坡口加工、清理、焊接作业指导书.docx

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1、坡口加工、清理、组对、焊接作业指导书1.0 适用范围本施工作业指导书适用于成品油管道工程现场坡口加工、清管、组对、焊接作业施工。2.0 主要编制依据2.1 成品油管道工程招标文件与承包合同2.2 成品油管道工程线路施工图纸2.3 成品油管道工程线路施工技术要求线-2.4 油气长输管道工程施工及验收标准GB50369-2.5 钢制管道焊接及验收SY/T 4103-2.6 PMC 批准的线路管道焊接工艺规程3.0 工作流程坡口加工、清管管口组对管口组对检查管口预热及测温管口根焊焊接层间加热及测温热焊、填充、盖面焊接焊缝清理焊道外观检查填写施工记录下道工序3.2 预备工作3.2.1 一般要求3.2.

2、1.1 参与本工程施工的焊工，都应经过严格培训，经审定考试和认定考试合格，做到持证上岗。3.2.1.2 坡口工应经过特地培训，生疏操作程序，清楚坡口尺寸。3.2.1.3 工程施工前由机组技术员依据焊接工艺规程以及其它相关的焊接技术标准的要求，编制焊接工艺卡，对焊工进展认真的技术交底。3.2.2 管口预备3.2.2.1 在施工现场，连头处承受机械或氧乙炔切割加工，但必需用动力砂轮机将坡口修磨均匀、光滑。管端坡口如有机械加工形成的内卷边，用锉刀或电动砂轮机去除整平。3.2.2.2 管口的坡口形式、坡口角度、钝边应符合焊接工艺规程中的规定；外径相等壁厚不等的管口组对时，假设管线消灭隔段组焊、中间需设

3、过渡段按图 1-1 的方法进展坡口的过渡加工壁厚的管段加工内坡口。图 1-13.2.2.3 承受角向砂轮机和电动钢丝刷将管口内外外表坡口两侧 20mm 范围内清理至显出金属光泽，被焊外表应均匀、光滑，不得有起鳞、磨损、铁锈、渣垢、油脂、油漆和其它影响焊接质量的有害物质。3.2.2.4 检查钢管端部四周(10mm)原有的直缝余高是否打磨，是否平缓过渡。当有问题时， 将影响超声探伤的质量，应经监理同意后予以修理。3.2.3 焊接设备的预备3.2.3.1 工程所用的焊接设备能满足焊接工艺要求，具有良好的工作状态，准确的量值显示和安全性。本工程承受林肯直流弧焊机，型号为 DC-400，配 LN-23P

4、 自动送丝机。3.2.3.2 正式焊接前，应在试板上调整焊机的焊接参数，焊接参数包括：电压、电流、焊速、电源极性、送丝速度、干伸长度、电弧的摆幅、摆频和良好的停留时间等。3.2.3.3 焊机地线不许与坡口以外的钢管外表接触，应固定在焊缝区域内，且接触结实，保证电弧稳定。3.2.4 焊材的要求3.2.4.1 本工程承受的焊材必需符合相关标准和 PMC 批准的焊接工艺规程的要求。3.2.4.2 焊材必需有质量证明书和合格证，否则应拒绝接收与使用。3.2.4.3 焊材存放在固定库房或活动库房内，库房应枯燥通风，室内相对湿度小于 60%，。焊材在使用前严禁受潮气、雨水、雪霜及油类等有害物质的侵蚀。焊材

5、要按类型、牌号、规格进展存放，摆放要按规定垫离地面和离墙 300mm 以上。3.2.4.4 焊接材料的保管和发放应有专人负责，并按要求填写焊接材料发放、回收记录。每天按用量领取焊条，以避开剩余焊条超过两次烘干。3.2.4.5 焊条使用前按使用说明书规定进展烘干，说明书规定不明确的，参照以下要求烘干。a低氢型焊条烘干温度 350400，恒温时间为 1h2h； b纤维素型下向焊条在包装不好或受潮的状况下应烘干，烘干温度为7080，不得超过 100，恒温时间为 0.5h1h。3.2.4.6 焊条烘干设专人负责，按要求填写焊条二次烘干记录。3.2.4.7 经烘干的低氢型焊条，应存入温度在 100150

