JIT生产基础知识概述.pptx

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1、JIT生产基础知识2016年年1月月议程目标历史发展“精益生产”实施办法持续改善-“精益生产”之路车间持续改善议程目标目标历史发展“精益生产”的实施方法持续改善-“精益生产”之路车间持续改善精益生产精益生产是指通过消除浪费创造价值提高质量提高质量减少浪费减少浪费减少时间减少时间降低成本降低成本提高客户满意度客户满意度“精益生产”的目标质量、成本和服务的改善质量质量成本成本服务服务客户满意度客户满意度正确理解以客户为导向的概念原则：以短期交货替代高库存水平“传统思维传统思维”“精益思维精益思维”高库存水平缩短产出时间最大交付能力最大反应能力以客户为导向程度高以客户为导向程度高以客户为导以客户为导

2、向程度高向程度高增值行为和浪费行为工作流程分布工作流程工作流程增值增值行为行为明显浪费明显浪费行为行为隐蔽浪费隐蔽浪费行为行为根据增值的概念分析生产过程问题列表一切不增值的都是浪费！一切不增值的都是浪费！所执行的任务中哪一项不是生产过程中必不可少的？任务中哪一项只增加产品成本，而不增加产品价值？任务中哪一项不是真正与客户的需求相关？增值vs浪费：透视产品机械加工的例子增值浪费车削打磨孔孔去毛刺清洗研磨清洗时间时间例例减少不增值的活动减少不增值的工作的比例以及吞吐时间之前之前现在现在吞吐时间=180分钟吞吐时间=120分钟增值增值未增值未增值增值增值未增值未增值螺母焊接拿起物料将部件放在夹具中点

3、焊，涂密封胶从输送带上卸下物料（28项）；将部件放在夹具中点焊从输送带上卸下物料（60项）；将部件放在夹具中双头螺栓焊接物料的缓冲库存行动：行动：移除重组合并简化例：例：自动加载输送带120分钟SS 60分钟60分钟SS 60分钟例例增加增值量工作和消除浪费增加工作量vs消除浪费增加工作量增加工作量改善改善=将浪费任务替换为增值任务增值增值(A)浪费浪费(W)AAWAAW增值增值(A)浪费浪费(W)WAWWALPBS学院准时制生产基础2015年7月21日|第 11 页浪费分为7个主要类别生产过剩产生所有其他浪费空间空间/地面区域地面区域返修返修/缺陷缺陷动作动作库存库存等待的时间等待的时间运输

4、运输Sovraproduzione生产过剩生产过剩1.生生产过剩产过剩2.库库存存3.空空间间/地面区地面区域域4.运运输输5.等等待的时间待的时间6.返返修修/缺陷缺陷7.动动作作生产过程相生产过程相关的浪费关的浪费3145672库存减少使问题显现逐步减少库存隐蔽问题隐蔽问题例机器故障缺少物料/部件生产瓶颈质量问题问题变得很明显问题变得很明显问题易识别被迫寻找快速解决方案原因可以消除原因可以消除从根源上解决这些问题，以低库存进行生产问题库存（在制品）问题问题“精益生产”背后的成功因素“精益生产”方法“精益”的愿景是实现低浪费过程，通过准时制(JIT)生产系统来实现我们的目标是让工作流程不断地

5、向这一理想靠齐KAIZEN“流动原则”实施方法“拉动原则”实施方法“节拍原则”实施方法“零缺陷”实施方法“节拍原则”“流动原则”“拉动原则”“零缺陷原则”(JIT)准时制准时制议程目标历史发展历史发展“精益生产”方法持续改善-“精益生产”之路车间持续改善“准时制”的概念源于丰田的持续改善持续改善的演变大野耐一开发开发的丰田生产系统（TPS）新乡重夫转换转换的丰田思维英语版本书书机器改变世界（沃马克/琼斯）IBeginning美国，例：普惠奥的斯电梯线模公司欧洲，例：保时捷奥迪宝马等书书精益思想（沃马克/琼斯）深度深度在汽车行业和供应商中的大力实施丰田持续改善的丰田持续改善的开始开始持续改善英文

6、版本认识到日本和欧洲/美国生产率之间存在40的差异在西方世界开始实施持续改善确认成功因素和成功方法在全世界范围的实施“准时制”1950198019911992dal 19972000演化演化丰田全球其他部门的例子书：书：精益解决方案（沃马克/琼斯）精益生产转移到其他系统2005议程目标历史发展“精益生产精益生产”方方法法持续改善-“精益生产”之路车间持续改善“准时制”运作准则5R原则准时准时.正确的零件零缺陷零缺陷.正确的质量现在现在.正确的时刻一件一件.正确的数量此处此处.正确的地点精益企业的基础包括4个原则“准时制屋状图”流动原则流动原则节拍原则节拍原则拉动原则拉动原则零缺陷原则零缺陷原则

