准时生产与精益运营培训教材.pptx
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1、生产运作管理生产运作管理第第1111章章 准时生产与精益运营准时生产与精益运营 2生产运作管理课程目录生产运作管理课程目录流程的方向战略管理2生产与运作管理概述 3 1优化流程及产能调整4流程基本知识及其评价3 3流程资源的计划运营计划及分解7准时生产与精益运营准时生产与精益运营311服务运作管理9库存管理3 8项目管理310流程的控制质量管理3 6供应链管理312宏观流程优化设施布置与选址5案例对比案例对比经典的大量生产方式经典的大量生产方式通用公司的弗雷明汉通用公司的弗雷明汉厂厂经典的精益生产方式经典的精益生产方式丰田公司的高冈厂丰田公司的高冈厂厂房面积大厂房面积大,以应付汽车返修和为,以
2、应付汽车返修和为保证均衡生产所需的大量库存保证均衡生产所需的大量库存总装线总装线旁的通道上挤满非直接生产旁的通道上挤满非直接生产工人工人每一工位旁有成堆的每一工位旁有成堆的库存库存工作量工作量分配不均匀,有的跑动赶节分配不均匀,有的跑动赶节奏,有的却看报吸烟奏,有的却看报吸烟缺陷零件缺陷零件随便扔进垃圾箱随便扔进垃圾箱不论什么理由只有厂长才能停线不论什么理由只有厂长才能停线线尾的工作场地上堆满有缺陷的成线尾的工作场地上堆满有缺陷的成品车品车工人们工人们“无精打采无精打采”厂房面积尽可能小,便于工人见面对厂房面积尽可能小,便于工人见面对面交流面交流通道上没有人,每位工人都对车子进通道上没有人,每
3、位工人都对车子进行增值工作行增值工作每一工位旁只有不到一小时的储备每一工位旁只有不到一小时的储备工作量比较均衡,每位工人的工作节工作量比较均衡,每位工人的工作节奏大致相同奏大致相同缺陷零件立即送质控室缺陷零件立即送质控室出现问题,每位工人能拉动绳索使全出现问题,每位工人能拉动绳索使全线停止线停止没有返修面积没有返修面积工人们的劳动目的性很强工人们的劳动目的性很强VS指标对比指标对比通用弗雷明汉厂通用弗雷明汉厂丰田高冈厂丰田高冈厂每车总装工时每车总装工时修正后的每车总装工时修正后的每车总装工时每百辆车总装缺陷数每百辆车总装缺陷数每车占总装面积每车占总装面积平均零件库存平均零件库存40.73113
4、08.12周周18.016454.82小时小时世界各国的调研世界各国的调研每车总装工时数据精益生产方式的诞生精益生产方式的诞生推式生产拉式生产卖方为主导以客户为主导,买方市场大量生产、品种少多样少量制造过程变动小制造过程变动大产品生命周期长产品生命周期短国外竞争者抢夺市场国外竞争者抢夺市场战后资金匮乏战后资金匮乏名古屋的节省精神名古屋的节省精神日本市场对汽车种类要求高日本市场对汽车种类要求高 产生背景产生背景8第第11章章11.1 JIT系统系统11.2 精益生产的目标和基本要素精益生产的目标和基本要素11.3 精益工具和方法精益工具和方法11.4 精益服务精益服务91.解释解释JIT的基本原
5、理;的基本原理;2.解释精益运营系统的基本要素;解释精益运营系统的基本要素;3.描述精益生产的工具和方法;描述精益生产的工具和方法;4.解释如何把精益原理应用于制造业和服务业解释如何把精益原理应用于制造业和服务业;5.掌握大规模定制的核心技术及实施条件。掌握大规模定制的核心技术及实施条件。学习目标学习目标10第第11章章11.1 JIT系统系统11.2 精益生产的目标和基本要素精益生产的目标和基本要素11.3 精益工具和方法精益工具和方法11.4 精益服务精益服务 JIT(Just-in-time)只在需要的时候,按需要的量,生产所需的产品。准时生产制(准时生产制(JIT)JIT的别名(1)无
6、库存生产方式(Stockless production)(2)零库存(Zero inventories)(3)一个流(One-piece flow)(4)超级市场生产方式(Supermarket production)(5)丰田生产方式(Toyota Production SystemTPS)。丰田丰田日产日产全世界全世界日本日本JITJIT带来的变革带来的变革总结果:总结果:日本汽车工业总产量的日本汽车工业总产量的80%80%以上由少数巨企(丰田、日以上由少数巨企(丰田、日产)占据。产)占据。人力资源减至1/2;产品开发周期减至1/21/3;在制库存减至1/10;工厂占用空间减至1/2;成品
