垫片冲压模具设计_毕业设计说明书.docx

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1、太原工业学院毕业设计论文垫片冲压模具设计摘 要本次设计了一套落料、冲孔的模具。经过查阅资料，首先要对零件进展工艺分析。经过工艺分析和比照，承受落料、冲孔工序。通过冲裁力、顶件力、卸料力等计算，确定压力机的型号。再分析对冲压件加工的模具适用类型选择所需设计的模具。得出将设计的模具类型后将模具的各工作零部件设计过程表达出来。在文档中第一局部，主要表达了冲压模具的进展状况，说明白冲压模具的重要性与本次设计的意义，接着是对冲压件的工艺分析，完成了工艺方案确实定。其次局部，对零件排样图的设计，完成了材料利用率的计算。再进展冲裁工艺力的计算和冲裁模工作局部的设计计算，对选择冲压设备供给依据。最终对主要零部

2、件的设计和标准件的选择，为本次设计模具的绘制和模具的成形供给依据，以及为装配图各尺寸供给依据。通过前面的设计方案画出模具各零件图和装配图。本次设计阐述了冲压倒装复合模的构造设计及工作过程。本模具性能牢靠，运行平稳，提高了产品质量和生产效率，降低劳动强度和生产本钱。关键词：冲压模，复合模，垫片，冲裁间隙GASKET STAMPING MOULD DESIGN ABSTRACTThe design of a set of blanking and punching mold. Through referring to information, first of all, I should anal

3、ysis the process. Through process analysis and comparison, I use blanking and punching process. Through the blanking force, the top piece, and the discharge power to determine the model press. Further analysis of the stamping dies for processing the application to select the desired type of mold des

4、ign.The mold will be designed to draw upon the type of mold parts of the work expressed in the design process.In the first part of the document mainly describes the development of stamping die, stamping die illustrate the importance and significance of this design, and then stamping parts of the pro

5、cess analysis, completed a process to identify programs. The second part of the nesting parts of the design plans to complete the calculation of the utilization of thematerialfurtheredgeblankingprocessofcalculationandDieDesignand Calculation of the work of some of the stamping equipment to provide a

6、 basis to choose.10Finally, the main components of standard design and the choice of design-based mapping tool and provide a basis for forming mold, as well as the assembly drawing to provide the basis of the size. Through the draw in front of mold design and assembly of the parts diagram Fig.The de

7、sign tells the structure of compound mold design and working process. Reliable performance of the mold, smooth running, improved product quality and production efficiency, reduce labor intensity and production costs.Key words: Blanking, Punching, Mold, Mold gap目 录前 言5第 1 章 冲裁工艺设计71.1 冲裁件的工艺分析71.1.1

8、工件材料71.1.2 工件构造71.1.3 尺寸精度71.2 冲裁工艺方案确实定8第 2 章 冲裁排样设计92.1 排样的方法及排样图92.1.1 排样的方法92.1.2 排样图92.2 排样的计算92.2.1 确定搭边值92.2.2 送料步距102.2.3 条料宽度计算102.2.4 材料利用率12第 3 章 冲压力和压力中心的计算133.1 确定冲压力133.1.1 冲裁力的计算133.1.2 卸料力、推件力及顶件力的计算153.1.3 压力机公称压力确实定163.1.4 冲裁功173.2 确定模具压力中心173.3 冲压设备的选用18第 4 章 凸凹模刃口尺寸确实定204.1 确定凸凹模

9、刃口尺寸的原则204.1.1 凸凹模刃口尺寸的作用204.1.2 刃口尺寸计算原则204.2 凸凹模刃口尺寸确实定20第 5 章 冲裁模典型构造设计215.1 工作部件设计215.1.1 冲孔凸模215.1.2 落料凹模构造设计225.2 定位装置设计与计算235.2.1 定距侧刃 .错误！未定义书签。5.2.2 挡料销235.2.3 导正销.错误！未定义书签。5.3 卸料装置235.3.1 卸料装置235.3.2 卸料装置有关尺寸计算235.4 固定零件235.4.1 垫板235.4.2 模柄245.4.3. 导料板的设计245.5 卸料部件的设计245.5.1 卸料板的设计245.5.2

