2021最新版本-安全风险辨识、评价、分级管控与报告管理规程.docx

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1、安全风险辨识、评价、分级管控与报告治理规程治理标准体系文件代号：一、 目的以安全风险辨识、评价和管控为根底，从源头上系统辨识风险、分级管控风险，努力把各类风险掌握在可承受范围内，杜绝和削减事故隐患，防止发生安全事故，依据有关法规标准的要求，结合公司实际，制定本规程。二、 适用范围本规程适用于公司各部门、车间活动、产品、效劳中安全风险的辨识、评价、分级管控与较大以上安全风险的报告。三、 责任1. 公司主要负责人1.1. 依据安全生产法和江苏省工业企业安全生产风险报告规定要求，对本公司的安全风险辨识管控全面负责，组织落实安全风险辨识管控和报告工作。1.2. 负责审批I、II 级风险区域清单，并对

2、SHE 部报告的较大以上安全风险区域的信息和变更内容进展审核、确认。1.3. 在每季度组织开展综合性隐患排查时，一并组织对安全风险管控措施的落实状况进展检查。2. 安全环保部SHE 部，以下简称 SHE 部2.1. 负责组织将安全风险分级管控的职责作为一项重要职责，纳入各部门、车间的全员 SHE 责任制中。2.2. 负责登陆江苏省企业安全生产风险报告系统，在系统中填报本公司相关风险信息，并依据要求准时更。2.3. SHE 部负责指导各部门、车间进展危急源辨识和掌握措施的制定、安全风险评价和安全风险分级管控。2.4. 负责对各部门、车间的 I、II 级风险区域实施管控。2.5. 负责检查各部门、

3、车间对本规程的执行状况，并对检查觉察问题的整改状况进展跟踪、闭环。3. 各部门、车间负责人3.1. 负责将安全风险分级管控的职责作为一项重要职责，纳入本部门、车间的全员 SHE 责任制中。3.2. 负责组织所属范围内危急源的辨识和掌握措施的制定、安全风险评价及安全风险分级管控。3.3. 当本部门、车间风险发生变化如：增设备、技术改造，必需准时组织开展危急源的辨识和掌握措施的制定、安全风险评价和安全风险分级管控措施的更工作。3.4. 负责组织检查本部门、车间对本规程的执行状况，并对检查觉察问题的整改状况进展跟踪、闭环。3.5. 在每季度组织开展综合性隐患排查时，一并组织对安全风险管控措施的落实状

4、况进展检查。四、 术语1. 危急源：可能导致人身损害或疾病、物质财产损失、工作环境破坏或这些状况的组合。2. 危急源辨识：识别危急源的存在并确定其分布和特性的过程。3. 风险：发生危急大事或有害暴露的可能性，与随之引发的人身损害、安康损害、财产损失或环境危害的严峻性的组合。4. 区域：各部门、车间以工序或房间所划分的辨识范围。5. 风险评价：比照危急源的风险分析结果数据和风险分级标准，确定风险等级的过程。6. 工作危害分析法JHA：适用于辨识作业活动中的危急源，从作业活动清单中选定一项作业活动，将作业活动分解为假设干个相连的工作步骤，识别每个工作步骤的潜在危急、有害因素，制定掌握措施。1 /

5、257. 安全检查表分析法SCL：适用于辨识设备、设施本身的危急、有害因素，其是一种阅历的分析方法，是分析人员针对拟分析的对象列出一些工程，识别与一般工艺设备和操作有关的类型的危急、有害因素、设计缺陷以及事故隐患，查出各层次的担忧全因素，然后确定检查工程，再以提问的方式把检查工程按系统的组成挨次编制成表，以便进展检查或评审。8. 风险矩阵分析法LS8.1. 该方法适用于对掌握措施不全的危急源可能导致的风险进展评估。8.2. 是评价风险程度并确定其是否在可承受范围的全过程。8.3. 通过对发生危急大事的可能性 L 及后果严峻性 S 进展推断、取值，计算出该风险的风险度R，即R=LS，依据风险度数

