××电机有限公司设备部5S管理1.pptx

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1、 序言1 5S起源与发展中日现场管理差别工厂推行5S的目的推行5S成功的关键5S之间的关系5S与其它管理的关系序言序言2 5S起源于日本，是指在生产现场对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，这是日本企业独特的一种管理办法。1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。日本式企业将5S运动作为管理工作的基础

2、，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。5S的起源和发展3 定位不同。国内许多企业管理者将整洁、清爽认为是卫生问题，与生产是两回事。既然是两回事，自然工作忙时可以放在一边。或者当有上级领导来检查工作时临时来一次全面的大扫除，做给别人看。而日本企业管理者认为5S是现场管理之基石,5S做不好的企业不可能成为优秀的企业，因

3、此将坚持5S管理作为重要的经营原则。方法不同。国内许多企业热衷于口号、标语、文件的宣传及短暂的活动（运动），似乎相信在厂区多树立一些诸如“员工十大守则”就能改变一个人，提升人的品质。实际上根本就不能指望天天在一个没有行为约束、在工作细节上可以随心所欲、脏乱的现场环境中工作的人，能具有认真对待每一件小事的优良的工作作风。这种没有结合日常工作的空洞口号、运动，对提升人的品质几乎没有任何帮助。反观世界优秀企业，把5S看做现场管理必须具备的基础管理技术。5S明确具体做法，什么物品放在哪里、如何放置、数量多少合适、如何标识等等，简单有效，且融入到日常工作中。5S既是一种管理文化，同时也是现场科学管理的基

4、础。每天都在一个“对”、“错”一目了然的环境中工作，使得每个人必须约束自己的行为，久而久之就能实实在在地提升人的品质。中日企业现场管理之差距可用天壤之别来形容。4 推行5S的目的5 清洁素养整顿清扫整理推动管理水平提升6 四个相关方的满意J投资者满意(ISInvestorSatisfaction)企业达到更高的生产及管理境界，投资者可以获得更大的利润和回报。J客户满意(CSCustomerSatisfaction)表现为高质量、低成本、交期准、技术水平高、生产弹性高等特点。J雇员满意(ESEmploySatisfaction)效益好，员工生活富裕，人性化管理使每一个员工都可获得安全、尊重和成就

5、感。J社会满意(SSSocietySatisfaction)7 海尔总裁张瑞敏关于人的品质有一段精彩的论述：“如果训练一个日本人，让他每天擦六遍桌子，他一定会这样做；而一个中国人开始会擦六遍，慢慢觉得五遍、四遍也可以，最后索性不擦了”，“中国人做事的最大毛病是不认真，做事不到位，每天工作欠缺一点，天长日久就成为落后的顽症”。5S的根本目的是提高人的素质上世纪40、50年代以前，日本制造的工业品因品质低劣，在欧美也只能摆在地摊上卖。但他们发明了5S管理方法，彻底改变了日本人，养成了“认真对待每一件小事，有规定按规定做”的工作作风，这种作风对生产世界一流品质的产品是不可或缺的。中国企业如果想与国外

6、企业竞争，应该像海尔一样大力推行5S管理，提升人的品质。8 看一组漫画以加强印象9 工厂实行5S运动的理由10 工厂实行5S运动的理由11 工厂实行5S运动的理由团队合作12 工厂实行5S运动的理由精神面貌13 各级干部以身作则推行5S运动成功的关键14 工作忙不是理由推行5S运动成功的关键15 PDCA的过程避免急功近利推行5S运动成功的关键16 5S管理看起来容易，真正实行起来却十分困难，只要是能彻底实施5S管理的工厂，不管导入任何一种的管理模式，都能实施得十分顺利，因为5S活动需要全体员工遵守整理、整顿、清扫的规定，而且每一个人都能自主管理，才能成功。知易行难17 在实行5S活动时，只要