10、卸料螺钉的选用24结 论25谢 辞26参考文献26附 录28前 言模具，作为高效率的生产工具的一种，是工业生产中使用极为广泛与重要的工艺装备。承受模具生产制品和零件，具有生产效率高，可实现高速大批量的生产；节约原材料，实现无切屑加工；产品质量稳定，具有良好的互换性；操作简洁，对操作人员没有很高的技术要求；利用模具批量生产的零件加工费用低；所加工出的零件与制件可以一次成形，不需进展再加工；能制造出其它加工工艺方法难以加工、 外形比较简单的零件制品； 简洁实现生产的自动化的特点。冲压技术的水平直接和生产率、产品质量尺寸公差和外表粗糙度等 、一次刃磨的寿命以及设计和制造模具的周期严密相关。1 . 我

11、国冲压技术的现状：目前，我国的冲压技术、冲压模具与工业兴旺国家相比还有肯定的差距，主要表现在以下几点。（1） 冲压根底理论与成形工艺落后。（2） 模具标准化程度低。（3） 模具设计方法和手段、模具制造工艺及设备落后。（4） 模具专业化水平低。2 . 冲压技术的进展方向：虽然我国的模具工业和技术在过去的十多年中得到了快速进展，但与工业兴旺国家相比仍有很大差距。将来的十年，中国模具工业和技术的主要进展方向包括以下几个方面。（1） 提高模具的设计制造水平，使其朝着大型化、周密化、简单换、长使用寿命化进展。（2） 在模具设计制造中更加普及应用国产的CAD/CAE/CAM技术。（3） 进展快速制造成形和

12、快速制造模具的技术。（4） 提高模具标准化水平和模具标准件的使用率。（5） 争论和进展优质的模具材料和先进的外表处理技术。（6） 争论和开发模具的抛光技术和设备。（7） 争论和普及模具的高速测量技术与逆向工程。（8） 争论和开发的成形工艺和模具。3 . 主要争论目标：设计 1 套模具，包括总装图和局部零件图， 编制加工工艺文件及生成加工程序代码。要求正确选择标准件和模具材料，零件尺寸设计正确。在本次课程设计中利用计算机关心设计 CAD绘制模具主要工作零件图和模具的总装配图。依据对零件的综合分析，在这次设计中我设计的模具是倒装落料冲孔复合模，主要介绍的是冲裁工艺、工艺计算、冲裁模的构造和设计、冲

13、裁模落料冲孔的工作原理等。本说明书有佘银柱导师指导和帮助，同时还得到了同学们的提示，特在此表示诚意的感谢！由于水平有限，缺点错误在所难免，期望大家指正！第 1 章 冲裁工艺设计1.1 冲裁件的工艺分析1.1.1 工件材料图 1-1 垫片为锡青铜带 QSn6.5-0.1 Y，t=0.3 具有良好的冲压性能，适合冲裁。工件构造相对简单；孔与孔、孔与边缘之间的距离也满足要求，一般冲裁完全能满足要求。1.1.2 工件构造该零件外形简洁。 边孔距远大于凸、 凹模允许的最小壁厚 见表 1-1 ，故可以考虑承受复合冲压工序。材料厚度 t0.40.60.81.01.21.41.61.82.02.22.5最小壁

14、厚 1.41.82.32.73.23.64.04.44.95.25.8材料厚度 t2.83.03.23.53.84.04.24.44.64.85.0最小壁厚 6.46.77.17.68.18.58.89.19.49.710表 1-1倒装复合模的冲裁凸凹模最小壁厚单位： mm1.1.3 尺寸精度查标准公差数值表得冲件的精度为IT12 ，冲裁模精度应高于冲裁件的精度 2-3 级，应选择 IT9.材料厚度基 本 尺 寸 / mmt / mm3366101018185001IT12IT13IT11表 1-2冲裁件内外形所能到达的经济精度12IT14IT12IT13IT1123IT14IT12IT133