6、值最终确定危急源的风险等级高风险、中风险、低风险。9. 区域安全风险分为四个级别：重大安全风险以下简称为 I 级、较大安全风险以下简称为 II级、一般安全风险以下简称为 III 级、低安全风险以下简称为 IV 级，其中：9.1. 依据 II 级风险区域的具体状况，将 II 级风险分为 II 级甲和 II 级乙两个级别，推断依据如下：9.1.1. 但凡被列入江苏省工业企业较大以上安全风险名目中的较大安全风险均应确定为 II 级风险区域。9.1.2. 依据 LEC 法进展评价，以分类为 II 级甲和 II 级乙风险区域。9.2. 较大安全风险II 级和重大安全风险I 级统称为较大以上安全风险。10

7、. 作业条件危急性分析法LEC10.1. 该方法适用于各区域风险等级确实认，即适用于 I、II、III、IV 级风险区域确实认，I、II、III、IV 级风险分别对应红、橙、黄、蓝四种颜色。10.2. 指用于评价操作人员在具有潜在危急性环境中作业时的危急性、危害性。10.3. 用与系统风险有关的三种因素指标值的乘积来评价操作人员伤亡风险大小，这三种因素分别是： L事故发生的可能性、E人员暴露于危急环境中的频繁程度和 C一旦发生事故可能造成的后果，即风险分值 D=LEC。11. 风险分级指通过承受科学、合理方法对危急源所伴随的风险进展定性或定量评价，依据评价结果划分等级。12. 风险分级管控指依

8、据风险管控所需资源、力量、措施简单及难易程度等因素分层级管控风险的方式、方法或措施。13. 风险信息指区域风险名称、危急源名称、类型、所在位置、当前状态以及伴随风险大小、等级、所需管控措施、责任部门、责任人等一系列信息的综合。五、 环境安康安全N/A六、 程序1.开展安全风险辨识、评价、分级管控与报告的主要流程如下：安全风险辨识、评价、分级管控与报告治理规程治理标准体系文件代号：3 / 25安全风险辨识、评价、分级管控与报告治理规程治理标准体系文件代号：2. 前期预备2.1. 成立安全风险辨识、评价小组2.1.1. 各部门、车间成立安全风险辨识、评价小组，组长由本部门车间负责人担当，小组成员应

9、包含 SHE 部成员、本部门车间治理人员如设备主任、班组长、技术人员如设备工程师、工艺员、岗位操作等人员，对生产工艺、设备设施、作业环境、人员行为和治理体系等方面存在的安全风险进展全面、系统辨识。2.2. 教育培训2.2.1. 安全风险辨识、评价小组在开展安全风险辨识、评价前，应对本部门、车间员工进展风险辨识管控的培训，以使员工具备与风险辨识管控工作相适应的力量。2.3. 信息资料收集2.3.1. 各部门、车间应细心筹划、组织，收集、处理风险辨识、评价相关资源与信息，确保风险辨识、评价的全面、充分。在开展风险辨识、评价前，要做好前期的信息收集与预备，至少包括以下内容：2.3.1.1. 相关法律

10、、法规和标准；2.3.1.2. 工艺、设施的安全分析、评价报告；2.3.1.3. 试运行方案、操作运行、修理规程、应急处置措施；2.3.1.4. 具体的工艺、装置、设备说明书和工艺流程图；2.3.1.5. 工艺物料或危急化学品的理化性质说明书；2.3.1.6. 以往公司发生的安全事故案例。3. 危急源辨识3.1. 危急源分类3.1.1. 危急源可分为两类，分别为：3.1.1.1. 第一类危急源：生产过程中存在的，可能发生意外释放的能量或危急物质：如带电导体、遇水自燃物质、压力容器、毒品、粉尘、噪声等。3.1.1.2. 其次类危急源：导致能量或危急物质的约束和限制措施破坏或失效的各种因素，包括：