7、一不留心，就会容易成为一种观念论，而不去实行，要记住：5S不是重结果的活动，而是强调使工作环境没有废品、设备十分清洁等，和人有关的行动，而且很难以分数或是等级来评量其效果的活动。严谨踏实18 5S之间的关系第1个S 整理第5个S 素养第4个S 清洁第3个S 清扫区 分“要 用”与“不 用”的东西保持美观整洁使 员 工 养 成 良 好 习 惯 遵守各项规章制度将 不 需 要 的 东 西彻底清扫干净第2个S 整顿（SEIRI）SEITON SEISOSEIKETSUSHITSUKES19 只有整理没有整顿，物品真难找得到;只有整顿没有整理，无法取舍乱糟糟;只有整理、整顿没清扫，物品使用不可靠;3S

8、之效果怎保证，清洁出来献一招;标准作业练修养，公司管理水平高。5S之间的关系整理是整顿的基础，整顿又是整理的巩固，清扫是显现整理、整顿的效果，而通过清洁和修养，则使企业形成一个所谓整体的改善气氛。20 5S 运动（土壤）I ETQMJITISOTPM企业5S与其它管理工具的关系21 IE：INDUSTRIAL ENGINEERING工业工程是世界上公认的能杜绝各种浪费，有效地提高生产率和经济效益的把技术与管理有机地结合起来的一门边缘学科。永远有更好的办法 22 工业工程的范畴：美国国家标准ANSI-Z94（82年）生物力学；成本管理；数据处理及系统设计；销售与市场；工程经济；设施规划与物流；材

9、料加工；应用数学（运筹学、管理经济学、统计和数学应用等）；组织规划与理顺；生产规划与控制（含库存管理、运输路线、调度、发货等）实用心理学；方法研究和作业测定；人的因素；工资管理；人体测量；安全；职业卫生与医学。生产系统生产要素人 财 物投入转换产出生产的财富产品 服务生产率=产出/投入技术管理24 TQM：Total Quality Management全面质量管理为了能够在最经济的水平上，并考虑到充分满足顾客要求的条件下进行市场研究，设计，制造和售后服务，把企业内各部门的研制质量，维持质量和提高质量的活动构成为一体的一种有效的体系。1、用户第一的观点，并将用户的概念扩充到企业内部，即下道工序

10、就是上道工序的用户，不将问题留给用户。2、预防的观点，即在设计和加工过程中消除质量隐患。3、定量分析的观点，只有定量化才能获得质量控制的最佳效果。4、以工作质量为重点的观点，因为产品质量和服务均取决于工作质量。强调观点:25 TQM：Total Quality Management全面质量管理1群体力量(TeamEffort)团队精神个人的力量是有局限的；三头六臂也不过能抵三个人而已三个臭皮匠胜过一个诸葛亮；也可能是三个和尚没水喝；上下同欲者胜；管理的水平在于发挥整体力量；要有凝聚力或合力，不要离心力；合力和人数的关系是指数函数；合力人数基本概念:26 TQM：Total Quality Ma

11、nagement全面质量管理2天生我才必有用排列图规律（PARETOSRULE)：员工表现不积极，80的问题出在领导的身上；操作不顺畅，80的原因是机制出了问题。我是领导，难道连这一点特权也不能享受吗？27 TQM：Total Quality Management全面质量管理3管理是为了方便整体操作TQM强调员工拥有权；TQM的最高目标是全员参与（TEI）；是给你一把猎枪，而不是给你猎物；教是为了不教，管是为了不管；法制是为了方便操作，不是为了管理。管理最怕层次太多；这是官僚的来源。管理人太多就产生官僚28 TQM：Total Quality Management全面质量管理4领导和经理的不同

12、：领导 经理 1 领导 命令2 讲道理 权威 3 产生敬佩 制造畏惧4 我们要如何做 我要你这么做5 错在哪里？谁的错？6 如何去处理？如何被处理？7 启发 指示 我行使经理的权力，你必须服从！29 TQM：Total Quality Management全面质量管理5关键是如何落实不能落实的理论是空谈；没有方案是狗屁不通；程序绩效30 JIT：JustInTime准时化只在需要的时候、按需要的量、生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产方式、看板生产方式。工厂常见的等待浪费搬运浪费不良浪费动作浪费加工浪费库存浪费制造过多（过早）浪费8大浪费缺货损失企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴

