公司岗位技术操作理论培训资料（钻工）.doc

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1、安徽叉车集团公司第八届岗位技术操作运动会专业理论培训资料（钻工）查内螺纹的大径、小径和作用中径。2.R是55o圆锥螺纹工作量规的代号。3.螺纹单项测量适用于螺纹单一中径的测量。4.55o圆锥螺纹的基面位置，对内螺纹是大端平面，对外螺纹，在距小端面为基准距离的平面上。5.当丝锥折断在螺孔内，可用电火花加工取出残留丝。6.不通孔攻螺纹的突出问题是排屑困难、螺纹深度不易控制，容易折断丝锥。7.螺纹的底孔应保证孔形圆整、轴线垂直，防止牙型不整和歪斜8.螺纹公差带的大小由公差值确定，并按其大小分为若干等级。9.普通螺纹精度是由螺纹的公差值和螺纹的旋合长度两个因素决定的。10.坚硬材料是指热处理后硬度达到

2、HRC40-50的工件材料。11.组合件钻孔由于两个零件一般材质软硬不一，钻孔容易偏移。12.钻薄板和薄壁零件时麻花钻头的主要弱点是钻孔中心不易确定，钻尖高，未等主切削刃全切入工件，钻尖已透出工件。13.钻轴线相交式半圆孔可在先钻出的孔中嵌入与工件材料相同的圆芯，再钻另一个孔。14.小孔钻孔如果切削速度偏低或进给量偏大都会导致钻孔轴向切削力加大，造成钻头折断。15.斜面上钻孔、在平面上钻斜孔、在曲面上钻孔都属于钻斜孔。16.常见深孔钻头有炮钻、枪钻、多刃深孔钻、内排屑钻、加长麻花钻、套料钻等。17.用镗模法镗孔，精度低的钻床可加工出精度高的孔来。18.在钻床工作前的常规检查时要通过观察变速箱等

3、处的油窗，检查润滑系统的工作状态是否正常。19.铰刀的切削部分与校准部分的过渡处最容易磨损。20.一般群钻特有的“三尖”是刃磨圆弧刃时形成的。21.黄铜群钻的钻心部应磨出月牙槽，主切削刃外缘处前角磨小，棱边修窄。22.麻花钻头主切削刃上不同半径处的前角是不同的，随着半径的增大而增大。23.工件装夹时夹紧不能破坏工件的精度，并保证工件在加工中受压变形最小又不产生松动。24.使用浮动夹头、铰刀加工精密孔径可降低对钻床精度的要求。25.工艺系统的变形包括工艺系统的受力变形和工艺系统的热变形。26.装配图中要标注能反映机器或部件的规格、性能及装配检验、安装所必须的尺寸。27.岗位质量保证措施要求从业者

4、应严格按照技术图纸、工艺规程进行生产。28.岗位质量要求可以明确企业每一个人在质量工作上的具体任务、责任和权利。29.企业质量方针是企业每一个职工在开展质量管理活动中所必须遵守和依从的行动指南。30.钻削过程中不准直接用手去清理切屑。31.常见的触电方式有单线触电、双线触电和跨步电压触电。32.电力拖动具有很好的调速性能，控制简便而迅速。33.熔断器在电路中起安全保护作用。34.中齿锯条适用于锯削较硬材料。35.选择錾子楔角时，在保证足够的强度前提下，尽量取小的数值。36.打样冲孔时，样冲必须垂直于划线表面。37.按通用性分，机床夹具可分通用夹具、专用夹具、成组可调夹具和组合夹具。38.外径千

5、分尺通过拆换测量杆，能改变测量范围。39.液压控制阀按其功能可分为方向控制阀、压力控制阀和流量控制阀三大类。40.刀具材料主要有高速钢、硬质合金和超硬非金属刀具材料。41.切削过程中的切削力可分解为主切削力、径向抗力和轴向抗力三个相垂直的切削分力。42.有一外啮合的直齿圆柱标准齿轮，模数为2mm，齿数为32，这个齿数的齿顶圆直径是mm。43.“HT-200”牌号中的“HT”是灰铸铁的代号，“200”表示该牌号抗拉强度为200Mpa。44.硫存在钢中，会使钢产生冷脆性。45.由代表上下偏差的两条直线所限定的区域称为尺寸公差带。46.零件加工后，通过测量所得到的尺寸称为实际尺寸。47.投影三要素是