11、物的担忧全状态、人的担忧全行为、环境因素、治理因素，具体如下：3.1.1.2.1. 物的担忧全状态：物理性危急有害因素、化学性危急有害因素、生物性危急有害因素，如： 机械设备防护装置损害、危急化学品包装损坏等；3.1.1.2.2. 人的担忧全行为：心理、生理性危急有害因素、行为性危急有害因素，如：操作错误、冒险进入危急场所等；3.1.1.2.3. 环境因素：照明不当、通风换气差、高温、自然因素等；3.1.1.2.4. 治理因素：人员安排不当、规章制度缺陷、教育培训不够、安全投入缺乏等。3.2. 危急源辨识应依据以下要求开展：危急源的辨识要做到一个“全”字，做到“横向到边，纵向到底，不留死角，一

12、个不漏”。为此，识别思路要全面考虑到：3.2.1. 三种时态：过去、现在、将来；3.2.2. 三种状态：正常、特别、紧急；3.2.3. 七种类型：机械能、电能、热能、化学能、放射能、生物因素、人机工程因素；3.2.4. 三种对象：全部的活动、全部的设备设施、全部的人员。3.3. 危急源辨识方法10 / 253.3.1. 各部门、车间主要使用工作危害分析法JHA对作业活动中的危急源进展辨识，以灌装工序为例，我们的辨识内容应包括从进入灌装工序开头到离开灌装工序完毕期间的一系列作业活动， 在梳理作业活动的同时，应分析各项活动可能带来的危急，确定危急源。3.3.2. 对于各场所中的设备、设施，各部门、

13、车间需使用安全检查表分析法SCL按系统一个一个地检查，或按部位挨次检查设备、设施中存在的危急、有害因素，检查时既要分析设备设施外表看得见的危急、有害因素，又要分析设备设施内部隐蔽的内部构件和工艺的危急、有害因素。以灭菌柜为例，我们识别的内容既要包括灭菌柜自身的危急、有害因素，如安全阀损坏，也要分析灭菌柜运行时的工艺参数特别所导致的危急、有害因素，如压力超标引起爆炸。3.4. 危急源辨识范围3.4.1. 选定辨识范围3.4.1.1. 应依据大小适中、便于分类、功能独立、易于治理、范围清楚的原则，各部门、车间可选择依据工序或房间进展划区分识范围。3.4.2. 危急源的辨识范围应包括：3.4.2.1

14、. 生产工艺流程；3.4.2.2. 主要设备设施及其安全防护；3.4.2.3. 涉及易燃易爆、有毒有害危急因素的作业场所；3.4.2.4. 有限受限空间以及有限受限空间作业；3.4.2.5. 吊装、危急场所动火作业、大型检修理等危急作业；3.4.2.6. 工程规划、设计、建设、投产和运行等阶段；3.4.2.7. 原材料、产品的运输和使用的过程；3.4.2.8. 危急物品的废弃、贮存和处置；3.4.2.9. 其他简洁发生生产安全事故的风险点。3.5. 危急源辨识程序3.5.1. 危急源辨识是指识别危急源的存在并确定其分布和特性的过程。3.5.2. 危急源辨识具体流程3.5.2.1. 选用工作危害

15、分析法JHA进展辨识的流程3.5.2.1.1. 划分作业活动： 作业活动的划分应建立在对作业操作观看的根底上，并应与现场操作人员一起争论争论，确定作业活动中的每一个作业步骤； 作业活动应按实际的作业步骤进展划分，但不应将佩戴劳动防护用品、办理作业票等划分为作业步骤，而应将佩戴劳动防护用品、办理作业票等作为危急源的掌握措施； 作业活动的划分不能过粗，但也不能过细，能让他人清楚地知晓一项作业分为了哪些步骤，也能准时让操作人员清楚地定位到是作业活动中的哪个作业步骤即可。3.5.2.1.2. 作业活动的描述： 作业活动简洁的用几个字描述清楚即可，只需说明做什么，而不必描述如何做，如：设备工程师对设备进

