5S现场管理法规范.pdf

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1、5S 现场管理法 5S 主要内容 “5S”是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seiketsu)和素养(Shitsuke)这 5 个词的缩写。因为这5 个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”,所以简称为“5S”,开展以整理、整顿、清扫、清洁和修身为内容的活动,称为“5S”活动。5S”活动的含义 “5S”活动起源于日本,并在日本企业中广泛推行,它相当于我国企业开展的文明生产活动。“5S”活动的对象是现场的“环境”,它对生产现场环境全局进行综合考虑,并制订切实可行的计划与措施,从而达到规范化管理。“5S”活动的核心和精髓是修身,如果没有职工队伍修身的相应提高,“

2、5S”活动就难以开展和坚持下去 5S”活动的内容 (一)整理 要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类,区分什么是现场需要的,什么是现场不需要的;对现场不需要的物品,诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等,要坚决清理出生产现场,这项工作的重点在于把现场不需要的东西清理掉。(二)整顿 把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后,对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放,以便用最快的速度取得所需之物,在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。(三)清扫 把工作场所打扫干净,设备异常时马上修理,使之恢复正

3、常。生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等,从而使现场变脏。脏的现场会使设备精度降低,故障多发,影响产品质量,使安全事故防不胜防;更会影响人们的工作情绪,使人不愿久留。因此,必须通过清扫活动来清除那些脏物,创建一个明快、舒畅的工作环境。(四)清洁 整理、整顿、清扫之后要认真维护,使现场保持完美和最佳状态。清洁,是对前三项活动的坚持与深入,从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境,使职工能愉快地工作。(五)素养 素养即努力提高人员的修身,养成严格遵守规章制度的习惯和作风,这是“5S”活动的 核心。没有人员素质的提高,各项活动就不能顺利开展,开展了也坚持不了。所以,抓“5S”

4、活动,要始终着眼于提高人的素质。开展“5S”活动的原则 (一)自我管理的原则 良好的工作环境,应当充分依靠现场人员,由现场的当事人员自己动手为自己创造一个整齐、清洁、方便、安全的工作环境,养成现代化大生产所要求的遵章守纪、严格要求的风气和习惯。因为是自己动手创造的成果,也就容易保持和坚持下去。(二)勤俭办厂的原则 开展“5S”活动,会从生产现场清理出很多无用之物,应本着废物利用、变废为宝的精神,该利用的应千方百计地利用,需要报废的也应按报废手续办理并收回其“残值”,对于那种大手大脚、置企业财产于不顾的“败家子”作风,应及时制止、批评、教育,情节严重的要给予适当处分。(三)持之以恒的原则 “5S

5、”活动开展起来比较容易,但要坚持下去,持之以恒,不断优化。因此,开展“5S”活动,要在于坚持,企业首先应将“5S”活动纳入岗位责任制,使每一部门、每一人员都有明确的岗位责任和工作标准;其次,要严格、认真地搞好检查、评比和考核工作、将考核结果同各部门和每一人员的经济利益挂钩;第三,要不断提高现场的“5S”水平,通过检查,不断发现问题,不断解决问题。因此,在检查考核后,还必须针对问题,提出改进的措施和计划,使“5S”活动坚持不断地开展下去。推行 5S 的作用 1、提高企业形象 2、提高生产效率 3、提高库存周转率 4、减少故障,保障品质 5、加强安全,减少安全隐患 6、养成节约的习惯,降低生产成本

6、 7、缩短作业周期,保证交期 8、改善企业精神面貌,形成良好企业文化 5S 活动的目标 (1)工作变换时,寻找工具,物品马上找到,寻找时间为 0 (2)整洁的限产,不良品为 0.(3)努力降低成本,减少消耗,浪费为 0.(4)工作顺畅进行,及时完成任务,延期为 0.(5)无泄漏,无危害,安全,整齐,事故为 0.(6)团结,友爱,处处为别人着想,积极干好本职工作,不良行为为 0.5S 管理的效用 5S 管理的五大效用可归纳为:5 个 S 1、5S 管理是最佳推销员(Sales)-被顾客称赞为干净整洁的工厂使客户有信心,乐于下订单;会有很多人来厂参观学习;会使大家希望到这样的工厂工作。2、5S 管