6、指投影中心、投影面和投影线。48.55圆锥螺纹工作塞规的特征是具有完整的外螺纹牙形。49.螺纹综合测量适用于螺纹作用中径的测量。50.不通孔攻螺纹的突出问题是排屑困难、螺纹深度不易控制，容易折断丝锥。51.普通螺纹内螺纹公差带位置有G和H两种。52.螺纹标记“M10-5g6g-S”中的6g是普通螺纹顶径公差带代号。53.坚硬材料钻孔应采用含有磷系填加剂的切削液，以取得降低磨擦和减小磨损的效果。54.坚硬材料钻孔时应使用群钻。55.轴向剖切式半圆孔的钻孔方法之一是将两个工件合在一起钻孔。56.钻斜孔时，刚开始钻头受孔端面高侧的径向推力，钻尖滑向低侧，钻头弯曲、倾斜并斜面上打滑，易造成孔中心偏移。

7、57.钻床电机的轴承损坏时，工作不久电机端盖就会发热，并发出咯咯声。58.摇臂钻床的主轴箱、摇臂及外立柱的夹紧是为了保证钻床在切削时具有足够的刚度和定位精度。59.铰刀的切削部分与校准部分的过渡处最容易磨损。60.群钻刃磨圆弧刃时在主切削刃上形成外刃、圆弧刃和内刃。61.黄铜群钻要求钻心部磨出月牙槽，主切削刃外缘处前角磨小，棱边修窄。62.在三相四线制交流电的相线与零线之间的电压是_220伏。63.电力拖动的控制装置用于自动控制电机运转的启停、方向、速度及机件运动的位置。64.电力拖动具有很好的调速性能，控制简便而迅速。65.中齿锯条适用于锯削较硬材料。66.选择錾子楔角时，在保证足够的强度前

8、提下，尽量取小的数值。67.有孔工件划线时，先在孔中安装一个塞块，在塞块上找出孔的中心，再进行划线。68.按通用性分，机床夹具可分通用夹具、专用夹具、成组可调夹具和组合夹具。69.液压控制阀按其功能可分为方向控制阀、压力控制阀和流量控制阀三大类。70.切削液具有冷却作用、润滑作用、清洗作用和防锈作用。71.刀具的前角是前刀面与基面的夹角。72.有一外啮合的直齿圆柱标准齿轮，模数为2mm，齿数为32，这个齿数的齿顶圆直径是68mm。73.“HT-200”牌号中的“HT”是灰铸铁的代号，“200”表示该牌号抗拉强度为200Mpa。74.在图样中，表面粗糙度符号应注在可见轮廓线、尺寸线、尺寸界限或它

9、们的延长线上。75.当被测要素为轮廓线或表面时，形位公差指引线箭头应指向该要素的可见轮廓线或其引出线，并与尺寸线错开。76.在三视图的投影中，主俯视图长对正。77.螺纹的底孔应保证孔形圆整、轴线垂直，以防止螺纹牙型不整和歪斜。78.组合件钻孔端面要先铣后钻孔。79.钻薄板和薄壁零件时麻花钻头的主要弱点是钻孔中心不易确定，钻尖高，未等主切削刃全切入工件钻尖已透出工件。80.钻轴线相交式半圆孔可在先钻出的孔中嵌入与工件材料相同的圆芯，再钻另一个孔。81.半圆孔的形式有轴向剖切式半圆孔、轴线相交式半圆孔、腰圆式半圆孔。82.小孔钻孔须使用钻模或钻中心孔进行引钻，以免钻头引偏或折断钻头。83.精钻孔前

10、一般应先进行钻孔、扩孔，最后进行精钻孔。84.常见深孔钻头有炮钻、枪钻、多刃深孔钻、内排屑钻、加长麻花钻、套料钻等。85.用镗模法镗孔是将工件装夹在镗中模中，镗杆由镗模两侧的导套支承，与钻床主轴浮动连接进行镗孔。86.钻床镗孔时悬臂镗杆的刚性是影响镗孔精度的主要因素。87.普通麻花钻头副后角是副后面与孔壁切线的夹角，角度值为0。88.夹紧力与切削力方向一，可使夹紧力增大。89.过定位会导致同一批工件的定位基准发生位置变化或工件产生变形，影响加工精度。90.岗位质量要求可以明确企业每一个人在质量工作上的具体任务、责任和权利。91.固体废弃物分为无毒无害废弃物、有毒有害废弃物和危险化学品废弃物三种