16、展修理的过程，只需描述成“设备修理”。3.5.2.1.3. 辨识作业活动中的危急源： 安全风险辨识、评价小组成员必需到每个风险区域进展现场识别，同时充分调研岗位操作人员的意见，并让岗位全部员工参与到该项工作中，重点识别现场特别状况下的操作、以往发生的安全事故或未遂大事，以确保危急源识别全面且准确； 各部门、车间在对每个风险区域内作业活动中的危急源进展全面辨识时，可以先梳理正常生产、操作、检验、清场等常规作业过程中的危急源，再梳理检修理等格外规作业过程中的危急源； 安全风险辨识、评价小组成员应对作业活动中的每一个步骤可能会发生什么，给自己提出问题，如：操作人员会被什么东西打着、碰着；他会撞着、碰

17、着什么东西；操作人员会跌倒吗等。然后依据各问题中可能会发生的状况，确定每一个步骤中的危急源； 现场存在的危急因素、有害因素也应被识别成危急源，如现场存在有害因素粉尘，其应被识别为危急源。3.5.2.2. 选用安全检查表分析法SCL分析的流程3.5.2.2.1. 安全检查表分析的对象是设备、设施，检查工程是静态的物，而非活动。故此所列检查工程不应有人的活动，即不应有动作，具体分析流程如下： 安全风险辨识、评价小组成员对设备、设施承受安全检查表分析法时，可以按系统一个一个地检查，或按部位挨次检查，从上到下、从左到右或从前往后的挨次都可以。以固体制剂 1 号车间外包装 B 线为例，我们按从前往后的挨

18、次进展检查，首先检查装盒机，其次称重仪、捆包机、赋码线、开箱机、装箱机，最终是封箱机； 检查工程列出后，安全风险辨识、评价小组成员还应列出与工程对应的标准。标准可以是法律法规的规定，也可以是行业标准、标准或本部门、车间有关操作规程、工艺规程的规定等； 一个检查工程对应的检查标准可能不止一个，如灭菌柜的其中一个检查工程为安全阀，检查标准可能有“到压起跳、安全阀能自动复位、安全阀无介质堵塞”等，故检查标准的制定应当全面、细致。3.5.3. 危急源对应的风险或后果类别：3.5.3.1. 当识别出本辨识范围内全部的危急源后，应识别所对应的风险或后果，主要包括：物体打击、车辆损害、机械损害、其它损害、触

19、电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、容器爆炸、其它爆炸、中毒和窒息。3.5.4. 将辨识的危急源及对应的风险或后果进展汇总，由安全风险辨识、评价小组评审辨识的充分性后填写 ADS-030-R01部门/车间区域风险掌握措施清单。3.6. 有以下情形之一的，各部门、车间应当准时组织开展针对性的安全风险辨识，确定或者调整安全风险等级，更 ADS-030-R01 部门/车间区域风险掌握措施清单，具体更要求详见本文“7.2.2.”：3.6.1. 生产工艺流程、主要设备设施、主要生产物料发生转变的；3.6.2. 有建、改建、扩建工程的；3.6.3. 行业领域内发生较大以上生产安全事故或者典型生产安全事故

20、，对安全风险有认知的；3.6.4. 本企业发生生产安全事故的；3.6.5. 安全风险名目修订调整涉及本企业的；3.6.6. 法律、法规、规章和国家标准、行业标准、地方标准对安全风险辨识管控有要求的；3.6.7. 各部门、车间 SHE 检查觉察的隐患后应进展更。4. 开展风险评价，制定有效的危急源掌握措施4.1. 各部门、车间在制定每一项危急源的掌握措施前，应先梳理该危急源现有的掌握措施，并将其与本质安全、工程掌握措施、治理掌握措施、个体防护装备、应急处置措施一一对应；4.2. 现有掌握措施梳理完成后，由安全风险辨识、评价小组承受风险矩阵分析法LS，该方法具体详见本文“4.3”内容，充分评估现有