7、理是节约家(Saving)-降低不必要的材料、工具的浪费;减少寻找工具、材料等的时间;提高工作效率。3、5S 管理对安全有保障(Safety)-宽广明亮、视野开阔的职场,遵守堆积限制,危险处一目了然;走道明确,不会造成杂乱情形而影响工作的顺畅。4、5S 管理是标准化的推动者(Standardization)-3 定、3 要素原则规范作业现场,大家都按照规定执行任务,程序稳定,品质稳定 5、5S 管理形成令人满意的职场(Satisfaction)-创造明亮、清洁的工作场所,使员工有成就感,能造就现场全体人员进行改善的气氛。5S 现场管理法的内容 通过规范现场、现物,营造一目了然的工作环境,培养员

8、工良好的工作习惯,是日式企业独特的一种管理方法,其最终目的是提升人的品质:革除马虎之心,养成凡事认真的习惯 (认认真真地对待工作中的每一件“小事”)遵守规定的习惯 自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯 文明礼貌的习惯 5S 现场管理法:整理 将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的;把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来;不必要的东西要尽快处理掉。目的:腾出空间,空间活用 防止误用、误送 塑造清爽的工作场所 生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场,既占据了地方又阻碍生产,包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备,如果不及时清除,会使现场变得凌乱。生产现场摆

9、放不要的物品是一种浪费:即使宽敞的工作场所,将愈变窄小。棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。增加了寻找工具、零件等物品的困难,浪费时间。物品杂乱无章的摆放,增加盘点的困难,成本核算失准。注意点:要有决心,不必要的物品应断然地加以处置。实施要领:1.自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的 2.制定“要”和“不要”的判别基准 3.将不要物品清除出工作场所 4.对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置 5.制订废弃物处理方法 6.每日自我检查 5S 现场管理法:整顿 对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置,排列整齐。明确数量,并进行有效地标识。目的:工作场所一目了然 整整

10、齐齐的工作环境 消除找寻物品的时间 消除过多的积压物品 注意点:这是提高效率的基础。实施要领:1.前一步骤整理的工作要落实 2.流程布置,确定放置场所 3.规定放置方法、明确数量 4.划线定位 5.场所、物品标识 整顿的“3 要素”:场所、方法、标识 放置场所 物品的放置场所原则上要 100%设定 物品的保管要定点、定容、定量 生产线附近只能放真正需要的物品 放置方法 易取 不超出所规定的范围 在放置方法上多下工夫 标识方法 放置场所和物品原则上一对一表示 现物的表示和放置场所的表示 某些表示方法全公司要统一 在表示方法上多下工夫 整顿的“3 定”原则:定点、定容、定量 定点:放在哪里合适 定

11、容:用什么容器、颜色 定量:规定合适的数量 5S 现场管理法:清扫 将工作场所清扫干净。保持工作场所干净、亮丽的环境。目的:消除赃污,保持职场内干干净净、明明亮亮 稳定品质 减少工业伤害 注意点:责任化、制度化。实施要领:1.建立清扫责任区(室内外)2.执行例行扫除,清理脏污 3.调查污染源,予以杜绝或隔离 4.清扫基准,作为规范 5S 现场管理法:清洁 将上面的 3S 实施的做法制度化、规范化,并贯彻执行及维持结果。目的:维持上面 3S 的成果 注意点:制度化,定期检查。实施要领:1.前面 3S 工作 2.考评方法 3.奖惩制度,加强执行 4.主管经常带头巡查,以表重视 5S 现场管理法:素

12、养 通过晨会等手段,提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯,并遵守规则做事。开展 5S 容易,但长时间的维持必须靠素养的提升。目的:培养具有好习惯、遵守规则的员工 提高员工文明礼貌水准 营造团体精神 注意点:长期坚持,才能养成良好的习惯。实施要领:1.服装、仪容、识别证标准 2.共同遵守的有关规则、规定 3.礼仪守则 4.训练(新进人员强化 5S 教育、实践)5.各种精神提升活动(晨会、礼貌运动等)5S 现场管理法的推行步骤 掌握了 5S 现场管理法的基础知识,尚不具备推行 5S 活动的能力。因推行步骤、方法不当导致事倍功半,甚至中途夭折的事例并不鲜见。因此,掌握正确的步骤、方法是非