15、5IT14IT12IT13表1-3孔中心与边缘距离尺寸公差材料厚度t / mm50孔中心与边缘距离尺寸50120/ mm12022022036020.50.60.70.8240.60.70.81.040.70.81.01.21.2 冲裁工艺方案确实定该零件包括落料、冲孔两个根本工序，可以有以下三种工艺方案： 方案一：先落料，后冲孔。承受单工序模生产。即先用一副模具进展落料，后用一副模具冲孔，该方案模具构造简洁，但需要两副模具才能完成零件的加工，效率低，生产过程精度也不简洁保证，且操作也不便利， 不符合中批量生产的要求。方案二：落料冲孔复合冲压，承受复合模生产。复合模是一种多工序冲模，是压力机的

16、一次工作行程中，在模具同一工位同时完成数道分别的模具，其生产效率高，冲裁件内孔与外缘相对位置精度高，可以借模具精度来保证零件精度。方案三：冲孔落料连续冲压，承受级进模生产。在级进模中，整个冲件的成型是在连续过程中逐步完成的，是一种工位多，效率高的冲模。该方案也只需要一副模具，生产效率也高，但为了满足精度要求，有必要增加两个导正销，这样模具制造、安装较复合模简单。依据上述分析， 承受复合模进展生产。且由于该零件的最小壁厚80/2-30/2=25mm 大于倒装式复合模所要求的最小壁厚 7.6mm ，故可以承受倒装式复合模进展生产，以提高生产效率。第 2 章 冲裁排样设计2.1 排样的方法及排样图2

17、.1.1 排样的方法依据材料的利用状况，排样的方法可分为三种：（1） 有废料排样（2） 少废料排样（3） 无废料排样承受少、无废料排料可以简化冲裁模构造，削减冲裁力。但是条料导向与定位所产生的误差影响，冲裁件公差等级低。同时，由于是模具单面 受力单边切断时，不但会加剧模具磨损，降低模具寿命，而且也直接影响冲裁件的断面质量。因此选择有废料排样，虽然材料利用率低，冲裁件 质量及模具寿命高。依据零件构造外形承受有废料排样中斜对排的排样形式。2.1.2 排样图排样图见图 2-1 。图 2-1 排样图2.2 排样的计算2.2.1 确定搭边值查表 2-1 ，确定搭边值 a、a ,由 t=0.3mm ，承受

18、手动送料，取工件间 a11=1.2mm ，侧搭边 a=1.5mm 。材料厚度手 工 送 料自 动 送 料表 2-1 最小工艺搭边值单位： mm342.5333.5455645344556675645566778t / mm圆 形非 圆 形11往 复a1送料aaaaaa1a11.21.51.21.52323121.5222.52.53.5342322.52.533.5445685667788677889注：冲皮革、纸板、石棉等非金属材料时，搭边应乘以1.52 。2.2.2 送料步距送料步距送料步距简称步距或进距 ，是条料在模具上每次送进的距离。步距是打算挡料销位置的依据，每次只冲一个零件的步距s

19、 的计算公式为s=D+a1式中 D： 平行于送料方向的冲件宽度；a ： 冲件之间的搭边值。1计算送料步距为 s= D+a1=9.4+1.2=10.6 mm2.2.3 条料宽度计算条料是由板料剪裁下料而得到的。条料宽度确实定原则为，最小条料宽度要保证冲裁时零件周边有足够的搭边值，最大条料宽度要能在冲裁时顺当地在导料板之间送进，并与导料板之间有肯定的间隙，进而确定导料板间的距离。由于是手工送料，本设计承受导料板之间有侧压装置时条料的宽度与导料板间距离的计算方法。由于导板之间有侧压装置或用手将条料紧贴单边导料板的模具，能使条料始终沿着导料板送进，可按下式计算。条料宽度B 0-=L +2a+ 0-导料