11、。92.在任何电气设备未经检查证明无电之前，应一律认为有电。93.电力拖动具有很好的调速性能，控制简便而迅速。94.熔断器在电路中起安全保护作用。95.选择錾子楔角时，在保证足够强度的前提下，尽量取小的数值。96.划线要先划基准线和位置线，再划加工线。97.有孔工件划线时，先在孔中安装一个塞块，在塞块上找出孔的中心，再进行中心划线。98.外径千分尺通过拆换可换测量杆，能改变测量范围。99.机械油其牌号有N10、N15、N32、N46、N68等。牌号中的数字表示机械油的号数，号数小的用于高速轻载机械，号数大的用于低速重载机械。100.高速钢刀具材料主要用于制作中低速切削刀具、精加工刀具、多齿刀具

12、和成型刀具。101.摇臂钻床_适合于各种大型工件上的多孔加工。102.退火可消除热加工材料的内应力，防止加工后变形。103.表面粗糙的零件，在间隙配合中会加快磨损，在过盈配合中会导致联接松动。104.某一尺寸减去其相应基本尺寸所得得代数差称为尺寸偏差。105.普通螺纹精度是由螺纹的公差值和螺纹的旋合长度两个因素决定的。106.攻螺纹中径增大的原因有：丝锥与钻床回转中心不同轴；丝锥切削刃刃磨不对称。107.测量孔径前校对百分表零位的方法有以下三种：1）用标准环规校对。2）用量块和量块附件校对。3）用千分尺校对。108.取出折断在螺孔内的丝锥有下列方法：1）用自制工具插入丝锥槽旋出。2）将孔内丝锥

13、退火，钻孔清除。3）用断丝锥、钢丝、螺母旋紧退出。109.普通螺纹分精密、中等、粗糙三种精度；精密精度用于精密螺纹，配合变动较小时采用；中等精度一般用途；粗糙精度用于对精度要求不高，或制造较困难时采用。110.螺纹标记“M10-5g6g-S”中，代号5g是中径公差带代号，5是中径公差等级，g是中径公差带位置代号；代号6g是顶径公差带代号，6是顶径公差等级，g是顶径公差带位置代号；S是螺纹短旋合长度代号。111.小孔是指直径小于或等于3mm的孔。小孔钻孔存在的主要问题是：1）排屑困难，钻头易折断。2）冷却困难，切削液难注入。3）钻头刃磨困难。112.镗孔切削速度不宜太高，精镗时应采用较小切削深度

14、和较小进给量。113.标准麻花钻头的锋角2是两主切削刃之间的夹角。114.尺寸链中的各尺寸简称为环，环分为封闭环和组成环。115.一张装配图应包括：一张装配图应包括以下内容：1）一组图形。2）必要的尺寸。3）必要的技术条件。4）零件序号和名细栏。5）标题栏。116.钻床操作工的安全操作常识包括：（1）工件夹紧可靠。（2）做好个人安全防护。（3）不准带手套。（4）注意断屑，不准直接用手清理切屑。（5）快钻透时，要减小进给量。117.机床操作工个人的安全防护措施有：机床操作工工作时要佩戴安全帽、护目镜和穿紧身工作服。118.常见的触电方式有：单线触电、双线触电和跨步电压触电三种触电方式。119.常

15、用主要刀具材料及其用途是：一.高速钢，用于制作中低速切削刀具、精加工刀具、多齿刀具和成型刀具。二.硬质合金，用于制作中高速切削的粗精加工刀具和可转位刀具。三.超硬非金属刀具材料，主要用于高硬度材料、高精度加工要求、高切削速度和高切削温度条件的切削。120.计算：三针测量M27螺纹，根据螺距p=3mm，查表已知钢针直径d。=1.732mm，计算常数A=2.598，千分尺测得的读数值M为27.648mm，计算螺纹中径。解：根据公式=M-A=27.648-2.598=25.05（mm）答：中径=25.05mm。121.计算：三针测量M22螺纹，已知中径=20.376mm，螺距p=2.5mm，查表已知