7、准时制生产系统准时制生产系统精益企业的基础包括4个原则“准时制屋状图”目标目标流动原则流动原则节拍原则节拍原则拉动原则拉动原则零缺陷原则零缺陷原则“准时制准时制”生产系统生产系统“5R”通过流程屏合和重新组合实现生产流程改善和稳定公司内部的所有流程下游工序仅取用需要的零件通过调整工作内容实现节奏1234生产过程一体化第一步 流动流动原则流动原则节拍原则节拍原则拉动原则拉动原则零缺陷原则零缺陷原则“准时制准时制”生产系统生产系统“5R”生产线无累积同步连接一次加工一个单元（单件流）特征特征生产线结构按照“鱼骨”原则进行循环、标准化工作根据“5R”进行生产先决条件先决条件平衡操作标准化工作优势优势

8、最小的吞吐时间没有库存缓冲（在制品）最小空间要求高质量刹车弹簧滑柱短轴轴平衡装置车轮单件流：并进式工作组装过程中的流动原则单件流单件流批量大小批量大小由于高的库存水平和缓冲引起吞吐时间长通过消除库存和缓冲减少吞吐时间Chaku-Chaku生产线：后续流程的整合Chaku-Chaku生产线（上载，下载）优点优点最小吞吐时间在制品的低水平最小空间要求高质量低投资条件条件设备可用性的高水平打磨A打磨B清洗斜切钻孔研磨21344567成品原料消费者“节奏”决定生产速度“准时制屋状图”流动原则流动原则节拍原则节拍原则拉动原则拉动原则零缺陷原则零缺陷原则“准时制准时制”生产系统生产系统“5R”客户“节奏”

9、决定生产速度客户“节奏”通过日均需求量进行计算节拍！节拍！节拍！节拍！节拍！节拍！节拍！节拍！客户客户订单订单平均平均客户客户华电生产速率与客户分离实际工作量随时间变动出现偏移工作量生产满足销售要求，但有时间延迟阶段延迟生产阶段延迟生产J FMAMJ J ASOND高低月结果对公司产生以下效果：结果对公司产生以下效果：A：未得到充分利用：未得到充分利用；例如：机械空闲时间，填充仓库，员工消极怠工，冗余，短期轮班工作B：过载：过载，例如：供应商由于最后期限的压力遇到流程瓶颈，质量下降员工消极怠工，加班，额外轮班，新招聘，外包过载未充分利用(A)(B)实际工作量需求工作量“准时”意味着生产的“调平

10、”需求曲线与调平生产的近似解决理念解决理念每日生产量较长的时间保持恒定通过成品库存或灵活的工作时间(加班)对需求的小幅波动进行补偿销售部门及时识别需求的大幅波动，并传递给生产计划部门较长时间段连续生产量较长时间段连续生产量JFMAMJ J ASOND高*低月工作量对运营造成的直接影响对运营造成的直接影响采购量更容易规划人员稳定截止日期清晰可见快速识别问题过载未充分利用 低PFL计划量查询工作量客户节奏计算-节奏或节拍时间“客户节奏”从消费者的净工作时间和日需求量衍生而来例例7.5小时小时=27，000秒秒每日工作时间休息其他计划非生产时间净工作时间净工作时间总工作时间245件件每日客户需求每日

11、客户需求客户客户节拍（节拍时间）节拍（节拍时间）110秒秒调平节拍分析节拍分析（节奏）和周期时间突出浪费例例0E80D140C114B95A56以秒为单位的周期时间周期时间906030140120节拍节拍=110秒秒周期时间工作站D工作站工作站成功的第三个关键因素是“拉动原则”“准时制屋状图”流动原则流动原则节拍原则节拍原则拉动原则拉动原则零缺陷原则零缺陷原则“准时制准时制”生产系统生产系统“5R”物料流：推动vs拉动下游工序仅使用确定上游排序信号所需要的部件信息信息-“推动推动”信息信息-“拉动拉动”细化管理物料流信息超市逻辑超市管理补货水平信息流信息流物料流物料流供应商客户客户超级市场超级

