梁顶面 ,第一层涂料干后再在纵梁及压顶梁立面进展其次层刮涂 .砼基面潮湿时 ,先用 LB 潮湿基面剂处理刮涂一层再涂刷冷底子油和防水涂料 .f、 在已施工外防水的 防水层顶面 ,中纵梁及防水层收口处灌注一层 0.10 米厚细石砼保

43、护层 ,立面砼保护层承受立模灌注 .5.2 、施工缝防水施工5.2.1 、止水条施工车站承受 14 厘米遇水膨胀橡胶止水条 ,设置于施工缝中部 ,遇水膨胀止水条承受如下方法及技术措施安装固定 .a、 在构造顶、底板施工端头模板上钉设比止水条略宽的木条预留止水条安装槽口,侧墙施工缝则用木条嵌入接口处砼留止水条槽口 ,主体构造与附属构造接口之间预埋设木板 ,并在木板预留该部位止水条槽口 .b、 安装前先修凿平坦并清洗干净预留止水条槽 ,将止水条用清漆或厂方供给的 缓膨剂涂刷二次待用 .板施工缝处止水条于相邻构造的砼灌前 2 小 时用氯丁胶及氯丁砂浆将止水条粘接嵌固于预留槽口处 ,并用水泥钢钉关心固

44、定 ,侧墙施工缝于板施工前也用上述方法嵌固固定止水条 ,止水条安装后与砼密贴接触并稳固 .5.2.2 、止水带施工车站主体构造及附属构造横向及水平施工缝处改用中置式富斯乐25 厘米 PVC 止水带,止水带承受如下方法及技术措施安装固定 .a、 板、墙横向施工缝止水带用端头模板夹住固定 ,用铁丝穿过止水带上预留孔挂拉固定于板上下层钢筋之间 ,并用短钢筋焊于板主筋上结实固定 .板水平施工缝止水带则用钢筋夹住及铁丝安装固定 ,即用与止水带尺寸相近的 钢筋夹住止水带焊接固定于墙竖向主筋上 ,并用铁丝将止水带挂拉于主筋上 ,使止水带保持垂直 . b、 板砼灌注时 ,用钢筋略钩起止水带 ,将止水带下砼捣固

45、振后放平止水带并认真振捣止水带上部砼 ,侧墙横向施工缝处也用插入式捣固器沿止水带两侧振捣砼.5.2.3 、施工缝处理无论承受止水条或是承受止水带处理的施工缝,砼灌注前均进展凿毛处理并 用高压水或高压风清理干净积碴积水 .板墙横向施工处相邻段 1.5 米范围内均承受掺入 T 米 S 的 微膨胀砼灌注 ,并在侧墙水平施工缝处砼灌注前先灌注 2 厘米厚同标号水泥砂浆来增加施工缝两侧旧砼粘接和密实性 .5.2.4 、顶板施工缝嵌缝在分节段构造注顶板端头模板上钉设 22 厘米木条预留顶板嵌缝槽口 ,随顶板面随清理施工缝处预留槽口并凉干 ,在槽底铺 3 厘米宽 PE 板将已按协作比拌制的 双组份富期乐聚流

46、密封胶嵌填至槽口内并同铁板抹平 .5.3 、变形缝防水施工5.3.1 、止水带安装用与止水带尺寸相像的 端头模板夹住中置式 PVC 止水带,并使其气泡正牌模板中间来固定安装止水带 ,用铁丝将止水带拉结固定于主筋上 ,止水带侧砼灌注与施 工缝止水带处灌注方法一样 .5.3.2 、预留缝施工在先已灌注变形缝一侧用钢钉及氯丁胶粘结 2 厘米厚聚脂发泡板预留变形缝 . 承受变形缝两侧砼同时灌注则直接将发泡板填塞在钢筋之间缝中,细心捣固变形缝处砼或对称灌注两侧砼以避开塞于中间的泡沫板损坏或移位 .5.3.3 、外露面封缝将外露变形缝之间预埋泡沫板掏出 10 厘米深,并清理干净 ,用双组份疏密封胶填入预留槽口内并抹平 .5.3.4 、接水槽安装变形缝经处理无渗漏水后 ,用电钻钻眼膨胀螺栓安装固定接水