20、板间的距离B0 =B+Z= D max+2a+Z式中 B： 条料的宽度， mm；B0： 导料板间的距离， mm;L： 冲裁件垂直于送料方向的最大尺寸， mm；a： 侧搭边值，可参考表 2-1 ；Z： 导料板与最宽条料之间的间隙，其值见表2-2 ； ： 条料宽度的单向负向公差，见表2-3 。由表 2-2 和阅历，取 Z=1mm导料板间的距离B0 =B+Z= D max+2a+Z=425+ 23+1=432 (mm)由表 2-3 和阅历，取 =1mm条料宽度B 0-=28+21.5+1 0 =32 0-1-1(mm)无侧压装置有侧压装置材料厚度t条料宽度 B条料宽度 B100 以下100 2002

21、00 300100以下100 以上0.50.50.51580.5 10.50.5158120.51158230.51158340.51158450.51158表2-3条料宽度偏差mm条料宽度材料厚度tB1122335500.40.50.70.9501000.50.60.81.0100 1500.60.70.91.1150 2200.70.81.01.2220 3000.80.91.11.3表 2-2导料板与条料之间的最小间隙Zminmm2.2.4 材料利用率冲压件大批量生产本钱中，坯料材料费用占60% 以上，排样的目的就在于合理利用原材料。衡量排样经济性、合理性的指标是材料的利用率。其计算公式

22、如下一个步距内的材料利用率 为 =nA/Bs 100%式中A ： 一个步距内冲裁件面积包括冲出的小孔在内 ， mm；n： 一个步距内冲裁件数目 ;B： 条料宽度， mm；s： 步距， mm；其中 A=90.56 ，n=2 ，B=32 ，s=10.6一个步距内的材料利用率 为 =A/(B*S)=54.21%第 3 章 冲压力和压力中心的计算3.1 确定冲压力3.1.1 冲裁力的计算冲裁力是冲裁时凸模冲穿板料所需的压力。在冲裁过程中，冲裁力是随凸模进入板料的深度凸模行程而变化的。通常，冲裁力是指冲裁过程中的最大值 F 。max影响冲裁力的主要因素是材料的力学性能、厚度、冲件轮廓周长及冲裁间隙、刃口

23、锐利程度与外表粗糙度等。综合考虑上述影响因素，平刃口模具的冲裁力可按下式计算F=KLt 式中F：冲裁力， N；式 3-1 bL：冲件周边长度， mm； t：材料厚度， mm；：材料抗剪强度， MPa；bK：考虑模具间隙的不均匀、刃口的磨损、材料力学性能与厚度的波动等因素引入的修正系数，一般取K=1.3 。b对于同一种材料，其抗拉强度与抗剪强度的关系为1.3 裁力也可按下式计算，故冲bF=Lt式b本设计的冲裁力按式 3-2 进展计算。查表 3-1 ，的取值范围为 540 690 ，取=600MPa 。bb3-2 L1=1.025*2=2.05 mm,X1=0 mmL2=1.3 mm,X2=0.6

24、5 mm L3=1.65 mm,X3=1.3 mm L4=3.5 mm,X4=1.75 mm L5=5.8119 mm,X5=3.5 mm L6=4.9078 mm,X6=3.9318 mmL7=3.47 mm,X7=6.8899 mmL8=28.0334 mm,X8=13.2464 mmL9=20.4203 mm,X9=13.3 mm L1+L2+L3+L4+L5+L6=L7+L8+L9=71.1434 L1*X1+L2*X2+L3*X3+L4*X4+L5*X5+L6*X6+L7*X7+L8*X8+L9*X9=715.6/MPa b/MPa s/MPa %Q195255 314315 390