16、钢针直径d。=1.441mm，计算常数A=2.158，求千分尺应测得的读数值。解：根据公式M=+AM=20.376+2.158=22.534（mm）答：千分尺读数M=22.534mm。122.计算：测一加工孔的圆度，直径最大实际尺寸Dmax为30.056mm，最小实际尺寸Dmin为30.012，计算该孔圆度误差。解：=0.022（mm）答：该孔的圆度为0.022mm。123.计算：螺纹M8-6G，查表已知M8-6G内螺纹中径上偏差ES=+0.188，下偏差EI=+0.028，计算中径公差TD2。解：=ES-EI=+0.188-（+0.028）=0.160答：中径公差=0.160mm。124.镗

17、刀应采用较大前角、较大主偏角和较小角度值的刃倾角，能减小镗孔时的径向切削分力，可减轻镗杆的挠曲变形，从而提高镗孔精度。125.计算：如图所示螺旋压板夹紧装置，设计要求夹紧作用力W=76N，L2=100mm，=0.95，q=50N，求L1。解：根据公式=160（mm）答：L=160mm126.精密箱体类零件加工顺序与加工精度的关系：箱体类零件一般多为铸铁材质，为了消除铸造应力对加工精度的影响，要先进行时效处理后进行加工；为了减小加工应力对加工精度的影响，要先进行粗加工、后精加工；为了加工方便，要先加工大孔后加工小孔。127.基轴制中的轴移为基准轴，其基本偏差为h，上偏差为零。孔的基本偏差AH为间

18、隙配合；在JN之间基本上为过渡配合；在PZC之间基本上为过盈配合。128.12表示孔，轴的基本尺寸为12mm，孔公差等级为8级的基准孔；轴公差等级为7级，基本偏差f轴，属于基孔制间隙配合。也可简读成：基本尺寸12，基孔制H8孔与f7轴配合。129.形状公差：指单一实际要素的形状所允许的变动全量；位置公差：指关联实际要素的位置对基准所允许的变动全量。130.形状公差有6项：直线度、平面度、圆度、圆柱度、线轮廓度、面轮廓度；位置公差8项：平行度、垂直度、倾斜度、同轴度、对称度、位置度、圆跳度、全跳度。131.表面粗糙度是指加工表面上具有较小间距和微小峰谷组成的微观几何形状特性。132.表面粗糙度评

19、定参数有：轮廓算术平均偏差（Ra）、微观不平度十点高度（Rz）和轮廓最大高度（Ry）。一般情况下，优先选用Ra评定参数。133.按含碳量分类：有低碳钢（含碳量0.25%的钢）、中碳钢（含碳量0.25%0.60%的钢）、高碳钢（含碳量为0.6%的钢）。134.获得加工精度的方法：机械加工中获得尺寸精度的方法有试切法、定尺寸法、调整法和自动控制法四种；零件的几何形状精度，主要由机床精度或刀具精度来保证；零件的相互位置精度，主要由机床精度、夹具精度和工件的装夹精度来保证。135.产生误差的原因：原理误差；装夹误差；工艺系统几何误差；工艺系统变形误差；工件残余应力引起的误差；测量误差。136.减少误差

20、的方法：直接减小和消除误差；误差和变形转移；“就地加工”达到最终精度；误差分组；误差平均法。137.粗基准的选择原则：选择不加工表面为粗基准；对全部加工表面选余量最小的表面为粗基准；选牢固可靠表面为粗基准；选平整光滑表面；粗基准只能用一次。138.精基准选择原则：尽可能用设计基准、装配基准作为定位基准，即“基准重合”原则；应选多个表面加工时都能使用的定位基准作为精基准，即“基准统一”原则；应使定位基准和测量基准重合；尽可能选择精度较高、装夹稳定可靠的表面作为精基准，并尽可能选用形状简单或尺寸较大的表面作为精基准。总之，定位基准应从被加工表面的相互位置精度有要求的表面中选择。139.工序质量：指

21、某一表面在一道工序中所切除的金属层厚度；总余量：指零件从毛坯度为成品的整个加工过程中某一表面所切除金属层的总厚度。140.切削用量三要素是指切削速度、进给量和切削深度。141.按工件的形体来分，划线可分为平面划线和立体划线两种。142.刃磨钻头时常见的缺陷，刃磨钻头时常见的缺陷有：（1）顶角不对称。钻削时只有一条切削刃工作，受力不平衡，在单刃作用力的推动下，将造成孔径扩大和孔中心线偏斜。（2）两主切削刃长度不一，钻削时有两个中心，造成钻孔后孔径大于钻头直径。（3）顶角磨得不对称和刀刃长度不一，钻孔后孔径大于钻头直径。（4）磨出负后角，刃磨后面时，由于摆动角度过大，尾部高于砂轮水平中心面而产生该