12、市场总装超级市场超级市场机械生产超级市场超级市场预组装超级市场超级市场物料流信息拉动：经营原则拉动系统倾向于将库存的情况接近理论上同步生产的理想库存库存现实理想库存库存超市中定义的库存库存库存“推动原则推动原则”“拉动原则拉动原则”超市超市同步生产同步生产零缺陷：改善与稳定“准时制屋状图”流动原则流动原则节拍原则节拍原则拉动原则拉动原则零缺陷原则零缺陷原则“准时制准时制”生产系统生产系统“5G”工艺稳定性提高过程的稳定性可能使用很多工具和方法零缺陷原则零缺陷原则零缺陷计划零缺陷计划全面生产维护全面生产维护去除浪费源头自主维护预防性维护员工素质故障预防故障识别故障反馈故障修正清洁和整齐：实现零缺

13、陷的第一步错误预防-5S技术概念概念整理整理SEIRI整顿整顿SEITON清扫清扫SEISO清洁清洁SEIKETSU素养素养SHITSUKE意思是意思是从工作区域去除“不必要的”工作物料处于完美条件状况，方便取用工作场所和工具的清洁清洁和整齐开始于工作的每一站保持清洁，遵守规则例例不必要的工具和机器有缺陷的部件工具箱地区可视工作指令时刻保持工具和机器清洁工厂和局部清洁为独立工作“界定标准”所有相关人员都得到信息每个人对于工作场所的责任检查列表5S方法清洁和整齐是生产质量的基本要素42从工作区域清除“不必要的”SEIRI整理整理SEITON整顿整顿 Working material in per

14、fect condition and convenient to reachSEISO清扫清扫工作场所的清洁，包括工具和物料SEIKETSU清洁清洁界定和形成新的清洁标准SHITSUKE素养素养保持并改善达到的效果12345工作物料处于完美条件状况，方便取用实现5S行动的检查表预防错误-5S行动检查表部门：_检查人员：_日期：_编号编号 检查点检查点是是部分部分否否1是否穿了工作服？2所有的饮料瓶是否清理（没有可辨认出的“流浪”瓶）？3带子或私人衣物是否存放在指定的地方（例如储物柜）？4是否明显遵守工作时间？5工作站和机器是否贴有标志和标签？6电力电缆是否正确敷设？7危险区域是否设置图形提醒（

15、安全帽、带电的电缆.）？8灯具清洗地是否令人满意？9是否有证据表明对灯具进行了定期检查/批准？10装置和设备上是否有松动或缺失的部分？11正在工作的设备上物品能否正确识别？12刀具和夹具是否处于正确的地方？13废料是否正确分类？14存储区域是否正确标记？15部件容器是否处于标记区域内？16货架上或小型运载车辆上是否只存放了正确的部件？17所有人行道和车道是否通畅？18灭火器、火灾探测器和电源保险丝是否方便取用？19工作区域是否保持整洁、干净？20关键业绩指标板是否更新？总计总计POKA YOKE（防误防错）-错误预防为了避免疏漏，可能引入POKA YOKE（防误防错）的概念意思是目标POKA=

16、错误，非故意的错误错误，非故意的错误YOKE=避免避免POKA YOKE意思是做出不正确的行为或不正确的决定时，防止错误的发生的预防措施和简单的技术系统100的质量的质量可能的错误例子：分不清/混乱遗忘困惑不正确的组装/安装等等JIDOCA（自动化）-错误识别JIDOCA（自动化）方法允许识别异常、缺陷和故障，立即停止机器一个常见的问题一个常见的问题原因原因JIDOKA（自动（自动化）解决方案化）解决方案在使用点出现断裂和噪音（最终客户）因为在流水线全手动操作，重物没有充分拧紧采用条形码，识别螺钉和重物之间发生分离的时间机器立即停止ANDON（安灯）-反馈故障凭借ANDON（安灯），操作者可以

17、在出现异常、功能缺陷或故障的情况下激活信号信号：黄灯为“请求帮助”信号：如果经过特定分钟时间，帮助没有到位或问题没有解决，红灯亮起，生产线暂停例例对错误的反应-质量的自我调整引进自我调整的目标是快速反馈故障组装点组装点6.2 组装点组装点6.3 对发生错误作出反应严重错误原因措施责任频率站点错误站点错误反应时间（小时）特点：特点：对错误进行快速反应对出现错误有清楚的任务分派遵循指令和工具等，快速消除问题的根源责任的持续确认5个为什么-分析和错误消除想要确定经常性故障的原因，只采用一种方式检查是不够的问题是：问题是：“频繁的机器关停频繁的机器关停”.1.为什么为什么机器会停下来？过载，保险丝烧断