25、1952833普 通未 经Q235303 372375 4602352631碳素钢退 火Q275392490490 6102751520冲裁力 F=Lb b =12805.5N表3-1冲压常用金属材料的力学性能力 学性 能材料材料名称牌 号状抗剪强度抗拉强度态屈服点伸长率08F230 310275 380180273008260 360215 4102002710F220 340275 41019027碳 素1015已退火260 340270 380295 430335 4702102302625构造钢20380 400355 5002502435400 520490 635320194544

26、0 560530 6853601550440 580540 715380131Cr13已退火320 380440 47012020不锈钢1Cr18Ni9Ti经 热460 520560 64020040处 理已退火8070110508020281060 、1050A 、铝冷 作1200100130 14034硬 化力 学 性 能材 料材料名称牌 号抗剪强度抗拉强度屈服点伸长率状 态/MPa b/MPa s/MPa %已退火105 125150 2201214淬硬并经280 310400 4353681013硬铝2A12时效处理淬硬后冷280 320400 465340810作硬化软1602107

27、02948纯铜T1、T2 、T3硬2403003黄铜续软260294 3002540H62半硬300343 46020020硬4201210软240294 30010040H68半硬280340 44125硬400392 40025013注：表中数据为板材力学性能。3.1.2 卸料力、推件力及顶件力的计算当冲裁完成后，从板料上冲裁下来的冲件或废料由于径向发生弹性变形而扩张，会塞在凹模孔口内或者板料上的孔，则沿径向发生弹性收缩而紧箍在凸模上。为了使冲裁工作连续进展，必需将工件或废料从模具内卸下或推出。从凸模上卸下紧箍的料所需要的力称为卸料力，用 F 表卸示；将堵塞在凹模内的料顺冲裁方向推出所需要

28、的力称为推件力，用F推表示；逆冲裁方向将料从凹模内顶出所需要的力称为顶件力，用F 顶表示。卸料力、推件力和顶件力是由压力机和模具的卸料、顶件和推件装置传递的。所以在选择压力机公称压力和设计以上机构时，都需要对这三种 力进展计算。影响这些力的因素较多，主要有：材料的力学性能和料厚； 冲件外形和尺寸大小；凸、凹模间隙大小；排样搭边值大小及润滑状况等。生产中常用以下阅历公式计算F F F式中F：冲裁力；= KF卸卸= nKF推推= KF顶顶K、K、K：分别为卸料系数、推件系数和顶件系数，其卸推顶值见表 3-2 ； n：塞在凹模孔口内的冲件数。有反推装置时， n=1 ；锥形孔口，n=0 ；直刃口，下出

29、件凹模， n=h/ t，其中 h 是直刃口局部的高度 mm，t 是材料厚度 mm。料厚/mm0.1K 卸0.065 0.075K 推0.1K 推0.140. 10.50.04 50.0550.0630.08钢0.5 2.50.04 0.050.0550.062.5 6.50.03 0.040.0450.056.50.02 0.030.0250.03铝、铝合金0.025 0.080.03 0.07纯铜、黄铜0.020.060.030.09表 3-2卸料力、推件力及顶件力的系数对于本模具设计的计算如下。查表 3-2 ，得 K=0.06 ，K=0.08卸推1卸料力F2=0.06*F=768.34N2

30、 推件力 F1=0.08*F=1204.46N3.1.3 压力机公称压力确实定冲裁时，压力机的公称压力必需大于或等于冲压力F，F为冲裁总总力和与冲裁力同时发生的卸料力、推件力或顶件力的总和。依据不同的模具构造，冲压力计算应分别对待，即当模具构造承受弹压卸料装置和下出件方式时： F 当模具构造承受弹压卸料装置和上出件方式时： F 当模具构造承受刚性卸料装置和下出件方式时： F=F+ F+ F总卸推=F+ F+ F总卸顶=F+ F总推该落料冲孔复合模承受倒装构造及弹压卸料和下出料冲孔废料方式，则总冲压力 F为总F 总=F+F1+F2=14598.612N3.1.4 冲裁功选择冲裁设备时，除了要计算