22、种缺陷，使钻头钻不进工件。143.钻孔的误差：（1）孔中心线的歪斜，也就是钻出的孔的中心在空间内对这条线的指定位置的倾斜。（2）孔中心线对指定基准的位置误差。（3）孔的扩大和表面粗糙度高。144.减少钻孔误差的措施：（1）在钻孔前先铣平或刮平端面，以避免因毛坯面使切削力不均匀而引起孔轴线的偏移。（2）钻孔前用中心钻预钻锥形孔。（3）利用镗模上的钻套帮助定心和导向。（4）用长钻头在工件的几层隔墙上钻同心孔时，可以先把第一层墙上的孔完全加工好，然后在第一孔内装一导套，通过导套钻第二层墙上的孔，并完全加工好，再通过装在第二孔内的导套加工第三层墙上的孔，以此类推。（5）在操作上为减少钻孔最初阶段的轴向

23、力，起钻的瞬间应减慢送进，钻稳后再逐步增大送进量。（6）加强钻头在镗床主轴内的夹持刚度，主轴锥孔面、钻头柄部和锥套结合面上不可有污垢、伤痕和杂物，应尽可能将钻头直接固持到主轴上，需要用锥套时，最多只能用一只，不要几层锥套重叠使用。不必用长钻头处尽量不用，钻头的长度比工件所需钻孔长度长20mm左右即可。（7）在镗床上钻孔时，孔扩大的主要原因是钻头的切削部分和锥柄不同心，以及镗床主轴的径向圆跳动。145.扩孔：是用扩孔钻对工件上已有的孔进行扩大加工，目的是提高孔的精度并为铰孔作准备。146.钻模板钻孔的主要优点是位置度精度高、效率高。147.选择铰削余量时，应考虑孔的尺寸精度、表面粗糙度、孔径大小

24、、材料硬度和铰刀的类型等。148.重要铸件、锻件的毛坯划线时所用涂料为锌钡白。149.在铝、铜等有色金属光坯上划线，一般涂品紫。150.为了使钻头在切削过程中，既能保持正确的切削方向，又能减小钻头与孔壁的摩擦，钻头的直径应当向柄部逐渐减小。151.工具制造厂出厂的标准麻花钻，顶角为1182。152.常用锥形锪钻锥角是90。153.钻头后角增大，切削刃强度减小。154.精铰20mm的孔（已粗铰过）应留（0.10.2）mm加工余量。155.铰刀的前角是0。156.攻螺纹前的底也直径应略大于螺纹小径。157.Z525立钻主轴锥孔为莫氏锥度3号。158.钢板下料应采用剪板机。159.拧紧长方形布置的成

25、组螺母时，应从中间开始。160.钻孔时选择切削用量的基本原则是：首先选取尽可能大的切削深度；然后在允许的范围内尽量选较大的进给量f；当进给量f受表面粗糙度和钻头刚度限制时，再考虑较大的切削速度v。161.一般情况下，最高安全电压是42V。162.配钻直径为40mm的孔，一般应选用摇臂钻加工。163.箱体平行孔系孔轴线间平行度检测使用的检具有平板、无间隙芯轴、等高V型块、带座千分表。164.奥氏体不锈钢在高的切削热作用下，会使刀具表面产生粘结磨损。165.一般钻相交斜深孔工件应按孔轴线找正，用平口钳或弯板、螺栓压板装夹，并在底面适当支承，防止钻孔时偏转。166.钻微孔的钻床主轴要有高的回转精度和

26、高的转数，转数要达到10000150000r/min。167.基准位移误差是由工件定位面的加工误差、定位元件的制造误差产生的间隙造成工件基准位移的误差。168.最大工序间余量等于上工序的最大极限尺寸减本工序的最小极限尺寸。）169.钻床孔径精加工的方法有精钻孔、铰孔、镗孔。170.平面划线有平面样板划线法和几何划线法两种方法。171.选择划线基准时，应尽量使划线基准与设计基准向一致。172.切削过程中，切削力会影响工艺系统的变形。）173.螺旋传动可把回转运动变为直线运动。174.金属材料的切削加工性能常用根据一定条件下刀具所能达到的切削速度、被加工工件表面粗糙度和刀具耐用度来衡量。175.表