6、的恒温箱内，随用随取。3.2.4.8 现场使用的低氢型焊条，应存放在性能良好的保温筒内，当环境相对湿度大于80%RH，限领两小时使用时，当相对湿度小于 80%RH，限领四个小时使用量。3.2.4.9 焊条在领用和使用过程中，肯定要放在保温筒内。不同牌号不同规格的焊条，严禁放在同一个保温筒内，以免焊工错用。3.2.4.10 当天末用完的焊条应回收存放。低氢型焊条重烘干后首先使用，重烘干次数不得超过两次。每根焊条宜连续焊完，电焊工应尽量避开断弧现象的发生。3.2.4.11 焊丝不能烘干，应在枯燥通风的室内存放，保持枯燥。3.2.4.12 焊丝在缠入焊丝盘时，应避开焊丝产生硬弯及中途折断，防止发生缠

7、丝。3.2.4.13 焊条如有偏心度大、药皮裂纹、脱落等影响焊接质量的现象，不得用于焊接。3.2.5 施工现场环境状况测试预备温湿度计 1 块/机组；风速仪1 个/机组；红外线测温仪2 个；3.3 对口组装3.3.1 此段地形平坦缓丘地段，承受沟上组对，对口承受内对口器。丘陵、山区段承受沟下组焊，承受外对口器。3.3.2 对口前管工核对钢管类型、壁厚、防腐层构造和耐温等级，检查清口工序管口清理质量及管内杂务清理质量，检查坡口的型式、角度及各部尺寸是否符合要求，否则应进展修磨，使之符合规定要求。合格后对口管工与清口工进展工序交接。3.3.3 对口时承受倒链或用挖掘机帮助倒链，吊具承受强度符合要求

8、的尼龙吊带，尼龙吊带放在管长平分线处。3.3.4 管口如有错边，应均匀地分布在整个圆周上，严禁用锤击方法强行进展管口组对。根焊道开头焊接后，制止校正管子接口的错边量。3.3.5 管口组对应符合下表的规定。序号检查工程规定要求1坡口符合“焊接工艺规程”要求2管口清理25mm 范围内和修口管口完好无损，无铁锈、油污、油漆、毛刺3管端直缝或螺旋焊缝余高打磨端部 25mm 范围内焊缝余高打磨掉，并平缓过10过渡坡口11半自动焊接作业空间厚壁管内侧打磨至薄壁管厚度，锐角为1430沟下焊管壁距沟壁不小于 0.8m，管壁距沟底不小于 0.5m。管口组对规定渡4两管口直缝或螺纹焊缝间距错开间距不小于 100m

9、m 弧长5错边量不大于 1.6mm。6钝边0-1.5mm。7钢管短节长度大于管径，且不小于 1m8相邻和方向相反的两个弯管中间直管段长不小于 1.5m9管子对接不允许大于 3斜口。3.4 管口预热3.4.1 管口组对完毕，经自检合格后，可进展管口预热。3.4.2 预热温度和预热宽度为焊接工艺规定温度和预热宽度，见下表预热温度、宽度和层间温度掌握表预热温度预 热 宽mm度层间温度100100801005080管线规格环境温度406.46.4003.4.3 预热方法可承受中频加热或环形火焰加热，局部特别地段可承受手工火焰加热。3.4.4 用红外测温仪进展预热温度的掌握，测温承受远红外线测温仪并有

10、5s 稳定显示，在距管口处 50mm 处均匀测量，以保证预热区域内所测各点温度满足标准要求。3.4.5 预热后，假设管口污染，应去除污染后重预热。3.4.6 预热完毕应马上施焊，以保证焊接所需温度。4 焊接4.1 焊接方法406.4 主线路焊接，承受焊条手工叫弧焊+自保护药芯焊丝半自动焊；连头承受半自动或焊条手工电弧焊；焊口返修承受焊条手工电弧焊或半自动焊；4.2. 焊接要求4.2.1 焊接前焊工应检测焊机参数是否稳定，调整是否敏捷，性能是否满足焊接工艺要求; 检查焊机安全、指示仪表、开关位置和极性是否符合要求；检查焊机地线与钢管外表接触是否结实，符合要求时才能焊接。严禁在管壁和坡口内进展试调

11、焊接电流。4.2.2 焊接前，焊工按焊接工艺卡要求检查管口的坡口、钝边、间隙和错边量等，管口处要无起鳞、裂纹、夹层、油脂、油漆、毛刺、污垢及其它影响焊接质量的有害物质，合格前方可焊接，并与对口管工进展工序交接。4.2.3 焊接过程中，管口两侧防腐层承受石棉布或橡胶板掩盖，以防止焊接飞溅灼伤防腐层外表。4.2.4 焊材的使用应严格遵循 3.2.4 条中各款的要求，并在领取焊材时，要认真核对焊材的类型、牌号和规格，符合要求时方可领取使用，并将当日剩余的焊材准时送回焊材库房。4.2.5 焊接引弧应在坡口内进展，严禁在管壁上引弧。4.2.6 根焊完成后，用角向磨光机修磨清理根焊道。焊接时纤维素焊条不宜