31、冲裁力，使压机的公称压力大于冲裁力以外，还要进展冲裁功的验算，使压机的每次行程功不超过额定的数值， 以保证其电动机不过载、飞轮转速不致下降太多。由于功是力与其行程的乘积，所以平端刃口的冲裁功按下式计算：W=mPt/1000式中W：冲裁功， Nm； t ：材料厚度， mm； P ：冲裁力， N：m ：系数，一般取为 0.63 。当计算出的冲裁功大于压机规定的行程功时，就必需转变冲裁工艺或另选更大行程功的设备。压机规定的行程功，可从压机的说明书或有关资料、手册中查询。本设计的冲裁功为W=mPt/1000=0.6 312805.8 0.3/1000=2.4Nm3.2 确定模具压力中心模具的压力中心，

32、就是冲压力合力的作用点。求压力中心的方法是： 承受求空间平行力系的合力作用点。为了使模具能够正常又平衡地工作，特别是对于大而简单的冲件、多凸模冲孔以及连续冲裁时，必需使压力中心通过压力机滑块的中心线。对于带有模柄的冲裁模，压力中心需通过模柄的轴心线。否则，在冲裁过程中，会产生偏心载荷，形成弯矩，使得模具歪斜，加快压力机滑块与导轨之间以及模具导向装置的磨损，刃口快速变钝无导向装置时特别突出 ，严峻时，会啃刃或造成设备、人身事故。在实际生产中，可能消灭由于冲裁件的外形特别，从模具构造方面考虑，不宜使压力中心与模柄中心线相重合，此时应留意使压力中心的偏离，不超出所选压力机模柄孔投影面积的范围。1.简

33、洁几何图形压力中心的位置（1） 一切对称冲裁件的压力中心，均位于冲件轮廓图形的几何中心上。（2） 冲切直线段时，其压力中心位于直线段的中心。（3） 冲切圆弧线段时，其压力中心的位置按下式计算y=R 1800 sinapa式中a ：半角，弧度；b=R lb：弦长， mm, b=2Rsin a ；l：弧长， mm, l= R2 a 。化简后y=R 1800 sinab2R sin aR sin apa=R l = RR 2a =a。X0=(L1*X1+L2*X2+L3*X3+L4*X4+L5*X5+L6*X6+L7*X7+L8*X8+L9*X9)/(L1+L2+L3+L4+L5+L6=L7+L8+

34、L9)=10.053.3 冲压设备的选用机械压力机类型的选定依据是冲压的工艺性质、生产批量的大小、冲压件的几何尺寸和精度要求等。中小型冲压件生产中，主要应用开式机械压力机。机械压力机的规格指机械压力机的主参数公称压力。所选机械压力机的公称压力和功率必需大于冲压作业所需的压力和功率，以避开压力和功率的超载。所选压力机的闭合高度要与冲模的闭合高度相适应，压力机的滑块行程必需满足冲压工艺要求。此外，选择压力机台面尺寸必需考虑到固定冲模的位置，压力机滑块模柄孔尺寸、工作台孔尺寸、滑块中心线到机身后侧的距离、顶件横梁槽的尺寸、机身侧柱间及导轨间的距离及压力机的倾斜范围等，都应与模具各部位尺寸相适应。从满

35、足冲压工艺力的要求看，可选用 31.5 KN 的开式可倾式压力机。第 4 章 凸凹模刃口尺寸确实定4.1 确定凸凹模刃口尺寸的原则4.1.1 凸凹模刃口尺寸的作用凸模与凹模尺寸精度是影响冲裁件尺寸精度的重要因素，。凸、凹模的合理间隙值要靠刃口尺寸及其公差来保证。4.1.2 刃口尺寸计算原则1、依据落料和冲孔的特点落料件的尺寸打算于凹模尺寸， 故落料模应以凹模为设计基准；冲孔件的尺寸打算于凸模尺寸，所以冲孔模应以凸模为设计基准 ;先确定凸模的刃口尺寸，再按间隙值确定凹模的刃口尺寸。 2、考虑凸模与凹模的尺寸磨损凸、凹模在冲裁过程中必定会消灭磨损使落料尺寸增大。 为了保证冲裁件的尺寸精度， 尽可能