27、面粗糙度代号应注在可见轮廓线、尺寸线、尺寸界线或它们的延长线上。176.形位公差带有形状、大小、方向和位置等四项特征。177.极限尺寸是允许尺寸变化的两个界限，它以基本尺寸为基数确定。178.剖视图分全剖视、半剖视和局部剖视。179.薄板工件钻孔时，由于轴向切削力与工件弹力的作用，钻孔容易振动，产生孔的形状误差。180.使用无间隙芯轴、圆柱、游标高度尺和平板等检具可检测斜孔的轴线位置尺寸。181.在箱体二孔中分别插入无间隙芯轴，将下面芯轴放在平板上的等高V型块上，即可用代座千分表检测箱体平行孔系孔轴线间的平行度。182.选用合适的切削液进行充分冷却利于提高钻头耐用度和断屑。183.孔挤压加工的

28、特点是加工精度高，表面粗糙度低，使用工具简单，加工效率高。184.当电机过载时，热继电器自动切断电机控制电路，电机会停止转动。185.立体划线最常用的是直接翻转零件法。186.减压阀的功能是用来降低液压系统中某部分的压力，获得比系统低而稳定的工作压力。187.切削加工中切削热会影响加工精度、加工表面质量和刀具寿命。188.金属材料切削性能常用根据一定条件下刀具所能达到的切削速度、被加工工件表面粗糙度和刀具耐用度来衡量。189.表面粗糙度基本评定参数代号Ra表示的是轮廓算术平均偏差。190.极限尺寸是允许尺寸变化的两个界限，它以基本尺寸为基数确定。191.钻床导轨与主轴轴线的平行度误差将导致镗孔

29、产生椭圆形状。192.检测斜孔轴线的位置尺寸时在斜孔中插入的无间隙芯轴，是用来模拟被测斜孔。193.正弦规是一种以正弦函数原理进行测量的量具。194.在一定切削用量的条件下，选用合适的切削液进行充分冷却能提高钻头耐用度和断屑效果。195.钻床切割刀具由带锥柄及导向柱的刀体、装夹及调整切刀的刀架和内外切刀组成。196.孔挤压加工的特点是孔径加工精度高，表面粗糙度低，使用工具简单，加工效率高。197.标准群钻的圆弧刃可将钻心处前角增大，改善钻头的切削性能，降低切削力和切削热。198.箱体的加工一般是按照底面侧面孔的顺序进行的。199.选择划线基准时，应尽量使划线基准与设计基准向一致。200.粗加工

30、切削负荷大，为了提高刀具耐用度，前角应减小。201.数控钻床由于机床采用点位控制，钻孔位置精度较高。202.测量径向孔夹角角度，要先在两个径向孔插入无间隙芯轴再将两个圆柱分别放在芯轴与工件圆周面外侧的夹角处，然后用千分尺测量两圆柱外侧尺寸，最后计算出径向孔夹角角度。203.轴线平行孔系加工的基本技术要求有：轴线平行孔系加工的基本技术要求有：1）保证孔轴线与平面间的距离精度与平行度。2）保证孔与孔轴线间的距离精度与平行度。204.丝锥的螺旋式容屑槽对攻螺纹有：丝锥的螺旋槽形成丝锥的刃倾角，可加大丝锥切削部前角，使切削轻快；螺旋槽还能控制切屑流出的方向，攻右旋螺纹用左旋丝锥，切屑向孔下方排出，不伤

31、螺纹，用右旋丝锥切屑向上方排出，不堵塞底孔。205.以工件内圆柱面定位的方法有：以工件内圆柱面定位的方法：1）圆柱定心芯轴定位。2）圆锥芯轴定位。3）浮动锥体与平面组合定位。4）两销一面定位。206.工序卡片的编制内容是：1）规定该工序应保证的工序尺寸及公差、表面粗糙度。2）规定该工序使用的定位基准、夹紧面及安装方法。3）规定每一工步的加工内容、切削用量。4）规定使用工装的名称、编号、数量。5）工人技术等级、工时定额。207.计算：在分度头上用直接分度法对套筒零件分度钻孔，钻孔个数Z=12，计算钻每个孔分度头的回转角度。答案：解：根据公式=30答：钻每个孔分度头的回转角度=30。208.钻微孔操作的要点是要避免钻头折断。因此，在钻微孔时，首先要选用较高的切削速度，进给要均匀、缓慢，并注意及时排屑，这样能避免因轴向切削力过大导致钻头折断。第11页，共11页