18、了2.为什么为什么过载？主轴驱动没有充分润滑3.为什么为什么没有充分润滑？油泵运行不正常4.为什么为什么运行不正常？油泵轴的轴承出现磨损5.为什么为什么会出现磨损？污垢进入油泵.解决方案解决方案在泵中安装一个筛网过滤器安排预防性维护全面生产维护-理念与目标全面生产维护通过预防性维护实现工厂的最佳利用TMP是什么意思？是什么意思？（Total Productive Maintenance）全面生产维护全面生产力维护或：或：生产力为导向的维护全面全面生产生产维护维护所有员工所有设备机器的整个寿命周期通过减少问题的根源优化机器效率产品、工艺和质量的持续改善通过整体维护和机器管理维护持续改善LPBS学

19、院准时制生产基础2015年7月21日|第 50 页工艺稳定性提高过程的稳定性可能使用很多工具和方法零缺陷原则零缺陷原则零缺陷计划零缺陷计划全面生产维护全面生产维护去除浪费源头自主维护预防性维护员工素质故障预防故障识别故障反馈故障修正所有员工所有设备通过整体维护和机器管理维护持续改善5S方法POKA YOKE(防错)JIDOCA(自动化)安灯5个为什么分析所有员工参与所有设备通过整体维护和机器管理维护持续改善精益生产系统：融合所有原则“准时制屋状图”流动原则流动原则节拍原则节拍原则拉动原则拉动原则零缺陷原则零缺陷原则单件流单件流生产节拍生产节拍避免过度生产避免过度生产工艺稳定性工艺稳定性“准时制

20、准时制”生产系统生产系统“5R”消除七种浪费消除七种浪费议程目标历史发展“精益生产”的实施方法持续改善持续改善-“精益生产精益生产”之路之路车间持续改善持续改善和准时制持续改善介绍“精益生产”之路“准时制准时制”生产系统生产系统持续改善持续改善改善策略持续改善通过小步骤追求持续改善之路以大步骤进行创新型改善创新（创新（KAIKAKU）需要冗长的规划周期高投资员工不积极参与主要步骤/变化（不可逆）目标往往不能达到以小步骤进行持续改善持续改善持续改善只需要很短的计划周期投资少（或无）与员工密切合作小步骤（可以在任何时间进行修改）朝着目标持续取得进展改善改善时间时间时间时间改善改善创新和持续改善两个

21、改善策略结合起来可以确保任何组织取得长期成功57改善改善时间时间通过小步骤对创新进行稳定和通过小步骤对创新进行稳定和持续完善持续完善分离和优化价值与浪费之间的分离可以对单个流程阶段进行针对性改善AfterBefore增值浪费之后之后增值和浪费严格分开之前之前在过程中以非结构化方式呈现增值和浪费SNSN根据超市原则进行分布“超市”需要在工厂的增值和浪费之间进行分离特点特点增值活动和非增值活动之间未分离牺牲质量搜索和运输时间流通库存和空间利用率通常是不确定的容器大小决定组装线长度生产力下降等等特点特点根据“外科医生和护士”的原则产生工作只有合格的部件到达安装点搜索和运输时间都省略掉流通库存/占用空

22、间减少/输送带可能被缩短，在线上进行库存重新整合生产率增长等等传统的物料可用性传统的物料可用性超市和分布超市和分布Super-mercato物料例例标准化作为保证如果没有标准化，每项改善就会失去效力62时间时间改善改善“标准楔子标准楔子”KAIZEN“节拍原则”“流动原则”“拉动原则”“零缺陷原则”JIT“流动原则”实施方法“拉动原则”实施方法“节拍原则”实施方法“零缺陷原则”实施方法指令手册指南工作方法工作指令措施质量需求条例规则具体细节规范各种形式标准内部和外部客户知识持续改善要求提供消费者更详细的知识客户客户最终用户最终用户供应商/客户供应商/客户空载组装负载内部内部客户客户（客户客户是

23、下游工序）是下游工序）华电总结持续改善过程基于5个基本点所有改善都从产品的角度来进行1增值和浪费分离2标准是改善的基础3下游工序是客户4问题是改善的机会5“全体员工参与的小步骤持续改善全体员工参与的小步骤持续改善”基本理念：基本理念：“准时制准时制”生产系统生产系统持续改善持续改善议程目标历史发展“精益生产”的实施方法持续改善-“精益生产”之路车间持续改善车间持续改善一个车间小组由5-8人组成车间持续改善小组持续改善培训师持续改善培训师/顾问顾问组织团队培训参加者提供方法协调制定目标参与讨论.团队成员团队成员创造想法生成解决方案的概念基础措施的实施提供专业知识展示成果.持续改善培训师质量保证监管员设计/规划工作过程管理后勤每班1名员工规则团队合作中需要遵循的一些规则69小组规则q今天先做80好于100从未开始q事实与数据q说做就做q问题就是机会q没有愧疚q解决方案而非问题/原因q沉默就是默许q保持手机静音