21、掌握措施是否能有效地将危急源的安全风险降低至可承受范围：4.2.1. 假设现有掌握措施能够将危急源的安全风险降低至可承受范围， 则填写 ADS-030-R01 部门/车间区域风险掌握措施清单；4.2.2. 假设现有掌握措施缺乏以掌握此项风险，安全风险辨识、评价小组应在 ADS-030-R01 部门/车间区域风险掌握措施清单中提出建议增改进措施，直至该危急源的风险降低至可承受范围。4.3. 风险矩阵分析法LS具体如下：4.3.1. 大事发生的可能性 L 推断准则，见表 1：等级标准符合以下任一标准：1、在现场没有实行任何防范、监测、保护、掌握措施；52、危急、有害因素的发生不能被觉察没有监测系统

22、；3、在正常状况下常常发生此类事故或大事。符合以下任一标准：1、危急、有害因素的发生不简洁被觉察，现场没有检测系统，也未作过任何监测；42、在现场有掌握措施，但未有效执行或掌握措施不当；3、危急、有害因素常发生或在预期状况下发生。符合以下任一标准：1、没有保护措施如没有防护装置、没有个人防护用品等；32、未严格按操作程序执行；3、危急、有害因素的发生简洁被觉察现场有监测系统或曾经作过监测；4、过去曾经发生类似事故或大事。符合以下任一标准：1、危急、有害因素一旦发生能准时觉察，并定期进展监测；22、现场有防范掌握措施，并能有效执行；3、过去间或发生危急事故或大事。符合以下任一标准：1、有充分、有

23、效的防范、掌握、监测、保护措施；12、员工安全意识相当高，严格执行操作规程；3、极不行能发生事故或大事。表 14.3.2. 大事后果严峻性S判别准则，见表 2：等级法律、法规及其他要求人员直接经济损失停工公司形象5违反法律、法规和标准1 人以上死亡含 1人或 3 人以上重伤不含 3 人100 万元以上含 100 万元受到主管部部门或车间内有门行政惩罚2 套以上设备或和或被媒检验仪器停工体曝光4潜在违反法规和标准23 人重伤含 2 人50 万元以上含50 万元100 万部门或车间内有2 套设备或检验/不符合行业的安全方31 人重伤针、制度、规定等轻伤：符合人体损伤元以下10 万元以上含10 万元

24、50 万元以下仪器停工部门或车间内有1 套设备或检验仪器停工在本地区造成肯定范围的影响，但未受到主管部门行政惩罚和或未被媒体曝光不符合企业2的安全操作程序、规定程度鉴定标准中的轻伤一级、轻伤二级和稍微伤相关要求。10 万元以下受影响不大，几乎不停工/稍微影响或1完全符合无伤亡无损失没有停工表 2无影响注：各等级中的严峻性内容为并行存在，如严峻性的等级为 5，内容中只要有 1 种状况到达，则该风险的严峻性等级判别为 5。4.3.3. 风险等级判定准则及掌握措施，见表 3：风险度R 152591218风险等级高风险中风险低风险应实行的掌握措施该风险区域或危急源所属的设备、设施应马上停用，并制定彻底

25、整改打算，待整改完成前方可使用。在实行有效的紧急措施后，该风险区域或危急源所属的设备、设施可以连续使用，但须制定彻底整改打算。可以边整改边使用，但须制定彻底整改打算。表 34.4. 对依据上述评价方法评价出的高、中、低风险，应严格依据表 3 中的掌握措施执行；4.5. 各部门、车间在收到安全风险辨识、评价小组提出的书面建议或改进的掌握措施后，应准时完善到 ADS-030-R01部门/车间区域风险掌握措施清单中。5. 各区域风险识别5.1. 各部门、车间依据本文“3.”内容辨识出各工序或房间内存在危急源，则认定该各工序或房间存在风险。6. 各区域安全风险等级的评价、分级6.1. 开展各区域安全风

26、险等级的评价、分级，即公司投入安全治理资源等级的评价、分级。6.2. 各区域风险的风险评价和分级6.2.1. 安全风险辨识、评价小组在开展区域风险内危急源掌握措施评估时，各部门、车间应同步开展区域风险的评价和分级。6.2.2. 区域风险的评价在确定风险区域后，各部门、车间须比照江苏省工业企业较大以上安全风险名目，确认风险区域是否在江苏省工业企业较大以上安全风险名目中：6.2.2.1. 对于在名目中的风险区域，应按名目要求确定为较大以上安全风险区域。其中消灭以下状况时，直接确定为 I 级风险区域即重大安全风险区域，不再使用 LEC 法进展评价：6.2.2.1.1. 一、二级重大危急源所在区域；6