13、随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费，日本企业管理界将之形象地比喻为“地下工厂”。地下工厂地下工厂31 精益生产实施案例案例自动设备检测插件1插件2 插件3 焊接组装1 组装2 包装1臂间距 极少数自动设备2H工位轮换（多技能）多数手工作业面向生产线自主质量改进中间在库0，一位停整线停松下电器大坂收音机工厂组装线自动插件32 33 假效率与真效率10个人1天生产100件产品10个人1天生产120件产品8个人1天生产100件产品例：市场需求100件/天假效率真效率34 个别效率与整体效率0 0 125%奖金标准产量奖金 奖金效率达成率能力项目个别效率低 个别效率低 个别效率高 个别效率

14、合格80%80%125%100%100件/H 80件/H 125件/H 100件/H工序4 工序3 工序2 工序1能力需求：100件/H例35 设备2100%运转生产1218件产品82.1%运转生产1000件产品例：市场需求1000件/天，设备满负荷运转能力1500件/天，设备可动率81.25%浪费性运转 有效运转设备1 设备3运转率并非越高越好36 流线化生产的意义水平布置冲压区攻丝区 装配区包装区冲压攻丝 装配包装垂直布置37 1人4机多机台水平操作1人4机多工序垂直操作38 有弹性的生产线布置Input Output Input Output需求1000件/天时3人作业需求600件/天时

15、2人作业39 项目 5S ISO9000内容 整理、整顿、清扫、清洁、修养 ISO9001方法 合理化过程 制度化过程材料整理、整顿 物料管制与追溯性使用整理(要与不要)的手段与整顿(识别系统)的观念可达到1、减少库存，增加资金周转率2、先进先出，减少呆废料3、明确管理责任使用物料管制程序，配合识别系统，可达到1、控制不合格材料2、使材料易于追溯3、明确管理责任成品整理、整顿首件检查、现场管理等控制程序及追溯性使用整理的手段与整顿的观念可达到1、明确管理责任2、提高生产效率3、提高管理水平首件检查，现场管理等控制程序及追溯性，使用各项控制程序及识别系统，可达到1、明确管理责任2、维持过程品质的

16、稳定性3、提高现场管理水平半成品整理、整顿首件检查、现场管理等控制程序及追溯性使用整理的手段与整顿的观念可达到1、明确管理责任2、提高生产效率3、提高管理水平使用各项控制程序及识别系统，可达到1、明确管理责任2、维持过程品质的稳定性3、提高现场管理水平文件整理、整顿 文件控制程序1、提高文件作业效率2、减少浪费，节省空间3、合理化1、提高文件作业效率2、标准化3、制度化目标1、提高企业整体管理水平2、养成上下一体，守纪律，守标准的习惯1、提高企业品质管理水平2、养成上下一体，守标准、守纪律习惯结论 故5S 实际上是ISO9000 的基础，也是提高企业的各项管理水平的手段40 整理 要与不要修养

17、 遵守规定整合 所需的系统目视管理落实 各项标准文件管理5S ISO9000看板管理灯具管理实物显示颜色管理识别管理区域规划41 TPM：Total Productive Maintenance全面生产管理1、最大限度提高生产率为目标。2、以”5S活动”为基础。3、从总经理到一线员工的全体成员为主体。4、以相互连接的小组活动形式。5、以设备及物流为切入点进行思考。6、创造整合有机的生产体系。基本观点:以达到最高的设备综合效率为目标，确立以设备一生为对象的生产维修全系统，涉及设备的计划、使用、维修等所有部门，从最高领导到第一线工人全员参加，依靠开展小组自主活动来推行的生产维修。42 目标：建立追

