JIT与精益生产方式分析报告.pptx

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1、JIT与精益生产方式l l XX生产方式，JIT与精益生产方式l l精益生产方式的基本理念l l精益生产方式的主要方法l l精益生产方式下的供应商关系与产品开发 生产方式的基本概念生产者对所投入资源要素、生产过生产者对所投入资源要素、生产过程以及产出的有机组合方式和运营方式程以及产出的有机组合方式和运营方式的总称。的总称。XX生产方式、JIT生产方式与精益生产方式l l XX生产方式：日本汽车工业是怎样崛起的？l l JIT生产方式市场多样化环境下如何制造产品？l l精益生产方式如何赢得全球竞争？精益生产方式的基本理念获取利润 获取利润降低成本 降低成本 彻底排除浪费 彻底排除浪费弹性作业人数

2、 弹性作业人数 适时适量 适时适量 质量保证 质量保证生产批量极 生产批量极小化 小化Just In Time(JIT)Just In Time(JIT)少人化 少人化“自动化 自动化”设备布 设备布置 置多面手 多面手生产同步 生产同步化 化生产均衡化 生产均衡化标准作业 标准作业 目视控制 目视控制精精益益生生产产方方式式的的构构造造体体系系后工序领 后工序领取 取现场改善 现场改善缩短作业更 缩短作业更换时间 换时间看板方式 看板方式如何获取利润？成本（利润）价格 or利润价格成本如何降低成本？彻底排除浪费浪费的含义l l“只使成本增加的生产只使成本增加的生产诸因素诸因素”l l“不会带

3、来任何附加价不会带来任何附加价值的诸因素值的诸因素”七种浪费 11）过过量量生生产产的的浪浪费费22）等等待待的的浪浪费费(工工件件等等待待、人人员员等等待待、设设备备等等待待)33）搬搬运运的的浪浪费费44）库库存存的的浪浪费费55）动动作作的的浪浪费费66）工工序序安安排排中中的的浪浪费费77）不合格品的浪费）不合格品的浪费操作 操作 搬运 搬运 检查 检查 等待 等待 存储 存储 生产过程中的各种活动 生产过程中的各种活动原材料 原材料完成品 完成品传统的生产过程 传统的生产过程精益生产过程 精益生产过程 精益生产方式的主要方法获取利润 获取利润降低成本 降低成本 彻底排除浪费 彻底排除

4、浪费弹性作业人数 弹性作业人数 适时适量 适时适量 质量保证 质量保证生产批量极 生产批量极小化 小化Just In Time(JIT)Just In Time(JIT)少人化 少人化“自动化 自动化”设备布 设备布置 置多面手 多面手生产同步 生产同步化 化生产均衡化 生产均衡化标准作业 标准作业 目视控制 目视控制精精益益生生产产方方式式的的构构造造体体系系后工序领 后工序领取 取现场改善 现场改善缩短作业更 缩短作业更换时间 换时间看板方式 看板方式（1）质量保证“自动化”的含义融入生产组织中的两种机制（1 1）设备运行机制：）设备运行机制：使设备或生产线能够自 使设备或生产线能够自动检

5、测不良产品，一旦发 动检测不良产品，一旦发现异常或不良产品即自动 现异常或不良产品即自动停止。停止。（2 2）管理机制：）管理机制：生产第一线的设备操作 生产第一线的设备操作工人发现产品或设备问题 工人发现产品或设备问题时有权自行停止生产。时有权自行停止生产。（2）弹性作业人数“少人化”l l根据生产量的变动，弹性增减各生产线的人数；l l尽量用较少的人力完成较多的工作。如何实现弹性配置作业人数？l l独特的设备布置U型布置l l“多面手”l l“标准作业”的制定和组合入口 入口出口 出口7 7 6 610 109 98 8 1 1 5 5 4 43 32 21 2 2 3 3 4 411 1

6、09 876518 1716151413 123 32 2 1 14 45 56 67 7 8 8 9 91 17 76 65 5 4 4 3 32 28 81 1 2 2 3 38 8 9 94 45 56 6 7 77 76 65 54 41 12 23 31 19 92 210 107 76 65 54 43 38 8产品A产品F产品E产品D 产品C产品B生产生产66种产品的联合生产线种产品的联合生产线1 2 2 3 3 4 411 109 876518 1716151413 123 32 2 1 14 45 56 67 7 8 8 9 91 17 76 65 5 4 4 3 32 28

7、 81 1 2 2 3 38 8 9 94 45 56 6 7 77 76 65 54 41 12 23 31 19 92 210 107 76 65 54 43 38 8第 第N N月作业分配情况（作业者人数 月作业分配情况（作业者人数8 8人）人）1 2 2 3 3 4 410 119 876518 1716151413 123 32 2 1 14 45 56 67 7 8 8 9 91 17 76 65 5 4 4 3 32 28 81 1 2 2 3 38 8 9 94 45 56 6 7 77 76 65 54 41 12 23 31 19 92 210 107 76 65 54 4