27、.2.2.1.2. 发生火灾、爆炸等事故可能造成十人以上人员死亡的较大以上安全风险区域。6.2.2.2. 对评价为较大安全风险的区域，再承受 LEC 法进展评价，以分类为 II 级甲和 II 级乙风险区域。6.2.2.3. 对未列入安全风险名目的其他安全风险，应承受 LEC 法进展评价，经评估确定为较大以上安全风险的，一并纳入较大以上安全风险进展治理。LEC 法具体内容如下：6.2.2.3.1. LEC 法介绍事故发生的可能性L，见表 4：分值10完全可以预料符合以下任一标准：1、相当可能；可能性L6310.50.20.12、危害的发生不能被觉察没有监测系统；3、在现场没有实行防范、监测、保护

28、、掌握措施；4、在正常状况下常常发生此类事故、大事或偏差。符合以下任一标准：1、可能，但不常常；2、危害的发生不简洁被觉察；3、现场没有检测系统或保护措施如没有保护装置、没有个人防护用品等，也未作过任何监测；4、未严格按操作规程执行；5、在现场有掌握措施，但未有效执行或掌握措施不当；6、危害在预期状况下发生。符合以下任一标准：1、可能性小，完全意外；2、危害的发生简洁被觉察；3、现场有监测系统或曾经作过监测；4、过去曾经发生类似事故、大事或偏差；5、在特别状况下发生过类似事故、大事或偏差。符合以下任一标准：1、很不行能，可以设想；2、危害一旦发生能准时觉察，并能定期进展监测。符合以下任一标准：

29、1、极不行能；2、有充分、有效的防范、掌握、监测、保护措施；3、员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。实际不行能表 4 暴露于危急环境的频繁程度E，见表 5：分值频繁程度E分值频繁程度E10连续暴露2每月一次暴露6每天工作时间内暴露1每年几次暴露3每周一次或偶然暴露表 50.5格外罕见地暴露 事故后果发生的严峻性C，见表 6：等法律、法规及其级他要求严峻违反法律法100万元违反法律法规和12 人死亡含 1 人或 3950 万元以上含 50 万部门或车间内有 2 套以标准人重伤包含 3 人元100 万上设备或检元以下验仪器停工20 万元以上部门或车间规和标准人员伤亡3 人以上包含 3 人死亡

30、或10 人以上重伤包含 10 人直接经济损失万元 100 万元以上含 100停工企业形象受到主管部门行政企业停产惩罚和或被媒体曝光40/潜在违反法规和15标准不符合上级或行7业的安全方针、制度、规定等不符合企业的安2全操作程序、规定1 完全符合2 人重伤1 人重伤轻伤：符合人体损伤程度鉴定标准中的轻伤一级、轻伤二级和稍微伤相关要求。无伤亡含 20 万元50 万元以下10 万元以上含 10 万元20 万元以下10 万元以下无损失表 6内有 2 套设备或检验仪器停工部门或车间内有 1 套设备或检验仪器停工受影响不 大，几乎不停工没有停工/在本地区造成肯定范围的影响，但未受到主管部门行政惩罚和或未被

31、媒体曝光/稍微影响或无影响6.2.2.3.1.1. 风险等级判定标准，见表 7：风险值1000 500999160499风险等级级风险II 级甲风险 级乙风险7015969级风险级风险表 76.2.3. 区域风险等级确实认6.2.3.1. 各部门、车间使用“6.2.2.3.1.”中的 LEC 评价法对区域内的每一条危急源进展风险评价，确认各危急源的风险等级，最终该区域的风险等级为该区域内危急源风险评价的最高等级。其中 I 级风险区域为最高等级的风险区域，即为公司需要投入最多安全治理资源的安全风险区域。6.2.4. 各风险级别和所对应的颜色见表 8：序号风险级别对应颜色1I 级红色2II 级II