18、求生产体系极限效率化的企业素质以现场现物构筑能够未然防止所有损失的结构，即：以生产系统整个寿命周期为对象，实现事故为零、不良为零、故障为零 从生产部门普及到开发、营业、管理等所有部门 从高层到一线作业人员全员参加通过反复的小组活动，达到损失为零通过人和设备的体质改善达到企业的体质改善人 操作人员：自主保全能力 保全人员：机械设备的保全能力生产技术人员：不要保全的设备的计划能力机 现有设备效率化的体质改善新设备的寿命周期成本设计和实施43 TPM个别改善计划保全建立MP体制教育培训自主保全TPM的5根支柱44 自主保全（1）初期清扫（2）发生源困难部位对策（3）制定自主保全临时基准（4）总点检（

19、5）自主点检（6）标准化（7）自主管理自主维护七阶段45（1）初期清扫清扫就是点检点检发现不正常垃圾、灰尘、异物等祸害无穷把不正常看为不正常活用五官和直觉加油、拧紧很重要找出发生源明确困难部位不正常要改善发现不正常尽量自己修理我使用我负责。我使用我爱护。46 明确困难部位（把握发生源）断绝脏、漏的发生源【发生源对策】【困难部位对策】难以清扫、点检费时间缩短清扫和点检时间的改善品味改善身边问题的乐趣，掌握改善的想法和推进方法。（2）发生源、困难部位对策47 自己确定自己遵守做到大家自觉遵守 明确应遵守的事项和方法 理解必须遵守的理由 提高遵守的能力创造遵守的环境 理解必要性 培养基准制作能力自己

20、制作基准（3）制作自主保全临时基准临时基准制作要点清扫基准、加油基准 明确油的种类 统一、减少油的种类 标示加油部位 标示加油油位 标示加油量 标示加油频度 标示加油责任48（4）总点检确定总点检项目教育培训实践总点检目视管理（5）自主点检点检项目分担确定点检周期和所需的时间全面实施总点检将总点检结果纳入故障和不良的解析49 点检表的完善 作业的标准化 失败事例的总结和运用（6）标准化（7）自主管理 配备基本条件 按要求点检 发现问题、自主改善 严守、改善（1）初期清扫（2）发生源困难部位对策（3）制定自主保全临时基准（4）总点检（5）自主点检（6）标准化（7）自主管理自主维护七阶段50 小结

21、：自主保全活动中人与设备的相互作用51 1、初期清扫2、发生源困难部位对策3、制定自主保全临时基准4、总点检5、自主点检6、标准化7、自主管理维持管理能力条件设定能力异常发现能力处置恢复能力自主保全七阶段能力培养目标改善意识推进方法缺陷意识专业眼光了解设备功能结构了解设备精度与产品质量的关系能修理设备操作人员的水平活动的水平面向未来的预见性设备管理建立真正全员参加自主保全的体质诚心反省过去不足彻底提高自主意识设备的水平高效率生产设备不良为零故障为零生产设备向应有状态的体质改善排除强制恶化52 第一部分53 方法一：详细调查，内部拟订，召集讨论，修订出台。即由推行委员会成员深入各基层详细调查现场

22、情况，拟订出初稿，再召集基层干部讨论是否可执行，经修订后发布。优点：周期快；缺点：具体执行人员参与少，可能会导致今后执行的障碍。I 开展5S活动，首先要组织人力制定各项必要的5S规范即“立法”。54 优点：具体执行人员参与“立法”工作，有利于调动积极性；缺点：这样拟出来的规范可能会由于人员素质的差异而导致各项规范水平参差不齐。方法二：培训示例，分工拟订，收集讨论，修订出台。即首先对各基层干部培训5S相关知识，要求其结合本基层单位现场实际状况分工拟订本基层单位5S规范，再收集起来充分讨论，取长补短，经审核修订后发布。55 记住:?不论采用哪种思路，“调查”和“讨论”这两项工作是至关重要的。?规范出台后，应制定适当的激励措施。?激励措施是推动工作的“发动机”。56 57 58 59 60