7、库存减至1/4;产品质量提高3倍。13JIT如何达到以上目标的呢?不断消除浪费,进行永无休止的优化改进不增加价值的活动,是浪费尽管是增加价值的活动,所用的资源超过了“绝对最少”的界限,也是浪费。制造过多的浪费;存货的浪费;不良重修的浪费;动作的浪费;加工的浪费;等待的浪费;搬运的浪费;No动作时间(s)备考1始业前之设备清扫180*浪费2到置场取材料380*3排材料143无附加价值之作业4取材料2*无附加价值之作业5将材料固定于1工程机械,再起动 126等待1工程加工完了36*等待7取出1工程材料5*无附加价值之作业8步往2工程机械2*步行之浪费9将材料固定于2工程机械,再起动1810等待2工
8、程加工完了62*等待11取出2工程材料7*无附加价值之作业12走行至3工程组装工程2*步行之浪费133工程:取组装零件2*无附加价值之作业143工程:取起子工具2*无附加价值之作业153工程组装作业1816放入完成品箱317回1工程2*步行之浪费18领取零件365*无附加价值之作业19领取通箱217*无附加价值之作业工作和工作和干活是干活是不同的不同的概念概念51:1458=3%51:1458=3%增值时间!增值时间!现场现场7 7大浪费大浪费 等待浪费等待浪费追求七个“零”库存会掩盖问题17管理案例:库存过多容易掩盖问题管理案例:库存过多容易掩盖问题机器延迟供应商过失废料在制品堆积工程设计重
9、复改变顺序文件延迟订单处理延迟决策缓慢检查延迟生产问题库存图114 库存隐藏问题18JIT的基本思想:只在需要的时候,按需要的量,生产所需的产品。的基本思想:只在需要的时候,按需要的量,生产所需的产品。核心:追求核心:追求无库存无库存生产系统。生产系统。形成一套独具特色的形成一套独具特色的生产经营体系生产经营体系(包括包括看板在内的一系列方法看板在内的一系列方法)准时生产制(准时生产制(JITJIT)支撑意识革命意识革命5S5S运动运动流程化生产流程化生产平准化生产平准化生产标准作业标准作业JITJIT防错技术防错技术或或TQMTQM看板系统看板系统TPMTPM迅速换模迅速换模自动化自动化多能
10、化训练多能化训练目目 视视 管管 理理准时生产制(准时生产制(JITJIT)理念方法方法方法方法方法方法方法方法方法体系获取利润获取利润降低成本降低成本彻底排除浪费彻底排除浪费适时适量适时适量弹性作业人数弹性作业人数Just In TimeJust In Time生产批量极小化生产批量极小化缩短时间缩短时间更换时间更换时间生产均衡化生产均衡化质量保证质量保证自动化自动化设备设备配置配置多面手多面手少人化少人化生产同步化生产同步化后工序后工序领取领取看板管理看板管理标准作业标准作业最终目标基本目标基本子目标基本手段JITJIT的目标构造体系的目标构造体系实现适时适量生产的具体手法22产品设计标准
11、件模块化设计质量并行工程平衡且快速的流消除中断使系统具有柔性消除浪费流程设计小批量减小转换时间制造单元质量改进生产柔性化平衡系统低库存防错方法人员组成要素员工如资产交叉培训的员工持续改进成本会计领导力/项目管理 制造计划与控制平稳装载拉式系统可视系统有限的在制品紧密的供应商关系减少事务性处理预防性维护与现场管理基本部分图115 精益系统的目标和基本要素的总览精益系统整体框架23第第11章章11.1 JIT系统系统11.2 精益生产的目标和基本要素精益生产的目标和基本要素11.3 精益工具和方法精益工具和方法11.4 精益服务精益服务24产品设计标准件模块化设计质量并行工程平衡且快速的流消除中断
12、使系统具有柔性消除浪费流程设计小批量减小转换时间制造单元质量改进生产柔性化平衡系统低库存防错方法人员组成要素员工如资产交叉培训的员工持续改进成本会计领导力/项目管理 制造计划与控制平稳装载拉式系统可视系统有限的在制品紧密的供应商关系减少事务性处理预防性维护与现场管理基本部分图115 精益系统的目标和基本要素的总览精益系统整体框架从四个方面保证生产同步和均衡2511.2.2 11.2.2 基本要素基本要素1.1.产品设计产品设计标准部件;标准部件;使用标准部件意味着工人需要处理的部件种类更少,培训时间与使用标准部件意味着工人需要处理的部件种类更少,培训时间与相应成本会降低。相应成本会降低。模块化