32、 级甲、II 级乙橙色3III 级黄色4IV 级蓝色表 86.3. 各部门、车间在完成风险分级后，依据本文“ 3.5.4.”和“4.2.”中的要求，填写 ADS-030-R01部门/车间区域风险掌握措施清单。7. 制定并执行风险分级管控的要求7.1. 各层级实施风险管控的具体要求7.1.1. 较大以上安全风险区域的管控原则7.1.1.1. 对较大以上安全风险区域即 I 级风险和 II 级风险，依据本文表 7 进展推断得出的存在较大以上安全风险的危急源，如生产系统、作业场所、设备设施、危急岗位，各部门、车间要通过隔离安全风险源、实行技术手段、实施个体防护、设置监控预警设备等针对性措施加强管控，回

33、避、降低和监测安全风险。7.1.1.2. 对较大以上安全风险区域宜承受科技和信息化手段，实施动态监控，提高安全风险管控水平。7.1.2. 不同等级的风险管控责任部门和管控频次7.1.2.1. 对于辨识出的安全风险区域，应当依据安全风险特点，从组织、技术、治理、应急等方面逐项制定管控措施，依据不同安全风险等级实施分级管控，将安全风险管控责任逐一落实到公司、部门、车间处室、课题组、班组和岗位。7.1.2.2. 风险分级管控应遵循风险越高管控层级越高的原则，对于风险等级高、可能导致严峻后果的风险应重点进展管控。上一级负责管控的风险，下一级必需同时负责管控，并逐级落实具体措施。各管控责任部门的具体责任

34、人详见附录 4，具体管控要求见表 9：序号风险等级管控层级公司级管控责任部门注1 SHE 部长SHE 部安全主管管控频次至少每半月一次1I 级风险部门级车间级、处室部长主管副部长、主管车间主任、处室负责人副至少每月一次级主任、班组长、兼职安全安至少每周一次全员岗位级岗位注2 员工设备工程师每班一次检查参加员工的设备运行记录中风险管控措施的执行状况 每天一次检查全部管控措施执行状况公司级部门级II车间级、处室级级甲风险岗位级II级2 风公司级险部门级车间级、处室II级级乙风险岗位级SHE 部长SHE 部安全主管 部长主管副部长、主管 车间主任、处室负责人副 主任、班组长、兼职安全安 全员员工岗位

35、注2 设备工程师SHE 部长SHE 部安全主管 部长主管副部长、主管 车间主任、处室负责人副 主任、班组长、兼职安全安 全员员工岗位注2 至少每半月一次至少每月一次至少每周一次每班一次检查参加员工的设备运行记录中风险管控措施的执行状况 每天一次检查全部管控措施执行状况至少每半月一次至少每月一次至少每周一次每班一次检查参加员工的设备运行记录中风险管控措施的执行状况至少每周一次检查全部3 III 级风险车间级处室级、课题组 级设备工程师车间或处室员工岗位管控措施执行状况每月一次每班一次检查参加员工的设备运行记录中风险管控措施的执行状况岗位级4 IV 级风险岗位级注2 岗位注2 表 9设备工程师员工

36、设备工程师至少每半月一次检查全部管控措施执行状况 每班一次检查参加员工的设备运行记录中风险管控措施的执行状况 至少每半月一次检查全部管控措施执行状况注：1 各管控责任部门的具体责任人详见附录 4。2 各部门或车间应将在日常生产、操作过程中局部危急源的管控措施参加员工的设备运行记录中时，员工对各风险的管控频次应为每班一次，相关要求详见“7.1.2.1.”。7.1.3. 制定并执行各管控层级的检查表各管控层级应分别制定管控措施执行状况检查表，依据表 9 规定的管控频次对所管控风险掌握措施的执行状况进展管控。具体要求如下：7.1.3.1. 生产车间的风险管控7.1.3.1.1. 岗位级的管控措施：

