班组长培训—6S管理.pptx

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1、班组长培训作业现场“6S”管理1LOGO前言 什么是不简单，把每一件简单的事情做好就是不简单。什么是不平凡，把每一件平凡的事情做好就是不平凡。张瑞敏2LOGO我们有下列“症状”吗？3LOGOa)急找东西，心里烦燥 b)桌面零乱，工作不便c)积物满物，心情压抑 d)穿着不整，难登大雅e)找件东西，翻遍抽屉 f)环境脏乱，情绪不佳g)忙无头绪，延误事务 h)仓库混乱，帐物不符i）东西杂乱，占用空间 i)设备积尘，备件满地j)道路堵塞，无法通过 k）厕所恶臭，掩鼻而入4LOGO5LOGO6LOGO7LOGO8LOGO9LOGOn 综合以上种种不良现象,可以看出,不良现象均会造成浪费,这些浪费包括:n

2、 1,资金的浪费 5,形象的浪费n 2,场所的浪费 6,效率的浪费n 3,人员的浪费 7,品质的浪费n 4,士气的浪费 8,成品的浪费 n 因此如何成为一个有效率，高品质,低成本的企业,第一步就是要重视整理，整顿，清洁的工作,并彻底的把它做好.n 对以上这些病症,我们开给一个处方,药名叫6S.10LOGO11LOGO 千里之行,始于足下。老子 12LOGO主 要 内 容第一部分 6S推进的目的及意义第二部分 6S推进的误区第三部分 6S推进的重点13LOGO第四部分 各现场管理6S要点第五部分 案例14LOGO第一部分 6S推进的目的及意义第一节 6S的起源、发展与含义第二节 6S管理是基础第

3、三节 推进6S的目的15LOGO第一节 6S的起源、发展与含义6S6S延伸与发展延伸与发展6S6S管理的管理的起源起源6S6S的含义的含义6S6S的速记口诀的速记口诀一 一二 二三 三四 四16LOGO6S管理的起源 提起6S，首先要从5S谈起，5S源于日本，它是日本企业独特的一种管理模式，被誉为日本经济腾飞的两大法宝之一。17LOGO6S的含义整理整顿清扫清洁素养安全18LOGO整理：按照标准区分开必要的和不必要的物品，对不必要的物品进行处理。整顿：必要的物品按需要量、分门别类、依规定的位置放置，并摆放整齐，加以标识。清扫：清除工作场所的脏污（灰尘、污垢、异物等），并防止脏污的再发生，保持工

4、作场所干净亮丽。清洁：将前面3S（整理、整顿、清扫）的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持，意即“标准化”。素养：人人依照规定和制度行事，养成好习惯，培养积极进取的精神。安全:消除隐患,排除险情,预防事故的发生.19LOGO6S的延伸与发展6S延伸与发展 整理+整顿+清扫+清洁+素养+安全+节约+习惯化+服务+坚持 2S5S6S7S10S20LOGO6S的速记口诀整理:需与非需、一留一清整顿:科学布局、取用快捷清扫:美化环境、拿来即用21LOGO清洁:形成制度、贯彻到底修养:遵守制度、养成习惯安全:安全操作、生命第一22LOGO第二节 6S管理是基础6 S（基石）现代企业之屋Q品质C成本D交期

5、S服务T技术M管理企业方针、目标 屋顶 支柱 地基23LOGO 6S运动（土壤）TQM TQM JI JIT TIE IEISO ISOT TP PM M企业先决条件第一步捷径前提先决条件24LOGO6S质量安全效率成本6S管理是一切管理的基础！25LOGO第三节 推进6S的目的亏损为零1不良为零2浪费为零3故障为零4切换产品时间为零5事故为零6投诉为零7缺勤为零8最高目标创建八零工厂26LOGO1减少亏损5S是最佳的推销员 新协力老总2降低不良5S是品质零缺陷的护航者 3减少浪费5S是节约能手 一本2块4降低设备故障5S是交货期的保证 5缩短切换产品时间5S是高效率的 6预防事故发生5S是安

6、全的软件设备 7降低投诉5S是标准化的推动者 8减少缺勤5S可以创造出快乐的工作岗位27LOGO实施整理过程中28LOGO29LOGO30LOGO31LOGO案例：海尔6S大脚印 海尔生产车间，在开班前、班后会的地方，有两个大脚印，被称为“6S大脚印”。如果有谁违反了6S中的任意一条，工作有失误的或表现不佳，下班开会的时候，就要站到大家面前的这两个脚印上，自我反省，海尔称这种做法叫“负激励”。每日当班表现优秀的员工要站在脚印上介绍自己的先进经验，把好的工作方法同大家分享。海尔称这种做法叫“正激励”。32LOGO33LOGO第二部分 6S推进的误区34LOGO35LOGO误区一、工厂6S推进现状