13、常重要的。步骤 1:成立推行组织 1.委员会及推行办公室成立 2.组织职掌确定 3.委员的主要工作 4.编组及责任区划分 建议由企业主要领导出任 5S 活动推行委员会主任职务,以视对此活动之支持。具体安排上可由副主任负责活动的全面推行。步骤 2:拟定推行方针及目标 方针制定:推动 5S 管理时,制定方针做为导入之指导原则 例一:推行 5S 管理、塑中集一流形象 例二:告别昨日,挑战自我,塑造捷虹新形象 例三:于细微之处着手,塑造公司新形象 例四:规范现场、现物、提升人的品质 方针的制定要结合企业具体情况,要有号召力。方针一旦制定,要广为宣传。目标制定:先予设定期望之目标,做为活动努力之方向及便

14、于活动过程中之成果检查 例一:第 4 个月各部门考核 90 分以上 例二:有来宾到厂参观,不必事先临时做准备 目标的制定也要同企业的具体情况相结合。步骤 3:拟定工作计划及实施方法 1.日程计划做为推行及控制之依据 2.资料及借鉴他厂做法 3.5S 活动实施办法 4.与不要的物品区分方法 5.5S 活动评比的方法 6.5S 活动奖惩办法 7.相关规定(5S 时间等)8.工作一定要有计划,以便大家对整个过程有一个整体的了解。项目责任者清楚自己及其他担当者的工作是什么,何时要完成,相互配合造就一种团队作战精神。步骤 4:教育 每个部门对全员进行教育 5S 现场管理法的内容及目的 5S 现场管理法的

15、实施方法 5S 现场管理法的评比方法 新进员工的 5S 现场管理法训练 教育是非常重要,让员工了解 5S 活动能给工作及自己带来好处从而主动地去做,与被别人强迫着去做其效果是完全不同的。教育形式要多样化,讲课、放录像、观摩他厂案例或样板区域、学习推行手册等方式均可视情况加以使用。步骤 5:活动前的宣传造势 5S 活动要全员重视、参与才能取得良好的效果 最高主管发表宣言(晨会、内部报刊等)海报、内部报刊宣传 宣传栏 步骤 6:实施 1.作业准备 2.“洗澡”运动(全体上下彻底大扫除)3.地面划线及物品标识标准 4.“3 定”、“3 要素”展开 5.摄影 6.“5S 日常确认表”及实施 7.作战

16、步骤 7:活动评比办法确定 1.系数:困难系数、人数系数、面积系数、教养系数 2.评分法 步骤 8:查核 1.查核 2.问题点质疑、解答 3.各种活动及比赛(如征文活动等)步骤 9:评比及奖惩 依 5S 活动竞赛办法进行评比,公布成绩,实施奖惩。步骤 10:检讨与修正 各责任部门依缺点项目进行改善,不断提高。1.QC 手法 手法 在 5S 活动中,适当的导入 QC 手法、IE 手法是很有必要的,能使 5S 活动推行得更加顺利、更有成效。步骤 11:纳入定期管理活动中 标准化、制度化的完善 实施各种 5S 现场管理法强化月活动 需要强调的一点是,企业因其背景、架构、企业文化、人员素质的不同,推行

17、时可能会有各种不同的问题出现,推行办要根据实施过程中所遇到的具体问题,采取可行的对策,才能取得满意的效果。5S 现场管理法实施要点 整理:正确的价值意识“使用价值”,而不是“原购买价值”整顿:正确的方法“3 要素、3 定”+整顿的技术 清扫:责任化明确岗位 5S 责任 清洁:制度化及考核5S 时间;稽查、竞争、奖罚 素养:长期化晨会、礼仪守则 5S 现场管理法与其他管理活动的关系 5S 是现场管理的基础,是 TPM(全员参与的生产保全)的前提,是 TQM(全面品质管理)的第一步,也是 ISO9000 有效推行的保证。5S 现场管理法能够营造一种“人人积极参与,事事遵守标准”的良好氛围。有了这种