12、摇摆过大，较宽焊道承受排焊的方法。4.2.7 在盖面焊前，依据填充状况在立焊部位增加立填焊。4.2.8 焊道的起弧或收弧处应相互错开 2030mm 以上。每个接头焊接前必需修磨。必需在前一焊层全部完成后，才允许开头下一焊层的焊接。每个焊口要连续一次焊完。每层焊完后，应用砂轮机或钢丝刷将飞溅、焊渣和缺陷去除干净，每层焊道层间温度要到达规定的要求。特别状况下，当日不能焊接完成的焊口必需完成60%钢管壁厚并不少于二层，未完成的接头应用枯燥、防水隔热的材料掩盖好。次日焊接时，应预热到焊接工艺规程要求的温度。4.2.9 每一焊工组配二名打磨焊道的砂轮机工，特地清理焊道。修磨时不得伤及管外外表和坡口外形。

13、4.2.10 在两个焊工收弧交接处，先到达交接处的焊工应多焊局部焊道，便于后焊焊工的收弧。4.2.11 在焊接标准范围内，热焊道的焊接应遵照薄层快速的原则4.2.12 根焊道起弧点保证熔透，根焊道内成型应均匀凸起。4.2.13 应避开焊条横向摇摆过宽。为保证盖帽焊的良好成型，填充焊层填充或修磨至距离管外外表 12mm 处为宜，但不得损坏外表坡口外形。4.2.14 半自动焊时，应随时留意焊道宽度的变化，以及电弧在坡口中间、两侧的停留时间。每次引弧前，将焊丝端部去除约 10mm。引弧时，焊丝干伸长度宜较短。4.2.15 焊口完成后，焊工将接头外表的飞溅物、焊渣等去除干净，并对焊缝进展外观检查， 外

14、观检查应符合本作业指导书第 3.8 款规定的标准。4.2.16 每个焊完的焊口由焊接技术员按业主或监理规定的标记形式用信号笔作好焊缝标记，并填写记录。4.2.17 在以下任何一种焊接环境下，假设无有效的防护措施，严禁施焊：a) 在风速超过 8m/s、空气相对湿度超过 90%RH、雨雪天或监理认为不利于焊接作业的天气施工，应当实行防风、防雨等防护措施，否则应停顿焊接作业。冬季施工时，严格按低温焊接程序进展预热、层间温度和焊后承受耐热保温棉包裹进展保温顺缓冷。b) 环境温度低于焊接工艺规程规定的温度规定5。4.2.18 必要时对焊接环境实行保护措施如下：a) 在施焊时，必需加设带底板的防风棚房，其

15、它焊接可承受如以下图轻松折叠式防风棚。 b)焊接时，两端管口承受临时封堵，以防止穿堂风。c) 在防风棚内装设除湿机，降低空气湿度。d) 焊接环境温度低于 5时，除掌握好预热、层间温度外，焊后对焊口马上实行保温措施掩盖石棉毡，降低焊缝冷却速度，改善其金相组织。4.2.19 焊接时，每个机组配备专用的防风棚。防风棚必需能保证 5.2.17 条规定的焊接条件， 否则应实行其它防护措施。4.2.20 组对焊接起始以及下班或中止焊接 2h 以上时，组焊末端要用封堵帽封堵管口，但封堵帽不允许与管子点焊。摆放时间在 1 个月内实行点焊盲板封堵，在 3 个月内实行满焊封堵，在水沟内和沟下实行满焊封堵。4.3

16、对口器的卸除4.3.1 承受内对口器时，完成根焊焊道 100%后，在钢管支垫牢靠的状况下，方可卸除。当根部焊道承受铺设应力比正常状况高，且有可能发生裂纹的状况下，则完成热焊道前方可取下对口器。4.3.2 承受外对口器时，只有根焊道沿管周长均匀分布，且完成 50%以上时方可卸除。但对口支撑或吊具则在完成全部根焊道后，才能卸除。4.4 缺陷的修补及返修4.4.1 焊接过程中觉察的缺陷和外观检查不合格的非裂纹缺陷要进展修补。4.4.2 修补之前，要彻底去除缺陷，并按要求进展预热。4.4.3 补焊的焊缝长度不得小于 50mm。相邻两修补处的距离小于 50mm 时，应按一处缺欠进展修补。同一焊缝不能有三