13、设计;模块化设计;模块化设计是标准部件概念的延伸。模块化设计是标准部件概念的延伸。质量;质量;精益需要高过程能力的生产系统。精益需要高过程能力的生产系统。并行工程。并行工程。要素要素1-1-产品设计产品设计标准部件标准部件KISSKISS原则原则Keep itKeep it simplesimple,stupidstupid!(简单就是美!)!(简单就是美!)要素要素1-1-产品设计产品设计模块化模块化摩托宣布了一个名为摩托宣布了一个名为“Project Ara”Project Ara”的计划,将手机分的计划,将手机分为很多模块,而这些模块可以随时自由更换。为很多模块,而这些模块可以随时自由更
14、换。新的屏幕或者键盘?第二块电池?脉搏血氧仪?或者其它新的屏幕或者键盘?第二块电池?脉搏血氧仪?或者其它什么还没有想到的!什么还没有想到的!”要素要素1-1-产品设计产品设计质量质量全过程的质量全过程的质量28步骤1步骤2步骤3步骤4步骤5最终检验95%95%95%95%95%X X X X =77.4%推论1:过程越长,质量越难控制原材料采购材料加工零配件加工半成品装配成品制造成品分销77.4%X 77.4%X 77.4%X 77.4%X 77.4%X 7.4%=21.5%要素要素1-1-产品设计产品设计质量质量29推论2:越是前面的环节对整个过程的影响要素要素1-1-产品设计产品设计质量质
15、量质量是设计出来的!质量是设计出来的!质量大师:朱兰质量大师:朱兰结论:结论:设计设计是提高是提高质量质量的的根本!根本!30要素要素1-1-产品设计产品设计并行工程并行工程31定义产品规格产品设计产品制造产品装配产品测试全员参与预防为主节约时间31定义产品规格产品设计产品制造产品装配产品测试传统产品开发并行产品开发要素要素1-1-产品设计产品设计32产品设计标准件模块化设计质量并行工程平衡且快速的流消除中断使系统具有柔性消除浪费流程设计小批量减小转换时间制造单元质量改进生产柔性化平衡系统低库存防错方法人员组成要素员工如资产交叉培训的员工持续改进成本会计领导力/项目管理 制造计划与控制平稳装载
16、拉式系统可视系统有限的在制品紧密的供应商关系减少事务性处理预防性维护与现场管理基本部分图115 精益系统的目标和基本要素的总览精益系统整体框架332.2.流程设计流程设计流程设计的八个方面对精益系统特别重要,分别是:流程设计的八个方面对精益系统特别重要,分别是:(1 1)小批量)小批量 (2 2)减少准备时间)减少准备时间(3 3)制造单元)制造单元 (4 4)质量改进)质量改进(5 5)生产的柔性化)生产的柔性化 (6 6)均衡的系统)均衡的系统(7 7)库存量)库存量 (8 8)防错方法)防错方法11.2.2 11.2.2 基本要素基本要素要素要素2-2-流程设计流程设计342.2.流程设
17、计流程设计(1 1)小批量)小批量大批量和小批量哪种生产方式更好?要素要素2-2-流程设计流程设计大批量大批量 VS VS 小批量小批量从单位生产成本来看从单位生产成本来看35 需生产需生产A、B两种产品两种产品,产品间换模时间为产品间换模时间为3个小时,两种个小时,两种产品生产时间产品生产时间1分钟分钟/个个.客户要求的批量为客户要求的批量为A、B各各50个。个。售价均为售价均为2元。元。每小时的工时成本为每小时的工时成本为48元。请问这批产品元。请问这批产品的利润是多少的利润是多少?结论结论:我们每生产1件产品,就亏损亏损0.24元元 如何才能盈利如何才能盈利?要素要素2-2-流程设计流程
18、设计解决方案解决方案1:增加批量的大小:100/批1000/批:优点优点:单位成本表面上降低了单位成本表面上降低了58%问题问题:(1)产生库存产生库存900件,平均库存费用件,平均库存费用0.16元元/件,而且件,而且更糟糕的是这些库存不知道什么时候能够售出;更糟糕的是这些库存不知道什么时候能够售出;(2)不能满足更多其他的客户的交付期,生产计划安不能满足更多其他的客户的交付期,生产计划安排更困难;暂时获得排更困难;暂时获得利润利润0.9元元/件件要素要素2-2-流程设计流程设计ProcessAProcessBProcessCProcessAProcessBProcessC100 个100
19、个100 个批量流 一个流周期时间=300个*1s/个=300s周期时间=3个*1s/个=3s大批量大批量 VS 小批量小批量从生产周期来看从生产周期来看要素要素2-2-流程设计流程设计38大批量大批量 VS 小批量小批量从质量反馈时间来看从质量反馈时间来看的批量越大,发现次品的反馈时间越长要素要素2-2-流程设计流程设计客户的实际需求:客户的实际需求:A B B A C B A C A B B B A C B A B B AA B B A C B A C A B B B A C B A B B AAAA BBBBB CC AAA BBBBB CC AAA BBB 小批量小批量AAAAAAA