8、3 38 8第 第N N 1 1月作业分配情况（作业者人数 月作业分配情况（作业者人数6 6人）人）（3）适时适量Just In Time(JIT)“只在必要的时候，按必要只在必要的时候，按必要的量，生产必要的产品的量，生产必要的产品”（Just In TimeJust In Time）。）。如何实现适时适量生产？推动生产系统推动生产系统 拉动生产系统拉动生产系统看板控制方式看板控制方式生产计划 生产计划工序 工序 A A 工序 工序 B B 工序 工序 C C看板 看板 看板 看板完成 完成拉动生产系统生产计划 生产计划工序 工序 A A 工序 工序 B B 工序 工序 C C库存 库存 库

9、存 库存完成 完成推动生产系统装配线 装配线零件加工 零件加工领取看板 领取看板生产看板 生产看板存放位置 存放位置看板运行示意图看板运行示意图精益生产方式下的供应商关系ll“命运共同体”llJIT式的供应ll供应商改进能力和技术能力的提高精益生产方式下的产品开发ll并行工程ll团队工作ll供应商的早期参加 大 大量 量生 生产 产方 方式 式 精 精益 益生 生产 产方 方式 式 所 所需 需人 人力 力资 资源 源 1 1 1/2 1/2 在 在制 制品 品库 库存 存 1 1 1/10 1/10 工 工厂 厂占 占用 用面 面积 积 1 1 1/2 1/2 成 成品 品库 库存 存 1

10、1 1/4 1/4 产品质量 产品质量 1 3 1 3精益生产方式与大量生产方式的比较精益生产方式的本质及其普遍意义l l不仅仅是一种基于日本社会、文化及政治背景的产物l l包括生产经营全过程、全方位的生产和经营模式（Lean production Lean enterprise)l l对企业如何高质量、低成本地创造价值，赢得竞争的深刻思考（Lean thinking)六、现场管理与连续改进l l连续改进的基本思想l l从“5S”开始做起l l分析与改进的工具连续改进的基本思想ll任何一个组织，在任何环境下，都有改进的余地ll改进的对象：产品与服务质量，工作效率，业务流程，作业现场.ll贵在“

11、连续”ll全员参与从“5S”开始作起什么是 什么是“5S”“5S”？1 1、整理：整理：区分生产现场必要和不必要的物品，将不必 区分生产现场必要和不必要的物品，将不必要的物品除去 要的物品除去2 2、整顿：、整顿：使必要物品的放置标准化，易于识别、易于 使必要物品的放置标准化，易于识别、易于使用 使用3 3、清扫：、清扫：打扫和擦拭，使生产场地和设备干净 打扫和擦拭，使生产场地和设备干净4 4、维护：、维护：持续保持整理、整顿和清扫的效果 持续保持整理、整顿和清扫的效果5 5、教养：、教养：养成自觉遵守生产场地纪律和秩序的习惯 养成自觉遵守生产场地纪律和秩序的习惯“5S”的目的l l“物有其位

12、，物在其位”l l 目视管理l l 提高安全性l l 现场工作效率的提高l l 职工良好行为习惯的养成如何进行整理？定义：区分生产现场必要和不必要的物品，将不必要的物品除去。必要物品：支持日常作业，并经常使用的物品。如何进行整理？实施步骤步骤步骤11：确定物品是否必须确定物品是否必须步骤步骤22：确定每件物品的使用频率确定每件物品的使用频率“优先权清单优先权清单”优 优 先 先 权 权 清 清 单 单 优先权 优先权 使用频率 使用频率 存放 存放 低 低 小于一年一次 小于一年一次 扔掉 扔掉 可能一年一次 可能一年一次 存放在较远的地方 存放在较远的地方 2 2至 至6 6个月一次 个月一

13、次 存放在工作区附近 存放在工作区附近 平均 平均 至少 至少1 1个月一次 个月一次 至少 至少1 1周一次 周一次 高 高 至少 至少1 1天一次 天一次 存放在个人工作 存放在个人工作点 点 至少 至少1 1小时一次 小时一次步骤步骤33：给不需要的物品贴上标签，并暂时存放在给不需要的物品贴上标签，并暂时存放在指定的地点指定的地点步骤步骤44：给贴上标签的物品分类，除去那些确实已给贴上标签的物品分类，除去那些确实已经无用的物品经无用的物品步骤步骤55：如果这些工作很费时，制定一个行动计划如果这些工作很费时，制定一个行动计划如何进行整理？实施步骤（续）生生 产产 现现 场场 整整 理理 行