18、氛围,推行 ISO、TQM 及 TPM 就更容易获得员工的支持和配合,有利于调动员工的积极性,形成强大的推动力。实施 ISO、TQM、TPM 等活动的效果是隐蔽的、长期性的,一时难以看到显著的效果。而 5S 活动的效果是立竿见影。如果在推行 ISO、TQM、TPM 等活动的过程中导入 5S,可 以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。5S 是现场管理的基础,5S 水平的高低,代表着管理者对现场管理认识的高低,这又决定了现场管理水平的高低,而现场管理水平的高低,制约着 ISO、TPM、TQM 活动能否顺利、有效地推行。通过 5S 活动,从现场管理着手改进企业“体质”,则能起到事半功倍的效

19、果。5S 管理检查要点 1、有没有用途不明之物 2、有没有内容不明之物 3、有没有闲置的容器、纸箱 4、有没有不要之物 5、输送带之下,物料架之下有否置放物品 6、有没有乱放个人的东西 7、有没有把东西放在通路上 8、物品有没有和通路平行或成直角地放 9、是否有变型的包装箱等捆包材料 10、包装箱等有否破损(容器破损)11、工夹具、计测器等是否放在所定位置上 12、移动是否容易 13、架子的后面或上面是否置放东西 14、架子及保管箱内之物,是否有按照所标示物品置放 15、危险品有否明确标示,灭火器是否有定期点检 16、作业员的脚边是否有零乱的零件 17、相同零件是否散置在几个不同的地方 18、

20、作业员的周围是否放有必要之物(工具、零件等)19、工场是否到处保管着零件 推行 5S 的实质 5S 的整理、整顿并非局限于:做好整理、整顿,就好了,也不是喊喊口号、贴贴公布栏、公开宣告,总而言之,它并非写出来、喊口号来让人看的,而是要确确实实、踏踏实实地去“做”的事。我们要先充分了解它的基本含义后,再来确认耳熟心知的 5S 运动吧!(1S)整理 “整理”这个单词,往往让人误认为把散乱各地的东西重新排列整理就“好了!OK”,其实重新排列、重新堆积整齐,只能算是“整列”,而“整理”的详细内容应该是:将需要和不需要的东西分类;丢弃或处理不需要的东西;管理需要的东西。但是丢弃需要“狠心”和“魄力”,我

21、们经常有这样的心理和观念:“留下以后或许有用”、“这个尾数留下等下批订单再用”、“多买一些,急用就不用愁了”等,这些不明确或假设的心态,往往造成“空间”和“成本”的浪费。C 错误的观念导致浪费 我们先举因错误导致浪费的实例,您便可以更加了解推动 5S 的重要性。未经“整理”的组织,经常库存一些长期未使用的材料,而浪费大笔的库存资金费用;从来不用的料架和柜子,占用了宝贵的空间;仓库里有什么材料,我凭感觉就可以知道啦;请的搬运人员越多,表示我公司很忙;因缺料、机械故障,而不能如期向客户交付产品,我们没有办法的啦;先赶货要紧,多生产一些,把不良品先挑出来,等出货后再修理;这个小刀伤没关系,随便绑贴一

22、下就没事了;以前我们就是这个样子,产品销路不错,客户也没说工厂太脏乱;有重要客户来参观公司,提前动员大扫除一下,就可以给客户留下好印象;“喂!昨天的报告放到哪里?”“明天我上班再拿给你,因为我要找找看。”清理“不要”的东西,可使员工不必每天反复整理、整顿、清扫不必要的东西而形成做无聊、无价值的时间、成本、人力成本等浪费。C“要”的整理 管理“要”的东西是依据“时间性”来决定的:要用的(1)一个月内使用的;(2)每周要用的;(3)每天要用的。不经常使用的(1)一个月后用的;(2)半年才用一次的;(3)一年才用一次的。透过上述的分类后,如果当您在考虑扩充厂房之前,如先做好整理工作,经过时间及空间整

23、理工作后,您一定会对厂房的容量变大而大吃一惊。所以,“整理”是5S 的基础,也是讲究效率的第一步,更是“空间管理”的第一课。(2S)整顿 执行“整顿”的消极意义为防止缺料、缺零件,其积极意义则为“控制库存”,防止资金积压。整顿是放置物品标准化,使任何人立即能找到所需要的东西,减少“寻找”时间上的浪费,也就是将物品,按“定点”、“定位”、“定量”三原则规范化,使工作效率、工作品质、材料控制成本上,达到最大的效益。(3S)清扫 产品品质的优或差与组织的清洁有着相当密切的关系,在一般的印象中,“清扫”就是用扫把扫扫地、用抹布擦拭机器即可。其实,真正的“清扫”应是除了包括上述的最基本动作之外,工作场所