17、处或三处以上的缺陷，同一部位的返修累计数不能超过二次， 消灭上述状况之一必需割口重焊。割口重焊的焊口应执行连头焊接工艺。并按南宁-柳州成品油管道工程线路施工技术要求第 17 页 7.4.4 进展处理。4.4.4 对于管子外表偶然消灭的引弧点，经工程监理允许后，方可进展修补。4.4.5 全部修补焊缝都要进展质量检查，并合格。4.4.6 根焊道中消灭的非裂纹性缺陷，PMC 有权打算是否返修。盖面焊道及填充焊道中消灭的非裂纹性缺陷，可直接返修。假设返修工艺不同于原始焊道的焊接工艺，或返修是在原来的返修位置进展时，必需使用评定合格的返修工艺规程。其它返修按正常返修程序和返修焊接工艺规程执行。4.4.7

18、 缺陷的返修应经过工程监理批准。返修时应严格依据返修工艺规程进展。依据只允许返修一次,否则应将该焊缝切除。4.4.8 返修工作由具有返修资格的焊工担当并在工程监理监视指导下进展。4.4.9 返修前，彻底去除缺陷，并修磨出便于焊接的坡口外形。坡口及其四周25mm 范围内， 去除一切影响焊接质量的有害物质。4.4.10 当裂纹长度小于焊缝长度的 8%时，经PMC 同意后可按评定合格的返修焊接工艺规程进展返修。否则全部带裂纹的焊缝必需从管线上切除。4.4.11 返修后的焊口，承受与原焊口一样的检测方法对返修部位进展 100%无损检测，并合格。4.4.12 返修焊接有具体的原始记录和焊口标记。4.5焊

19、缝检验4.5.1 一般规定5.5.1.1 管口焊接、返修和修补完成后准时进展外观检查，检查前要去除接头外表焊渣、飞溅物和其它污物。检查分自检和专检，都必需认真履行自己的职责。5.5.1.2 本工程焊缝要到达以下外观质量标准： a焊缝外观成型均匀全都，焊缝及其四周外表上不得有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、引弧痕迹、有害的焊瘤、凹坑以及夹具焊点缺陷。b) 咬边深度不超过 0.5mm。咬边深度小于 0.3mm 的任何长度均为合格。咬边深度在 0.3 0.5mm 之间，单个长度不超过 30mm，累计长度不大于焊缝全长的 15%。c) 焊缝宽度比外外表坡口宽度每侧增加 0.5mm2.0mm。d) 焊缝余高：

20、焊缝外表不得低于母材外表，焊缝余高应低于 2.0mm，余超群过 2mm 时， 可以进展打磨，打磨时与母材圆滑过渡，但不能伤及母材或削减母材厚度。e) 焊后错边量：不大于 1.6mm，因管子尺寸误差造成的任何较大的错边都应进展管口级安排，并均匀分布在整个圆周上。4.5.1.3 外观检查承受目测和焊接检验尺进展，外观检查不合格的焊口不得进展无损探伤检查。4.5.1.4 一般线路段管道环向焊缝承受 100%的射线照相检验；对通过居民区、工矿企业和穿跨越大中型水域、一、二级大路、铁路的管道环焊缝，以及全部碰死口焊缝，进展100%超声波检测和射线检测。射线和超声探伤均按 SY/T 4109-2023石油

21、自然气钢质管道无损检测标准执行，级为合格。4.5.1.5 现场焊口应按 EPC 工程部制定的焊口编码规章进展正确编排，焊口标志用记号笔写在距焊口油、气流淌方向下游1m 处防腐层外表，并同时做好焊接记录。4.5.1.6 外观检查合格后应准时申请无损检测，对无损检测不合格的焊缝，按返修工艺进展返修并重进展无损检测。同一部位的修补及返修不得超过二次。4.6 当存在以下任一状况时割除整个焊口重焊：4.6.1 同一部位的修补及返修 2 次不合格的焊缝；裂纹长度超过焊缝长度的 8%；4.6.2 如割掉重焊的焊口两端均为较长的管段时，应执行连头焊接工艺。5.0 记录表格5.1 线管口组对质量检验批验收记录5.2 线管道焊接质量检验批验收记录5.3 线管道施工记录汇总表5.4 线管道安装施工记录5.5 线管道连头质量检验批验收记录5.5 现场记录表格