14、行 动动 计计 划划需要整理需要整理 存放存放 负责人负责人 开始开始 目标目标 已完成已完成 的物品的物品 地点地点 时间时间（）（）无用的物品无用的物品 和包装箱和包装箱废弃的工具废弃的工具 和设备和设备剩余维修物品剩余维修物品过量存货过量存货如何进行整顿？定义：定义：使必要物品的放置标准化，易于识别、易使必要物品的放置标准化，易于识别、易于使用于使用实施步骤：实施步骤：步骤步骤11：彻底进行整理彻底进行整理步骤步骤22：确定每件物品的最大和最小量确定每件物品的最大和最小量步骤步骤33：根据使用频率确定最适当的放置位置根据使用频率确定最适当的放置位置步骤步骤44：放置位置贴上明确的标签（用

15、彩色标签）放置位置贴上明确的标签（用彩色标签）步骤步骤55：制定一个行动计划制定一个行动计划如何进行清扫？定义：定义：打扫和擦拭，使生产场地和设备干净打扫和擦拭，使生产场地和设备干净实施步骤：实施步骤：步骤步骤11：彻底进行整理和整顿彻底进行整理和整顿步骤步骤22：发现污染源（灰尘，油渍，冷却液，泄漏发现污染源（灰尘，油渍，冷却液，泄漏等）等）步骤步骤33：分析原因分析原因步骤步骤44：制定计划并安排任务制定计划并安排任务如何进行维护？定义：定义：持续保持整理、整顿和清扫的效果持续保持整理、整顿和清扫的效果实施步骤：实施步骤：步骤步骤11：制定生产现场维护的责任表，并张贴在现制定生产现场维护的

16、责任表，并张贴在现场场步骤步骤22：制定并张贴维护指南制定并张贴维护指南步骤步骤33：建立审查程序建立审查程序步骤步骤44：定期公布并张贴审查结果定期公布并张贴审查结果分析与改进的工具ll5W1H分析法llECRS（四巧）技术ll流程图ll因果分析图llBPR为什么这项工作是 为什么这项工作是必不可少的 必不可少的?为什么这项工作要 为什么这项工作要以这种方式这种顺 以这种方式这种顺序进行 序进行?为什么为这项工作 为什么为这项工作制定这些标准 制定这些标准?为什么完成这项工 为什么完成这项工作需要这些投入 作需要这些投入?为什么这项工作需 为什么这项工作需要这种人员素质 要这种人员素质?这项

17、工作的目的 这项工作的目的何在 何在?这项工作如何能 这项工作如何能更好完成 更好完成?何人为这项工作 何人为这项工作的恰当人选 的恰当人选?何处开展这项工 何处开展这项工作更为恰当 作更为恰当?何时开展这项工 何时开展这项工作更为恰当 作更为恰当?WHY WHY 为什么 为什么WHAT WHATHOW HOW WHO WHO WHERE WHERE WHEN WHEN 5 5W1HW1H分析法分析法5W1H分析法（续）第一次提问 第一次提问 第二次提问 第二次提问 第三次提问 第三次提问 结论 结论 现状 现状 为什么 为什么 能否改进 能否改进 新方案 新方案原因 原因 why why 干

18、的必要性 干的必要性 理由是否充分 理由是否充分 有无新理由 有无新理由 新理由 新理由对象 对象 what what 干什么 干什么 为何要干它 为何要干它 能否干别的 能否干别的 应该干什么 应该干什么地点 地点 where where 何处干 何处干 为何在此干 为何在此干 能否在别处干 能否在别处干 应在哪儿干 应在哪儿干时间 时间 when when 何时干 何时干 为何在此时干 为何在此时干 能否在其它 能否在其它 应在何时干 应在何时干 时间干 时间干人员 人员 who who 由谁干 由谁干 为何由他干 为何由他干 能否由别人干 能否由别人干 应该由谁干 应该由谁干方法 方法

19、how how 怎样干 怎样干 为何这样干 为何这样干 能否用其它 能否用其它 应该如何干 应该如何干 方法干 方法干ECRS(四巧)技 术E:E:取消取消S:S:简化简化R:R:重排重排C:C:合并合并物流混合烘烤 成形 混合成形 烘烤包装原材料 WIP完成品数 据&计划信息流市 场 需 求，订单60分钟/100个45分钟/100个45分钟/100个60分钟/100个45分钟/100个45分钟/100个混合烘烤 成形 混合成形 烘烤包装原材料 WIP完成品60 分钟/100 个60 分钟/100 个45 分钟/100 个30 分钟/100 个45 分钟/100 个因果分析图顾客不满意时间拖延 收费不合理无专人面对顾客 修理质量差质量意识技能工作责任感无明确的标准各部门自行其事缺乏部门协调无人关注整个流程管理体制“顾客第一”的观念业务流程设计无日程计划