24、的地面、墙壁、天花板以及日光灯的内侧均要清洗干净,除了能消除污秽,确保员工的健康、安全卫生外,还能早期发现设备的异常、松动等,以达到全员预防保养的目的,借以提高工作效益、降低成本,使设备永远维持在最佳的运转状态下,进而生产出良好品质的产品。(4S)清洁 “清洁”与前面所述的整理、整顿、清扫的 3 个 S 略微不同。3S 是行动,清洁并不“表面行动”,而是表示了“结果”的状态。它当然与整理、整顿有关,但以与清扫的关系最为密切。为机器、设备清除油垢、尘埃,谓之清扫,而“长期保持”这种状态就是“清洁”,将设备“漏水、漏油”现象设法找出原因,彻底解决,这也是“清洁”,是根除不良和脏乱的源头。因此,“清

25、洁”是具有“追根究底”的科学精神,大事从小事做起,创造一个无污染、无垃圾的工作环境。(5S)素养 5 个 S整理、整顿、清扫、清洁、素养,在推行 5S 运动中都很重要,但是我们认为其中最重要算是“素养”。5S 实际上是日常习惯的事,也不是靠一个人做就可以的,而是需要亲身去体会实行,由内心里得到认同的观念。因为自己的疏忽,会给别人带来不便、损 失,所以养成习惯、确实自觉遵守纪律的事情,就是“素养”。以中国人对于各种活动的态度都有“三分钟热度”、“虎头蛇尾”的状况,如何让 5S 活动养成习惯,持续不断地、全面彻底地进行,就必须从“纪律”管理着手,从心里自然流露出来的“必须”的心态去实行,才是成功的

26、要素。大家都养成遵守纪律的好习惯,成为一个高尚的人!5S 活动,则有下列的手法工具。(一)定点照相:所谓定点照相,就是对同一地点,面对同一方向,进行持续性的照相,其目的就是把现场不合理现象,包括作业、设备、流程与工作方法予以定点拍摄,并且进行连续性改善的一种手法。(二)红单作战:使用红牌子,使工作人员都能一目瞭然地知道工厂的缺点在那里的整理方式,而贴红单的对象,包括库存、机器、设备及空间,使各级主管都能一眼看出什麼东西是必须品,什麼东西是多馀的。(三)看板作战(Visible Management):使工作现场人员,都能一眼就知道何处有什麼东西,有多少的数量,同时亦可将整体管理的内容、流程以及

27、订货、交货日程与工作排程,制作成看板,使工作人员易於瞭解,以进行必要的作业。(四)颜色管理(Color Management Method):颜色管理就是运用工作者对色彩的分辨能力和特有的联想力,将复杂的管理问题,简化成不同色彩,区分不同的程度,以直觉与目视的方法,以呈现问题的本质和问题改善的情况,使每一个人对问题有相同的认识和瞭解。5S 推进的步骤及具体方法、实例 1S 整理:分清要与不要 整理推进的 10 个步骤 整理厉行的“三清原则”:清理、清除、清爽 实例分享:设备整理活动/产品整理活动/在制品整理活动/作业台、工作桌及工作椅整理活动/不良品整理活动/材料整理活动/包装材料整理活动 2

28、S 整顿:零时间找到需要 整顿推行的 6 个步骤及 10 个具体方法 整顿执行的注意事项 实例分享:厂区位置的命名和标识/出入门牌整顿标示方法/在制品的整顿/操作工具整顿的推行/切削工具整顿的推行/机械设备整顿的推行/机台、台车类整顿/配线、配管的整顿/清洁用具的整顿/危险品的整顿/仓库整顿的推行/润滑油、作动油等油类整顿/操作标准规则的整顿推行 3S 清扫:即点检,发现不正常 清扫推行的 6 个步骤和要领 清扫的注意事项 实例分享:资料文件的“清扫”/公共区域的“清扫”/设备的“清扫”4S“清洁”:第一先诀要求是使设备和工具正常使用 “清洁”的三不原则:不恢复脏乱,不制造脏乱,不扩散脏乱 “