36、的提高模具寿命， 设计落料模时，凹模刃口的根本尺寸应取落料件的尺寸公差范围内的较小尺寸。3、把握好刃口制造精度与工件精度的关系凸、凹模刃口尺寸精度的选择，应以能保证工件的精度要求为前提，保证合理的凸凹模间隙值，从而保证模具的使用寿命。一般状况下，也可按工件公差的 1/31 /4 选取。对于圆形凸、凹模，由于制造简洁，精度易保证，制造公差可依据 IT6IT7 级选取。4.2 凸凹模刃口尺寸确实定承受凸模和凹模分开加工的，承受这种方法，要分别标注凸模和凹模刃口尺寸与制造公差，为了保证间隙值必需满足式：d+d凸凹 Z- Zmaxmin6-1 凸凹模制造公差按 T7 级数选取冲孔时首先确定凸模刃口尺寸

37、。由于基准件凸模的刃口尺寸在磨损减小，因此应使用凸模的根本尺寸接近工件的最大极限尺寸，凸模制造去负偏差，凹模去正偏差， x - 磨损系数， D - 工件公差，按 IT14 精度选取。冲小孔凸模 d1=d1min+x* D1=1.85+0.75*0.12=1.940凸-0.02冲大孔凸模 d2-0.02=d2min+x* D 2=6.5+0.75*0.12=6.590凸落料凹模：D =D2 凹2max-x* D=9.4-0.75*0.1=903252+0.020a =3.7-0.75*0.12=3.61凹b =1.65+0.75*0.12=1.74凹+0.030+0.030c =13.4-0.7

38、5*0.1=13.325凹+0.0250d =1.3-0.05 +-1/8*0.1=1.25 +凹0.0125-e =1.5-0.75*0.12=1.41凹+0.030凸凹模：11min冲小孔凹模 d= d+Z=1.94 0+0.04=1.98 0凹凸-0.0222min冲大孔凹模 d= d+Z=6.59 0+0.04=6.63 0凹凸-0.02-0.02-0.02落料凸模局部：D=D凹2 凸2-Zmin =9.325-0.04 +0.02 =9.825 +0.0200abc凹凹凹de的根本尺寸与凹模的一样但不必标注公差， 注明以凹凹0.040.06mm间隙与落料凹模配制第 5 章 冲裁模典型

39、构造设计5.1 工作部件设计5.1.1 冲孔凸模由于所冲的孔为圆形，而且都不属于需要特别保护的小凸模,所以冲孔凸模承受台阶式，一方面加工简洁，另一方面又便于装配与更换冲 6.5 孔凸模构造如以下图：冲 1.85 孔凸模构造如以下图：5.1.2 落料凹模构造设计图 5-1 冲孔凸模凹模承受整体凹模，各冲裁的凹模孔均承受线切割机床加工，安排凹模在模架上的位置时，要依据计算压力中心的数据， 将压力中心与模柄中心重合。其轮廓尺寸可按公式计算：凹模厚度H=kb=0.35 80mm=28mm 查表得 k=0.35 凹模壁厚c= 1.5 2H=42mm 56mm取凹模厚度H=30mm ，凹模壁厚 c=50mm ， 凹模宽度B=b+2c= 80+2 50mm=180mm 凹模长度 L 取 180 mm 送料方向凹模轮廓尺寸为 180mm 100mm 30mm，构造如图 5-2图 5-2 落料凹模凸凹模构造设计5.2 导料挡料装置设计与计算5.2.2 挡料销挡料销一般用 45 号钢，淬火硬度为 4348HRC 。设计时挡料销高度应大于冲压件材料的厚度，高度应为4mm 。本模具承受固定挡料销，距凹模距