20、BBBBBBBBBBBBBBB CCCCCC AA大批量大批量ABBC AABBC ABBC ABBBC ABBC ABBC 混合生产(平衡负载)混合生产(平衡负载)从客户需求角度来看从客户需求角度来看要素要素2-2-流程设计流程设计40小批量生产的优点小批量生产的优点小批量生产(相比于大批量生产)优点减少库存,降低持有成本库存所需空间较少发现缺陷后返工量较少贯彻实施产品改进时,库存“清理量”较少使问题更显现增加生产柔性,满足客户需求,更快响应更易于均衡作业成本成本质量质量管理管理客户客户需求需求要素要素2-2-流程设计流程设计41流程设计流程设计(2 2)减少准备时间)减少准备时间多品种与小
21、批量生产需要经常换产。因此,缩短准备时间多品种与小批量生产需要经常换产。因此,缩短准备时间是非常重要的。是非常重要的。要素要素2-2-流程设计流程设计换汽车轮胎典型时间换汽车轮胎典型时间 5-10分钟分钟 要素要素2-2-流程设计流程设计耗时耗时5.1秒钟秒钟F1换轮胎典型时间换轮胎典型时间 5-10秒秒 要素要素2-2-流程设计流程设计什么是什么是SMED?S Single ingle M Minute inute E Exchange of xchange of D Dieie(单分钟快速换模)(单分钟快速换模)1010分钟分钟SMEDSMED 系统是系统是一种能有效缩短产品切换时间的理论
22、和方法一种能有效缩短产品切换时间的理论和方法SMED SMED 有些企业和学者也称为有些企业和学者也称为 QCD QCD(Quick Die Change)(Quick Die Change)丰田公司的新乡重夫提出的快速换模法(SMED)有效地缩短了换模时间,为精益运营做出了显著的贡献。要素要素2-2-流程设计流程设计SMED的成功案例的成功案例:有效地运用有效地运用SMED对换模进行改善,一般可以节省对换模进行改善,一般可以节省50%的换模时间的换模时间 公司公司机器类型机器类型原切换时间原切换时间SMED切换切换TOYOTA丰田YAMAHA雅玛哈MAZDA马自达HITACHI日立1000吨
23、冲压机加工线环型齿轮切割机铸模机4小时9.3小时6小时1.25小时3分钟9分钟10分钟3分钟要素要素2-2-流程设计流程设计换模时间换模时间 是指介于上一个生产作业的最后一件合格品上一个生产作业的最后一件合格品和下一个生产作业的首件合格品下一个生产作业的首件合格品之间的时间。时间时间换模时间换模时间停产时间停产时间生产生产进度进度产品A产品B调整时间调整时间拆卸旧模具安装新模具调整首样确认模具准备准备工具模具入库现场清理要素要素2-2-流程设计流程设计换模时间换模时间主要由由4部分组成部分组成:准备时间,换模操作时间,调整时间,整理时间。准备时间准备时间换模操作换模操作时间时间调整时间调整时间
24、整理整理产品A产品B换模时间换模时间前外部作业前外部作业内部作业内部作业后外部作业后外部作业设备设备/机台停机机台停机才能实施的作才能实施的作业内容业内容不需要停机实不需要停机实施的作业内容施的作业内容不需要停机实不需要停机实施的作业内容施的作业内容提前做或由他人做推后做或由他人做工具改良辅助加快要素要素2-2-流程设计流程设计内部作业内部作业 是指需要设备设备/机台停机才能实施的作业内容机台停机才能实施的作业内容,也叫内换内换模模,它包括拆卸旧模具、安装新模具,以及调整和首样确认等。外部作业外部作业 是指不需要设备不需要设备/机台停机就可以实施的作业内容机台停机就可以实施的作业内容,包括前外
25、换模作业前外换模作业(换模前准备工作,如准备工具、模具、物料等)和后外换模作业后外换模作业(换模后的收尾工作,如现场清理、模具入库等)。准备和清理工作准备和清理工作30%测量、设置和较正测量、设置和较正15%拆装模具拆装模具5%试产和调整试产和调整50%采用快速换模至少缩短采用快速换模至少缩短50%的时间!的时间!要素要素2-2-流程设计流程设计内部内部和外部作业和外部作业没有区分开没有区分开现状现状区分内部及外区分内部及外部作业部作业阶段阶段 1 1将内部作业转将内部作业转化为外部作业化为外部作业阶段阶段 2 2优化各作业优化各作业阶段阶段 3 3换模换模外部内部外部外部内部内部1.检查表2
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