29、清洁”推行的 5 个步骤 5S 素养:改变员工行为 素养推行的步骤和要点 制定礼仪守则,实施各种培训:礼仪语言/仪表礼仪/服饰礼仪/行为礼仪/待客礼仪/宴请礼仪/握手礼仪/呈送名片的礼仪/访问客户的礼仪/坐车礼仪 +1S“安全”:事前的预防监督 “安全”推行的要领 实施安全生产教育 目视安全管理 5S 管理活动推行的案例与问题处理 员工和管理人员在 5S 活动中的责任 办公室的 5S 活动推进案例 推行 5S 管理失败的两种模式和十大原因分析 实施 5S 活动中的十五个技巧 突出重点、各个击破 蟑螂搜寻法公用设施重点法 天空捕蝉地毯搜索 下班后检查法老鼠觅食法 文艺宣传目标张贴法 绿化认养法红

30、单连罚 有奖征答重点推广法 会议记录表荣誉委员 5S 管理标语如下:清洁,环境洁净制定标准,形成制度 整理,区分物品的用途,清楚多余的东西 整顿,物品分区放置,明确标识,方便取用 清扫,清楚垃圾很污秽,防止污染 素养,养成良好习惯,提升人格修养 持之以恒才能做好 5S:常组织、常整顿、常清洁、常规范、常自律。5S 现场管理技能提升内容简介 (一)5S 的定义与作用 1.5S 的起源和定义 2.推行 5S 的目的和意义 3.5S 无法推行的五大状况 4.推行 5S 的作用和好处 (二)如何有效地推行整理 1.整理做不好会产生的问题 2.推进整理的步骤 3.推进整理的有效的方法 4.推行整理常见的

31、问题 (三)如何有效地推行整顿 1.整顿做不好会产生的问题 2.整顿推行的步骤 3.整顿需要达到的标准 (四)如何有效地推行清扫 1.清扫做不好会产生的问题 2.清扫的步骤(包括清扫成功的决定因素)3.清扫的重要性和持续性 (五)如何有效地推行清洁和素养 1.清洁做不好会出现的问题 2.清洁推行的步骤 3.清洁的原则 4.素养推行的过程 (六)企业如何成功地实施 5S 1.推进 5S 的八个过程 2.推进 5S 失败的八个原因 四、适合对象 企业中对工厂和生产负责的经理、主管和相关工程师以及从事生产型企业咨询的培训顾问人员。系列产品:精益生产车间现场管理5S 现场管理技能提升 5S 管理实战详

32、细目录:为什么需要 5S 管理?无声但最有魅力的推销员 降低成本的利器 建立标准化的推动者 管理人才的培养工具 对 5S 管理的八大认识误区 误区 1:我们公司已经做过 5S 了 误区 2:我们的企业这么小,搞 5S 没什么用 误区 3:5S 就是把现场搞干净 误区 4:5S 只是工厂现场的事情 误区 5:5S 活动看不到经济效益 误区 6:工作太忙,没有时间做 5S 误区 7:我们是搞技术的,做 5S 是浪费时间 误区 8:我们这个行业不可能做好 5S 在 5S 的基础上增加安全(Safe)就是 6S。在 6S 的基础上增加节约(Save)就是 7S。5S 现场管理 目录 什么是现场管理 什

33、么是 5S 现场管理 什么是 5S 现场管理法 5S 现场管理的工具 5S 的起源 什么是现场管理 什么是 5S 现场管理 什么是 5S 现场管理法 5S 现场管理的工具 5S 的起源 什么是现场管理 企业员工工作的场所就是现场，对于企业员工在现场工作行为的管理就是现场管理。什么是 5S 现场管理 每个企业都有自己的现场管理，而 5S 现场管理是来自日本企业的现场管理方式，其主要内容是整理、整顿、清扫、清洁、素养。以 5S 为基础的现场管理就是 5S 现场管理。什么是 5S 现场管理法 5S：整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHIT

34、SUKE），又被称为“五常法则”或“五常法”。通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，是日式企业独特的一种管理方法，其最终目的是提升人的品质：革除马虎之心，养成凡事认真的习惯 （认认真真地对待工作中的每一件“小事”）遵守规定的习惯 自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯 文明礼貌的习惯 5S 现场管理法：整理 将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的；把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；不必要的东西要尽快处理掉。目的：腾出空间，空间活用 防止误用、误送 塑造清爽的工作场所 生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻

35、碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。生产现场摆放不要的物品是一种浪费：即使宽敞的工作场所，将愈变窄小。棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。注意点：要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。实施要领：1.自己的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的 2.制定“要”和“不要”的判别基准 3.将不要物品清除出工作场所 4.对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置 5.制订废弃物处理方法 6.每日自我检查 5S 现场管理法：整顿 对整理之后留在

36、现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。明确数量，并进行有效地标识。目的：工作场所一目了然 整整齐齐的工作环境 消除找寻物品的时间 消除过多的积压物品 注意点：这是提高效率的基础。实施要领：1.前一步骤整理的工作要落实 2.流程布置，确定放置场所 3.规定放置方法、明确数量 4.划线定位 5.场所、物品标识 整顿的“3 要素”：场所、方法、标识 放置场所 物品的放置场所原则上要 100%设定 物品的保管要 定点、定容、定量 生产线附近只能放真正需要的物品 放置方法 易取 不超出所规定的范围 在放置方法上多下工夫 标识方法 放置场所和物品原则上一对一表示 现物的表示和放置场所的表示 某些表示方法

37、全公司要统一 在表示方法上多下工夫 整顿的“3 定”原则：定点、定容、定量 定点：放在哪里合适 定容：用什么容器、颜色 定量：规定合适的数量 5S 现场管理法：清扫 将工作场所清扫干净。保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮 稳定品质 减少工业伤害 注意点：责任化、制度化。实施要领：1.建立清扫责任区（室内外）2.执行例行扫除，清理脏污 3.调查污染源，予以杜绝或隔离 4.清扫基准，作为规范 5S 现场管理法：清洁 将上面的 3S 实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。目的：维持上面 3S 的成果 注意点：制度化，定期检查。实施要领：1.前面 3S

38、 工作 2.考评方法 3.奖惩制度，加强执行 4.主管经常带头巡查，以表重视 5S 现场管理法：素养 通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。开展 5S 容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。目的：培养具有好习惯、遵守规则的员工 提高员工文明礼貌水准 营造团体精神 注意点：长期坚持，才能养成良好的习惯。实施要领：1.服装、仪容、识别证标准 2.共同遵守的有关规则、规定 3.礼仪守则 4.训练（新进人员强化 5S 教育、实践）5.各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）5S 现场管理的工具 一般在推动 5S 活动时，有以下工具可以应用：(1)利用公司内部刊物

39、传达公司政策及理念，进而举办 5S 征文比赛及 5S 海报、标语比赛。(2)外购 5S 海报及标语。(3)每年订 5S 月或每月订 5S 日，定期对 5S 再加强及教育。(4)到他厂参观或参加发表会，吸取他人经验。(5)利用定点摄影方式，将 5S 较差的地方或死角让大家知道，定期照相追踪，直到改善为止。(6)订定 5S 点检表，以检核 5S 是否每项都做好。(7)配合其他管理活动推广，如提案制度、QCC、TPM 等。(8)高阶定期或不定期巡视现场，让员工感受被重视。(9)成果发表及表扬优良单位，提高荣誉感及参与度。(10)建立福世蓝快速应急小组，针对常见和重大设备问题做好预案。5S 的起源 5

40、S 的沿革 5S 起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。1955 年，日本的 5S 的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个 S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了 3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了 1986 年，日本的 5S 的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了 5S 的热潮。5S 的发展 日本式企业将 5S 运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提

41、升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S 对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S 已经成为工厂管理的一股新潮流。根据企业进一步发展的需要，有的企业在原来 5S 的基础上又增加了安全（Safety），即形成了“6S”；有的企业再增加了节约（Save），形成了“7S”；也有的企业加上习惯化（Shiukanka）、服务（Service）及坚持（Shikoku），形成了“10S”，有的企业甚至推行“12S”，但是万变不离其宗，都是从“5S”里衍生出来的，例如在整理中要求清除无用的东西或物品，这在某些意义上来说，就能涉及到节约和安全，具体一点例如横在安全通道中无用的垃圾，这就是安全应该关注的内容