7、二、工厂6S推进的误区点三、6S成功推进必备的三种心态36LOGO一、工厂6S推进现状 1、一紧、二松、三垮台、四重来2、说起来重要、做起来次要、忙起来不要3、领导观念、员工素质、现场情况哪个行业最难 37LOGO二、工厂6S推进的误区点 1、6S推行很简单 2、工作太忙，没有时间做6S 3、6S活动就是检查 4、6S与效率和品质无关 5、6S活动就是大扫除 6、工人拿计件工资，做6S活动不计件38LOGO三、6S成功推进必备的三种心态1、问题及改进心态2、现场心态3、团队心态39LOGO第三部分 6S推进的重点40LOGO整理1S 腾出空间 减少误用、误送 营造清爽工作环境整理的定义 按照标

8、准区分开必要的和不必要的物品，对不必要的物品进行处理。注意点要有决心，不需要的物品一定要断然加以处置，这是6S的第一步目的41LOGO整理的实施要领1、全面检查2、制定“要”和“不要”的判别基准3、按基准清除不需要的物品4、决定不需要物品的处理方法5、每日自我检查-不是一事一天明白“舍得”的道理42LOGO整理举例1.请您把如下东西请出工作台：报纸、杂志、茶杯、无用书籍、扑克、书包、围巾、2.请您把如下东西请出办公室：外衣、私用物品、饭盒、水果、点心、运动鞋、棋类3.请您把如下东西请出车间：由设备拆下的包装箱、私用车辆、与生产无关的旧物品、运动器具、旧的无用家具、垃圾、废报纸杂志、废零件.4.

9、请您把如下东西请出仓库：垃圾、废包装箱、废弃物、生活用品、个人用品、43LOGO利用程度 必需的程度（使用频率）保存方法低 过去一年都没有使用的物品在过去的612个月中，只使用一次以上的物品扔掉保存在远处中 在过去的26个月中，只使用过一次的物品一个月使用过一次以上的物品保存在工作区域的中间位置高 一周要使用一次的物品每天都要使用的物品每小时都要使用的物品保存在工作现场附近或随身携带44LOGO现场6S管理研讨l 因为不整理而发生的浪费(1)空间的浪费；(2)使用棚架或壁柜的浪费；(3)零件或产品变旧、过期而不能使用的浪费；(4)放置需要处变得窄小；(5)连不要的东西也要管理的浪费；(6)库存

10、管理或盘点花时间的浪费。45LOGO整 理 流 程意识培训调查家底制定标准集中行动废物处理相互检查日常整理46LOGO整顿2S 整顿 必要的物品按需要量、分门别类、依规定的位置放置，并摆放整齐，加以标识。避免寻找时浪费时间物品摆放一目了然（在库数量多少清楚明了，消除积压）工作场所整齐、有序（工作好心情）注意点杜绝浪费的开始，高效率的基础目的47LOGO 1.整顿要形成不明白的人能立即取出所要的东西的状态。2.要站在新人、其它现场的人的立场上来看，使得什么东西该在什 么地方更加明确。3.对于放置处与被放置物，都要想办法使其能立即取出使用。4.另外，使用后要能立即恢复到原位，没有放回或误放了马上就

11、可以知道。5.使无用时间最小化。整顿目标48LOGO整顿的四原则a)原则一：规定放置场所（定置）b)原则二：确定放置容量（定容）c)原则三：规定放置方法d)原则四：遵守保管规则49LOGO a)原则一：规定放置场所（定置）确定定置内容的几项原则：1.只存放有用的；2.依使用频率，来决定放置场所和位置；3.人机工程学；4.用标志漆颜色划分通道与作业区域；5.不许堵塞通道；6.限定高度堆高；7.不合格品隔离工作现场；8.不明物撤离工作现场；9.看板要置于显目的地方，且不妨碍现场的视线；10.危险物、有机物、溶剂应放在特定的地方；11.无法避免将物品放于定置区域时，可悬挂“暂放”牌，并注明理由时间。

12、50LOGO 划线定位 1.色带宽度参考标准。主通道：10cm 次通道或区域线：57cm 2.通道宽度参考标准。纯粹人行道：约80cm以上 单向车通道，W车+60cm以上，（W车最大宽度）双向车通道，W车1+W车2+90cm以上 3.划线定位方式：油漆 胶带 磁砖 栏杆 4.颜色表示法。黄色：一般通道、区域线 白色：工作区域 绿色：料区、成品区 红色：不良品区警告、安全管制等51LOGO b)原则二：确定放置容量（定容）确定容量依据：1.位置离工作现场远近；2.日使用频数多少；3.搬运易繁程度；4.现场空间大小；5.部品的保管性等。确定容量原则：1.便于生产；2.无用工时最低；3.现场整齐；4

13、.安全。确定容量要点：1.一旦确定，就是法规；2.文件化；3.经常检查 52LOGOc)原则三：规定放置方法 确定放置方法应考虑的几个方面：1）简单、易行；6）分类放置，同类集中；2）取拿方便；7）立体放置，提高容率；3）防错装置；8）容量限制，一目了然；4）先进先出；9）总体外观整齐划一；5）标识清楚；10）看板管理。53LOGOd)原则四：遵守保管规则应考虑的内容：1.定置、定容、定法标准化；2.标准内容醒目化；3.确定维持规定的方法；4.确定物品周转、流通办法（取、放、检查）5.确定最小库存与定容的关系；6.明确保管人员的责任；7.建立信息沟通渠道；（库存信息、定容信息）8.建立并严格执行检查制度；54