37、各车间应依据岗位员工的实际工作状况，可以将岗位级管控措施中的简洁内容融入到员工的设备运行记录中，由员工每班进展管控。参加员工的设备运行记录中的掌握措施应包含：安全门是否完好；防护罩是否完好；急停开关是否有效；危急能量如压缩空气的压力指示是否在掌握范围内；现场的安全警示标识是否完好；是否正确佩戴劳动防护用品。 各车间应将全部的掌握措施参加 ADS-030-R02部门/车间风险管控措施执行状况管控表中，由设备工程师依据规定的频次进展管控。7.1.3.1.2. 由车间及以上管控层级进展管控的风险，应制定并执行 ADS-030-R02部门/车间风险管控措施执行状况管控表。7.1.3.2. 其他部门的风

38、险管控7.1.3.2.1. 对于内部有员工设备运行记录等相关点检记录的部门，可将岗位级风险管控措施的执行状况纳入到本部门的点检记录中进展管控，其余管控层级依据 ADS-030-R02部门/车间风险管控措施执行状况管控表执行管控；7.1.3.2.2. 对于内部无员工设备运行记录等相关点检记录的部门，全部管控层级应依据 ADS-030- R02部门/车间风险管控措施执行状况管控表执行管控。7.1.3.3. 执行管控表的留意事项：7.1.3.3.1. 各部门、车间在依据表 9 的频次进展分级管控时，应明确各级风险管控频次的时间范围， 如：管控频次为每半个月，管控的时间可定为每月 5-10 日和 20

39、-25 日，以确保两次管控时间的间隔不宜过长；7.1.3.3.2. 各部门、车间在对某区域进展管控时，假设该区域内存在不同等级的风险，则该区域须依据区域内等级最高风险的管控频次进展管控，如：包装间同时存在 II 级甲和 II 级乙风险区域，则包装间全部风险须依据 II 级甲风险区域的管控频次进展管控；控，管控要求如下： 对需要部门级管控的风险，各部门负责人须确保至少每月至一个 I 级、II 级风险区域进展管控， 其余 I 级、II 级风险区域可安排部门主管及以上人员进展管控； 对需要车间级处室级管控的风险，车间处室负责人须在规定的管控频次内，至少对本车间处室50%的风险区域进展管控，其余风险区

40、域由各车间处室的车间副主任、班长、SHE 专兼职人员进展管控；对于治理范围大、高风险区域多的车间处室，车间处室负责人须在规定的管控频次内，至少对本车间处室30%的风险区域进展管控，其余风险区域7.1.3.3.3. 对需要部门级、车间级管控的风险，部门负责人和车间处室负责人须至现场进展管由各车间处室的车间副主任、班长、SHE 专兼职人员进展管控。7.1.3.3.4. 对存在早、中、晚班的生产岗位，由设备工程师负责的岗位级管控工作，原则上由早班设备工程师依据 ADS-030-R02部门/车间风险管控措施执行状况管控表执行管控，局部内容可能在当班期间无法检查到，如清场存在的风险，未检查到的内容可由下

41、一班次的设备工程师进展检查，但全部开展检查的人须在完成检查后，在 ADS-030-R02部门/车间风险管控措施执行状况管控表中的“检查人”一栏签字。7.1.3.3.5. 停用超过两周的设备或区域，各部门、车间可以在停用期间不进展管控。但在重启用该设备或区域时，各部门、车间应通知相应的管控层级，由各管控层级进展一次管控；7.1.3.3.6. 各部门、车间对纳入到 ADS-030-R02部门/车间风险管控措施执行状况管控表中的内容，应严格依据既定的频次进展管控。假设在检查周期内，觉察局部格外规作业内容因未作业而无法检查，本次可以不检查，但在实施管控时存在格外规作业，则必需进展检查。该局部格外规作业

42、内容主要包括： 设备修理、维护； 特别作业；7.1.4. 检查觉察问题的管控要求7.1.4.1. 检查完成后，分别填写相关记录，检查觉察的问题一般归为以下类型中的一种：7.1.4.1.1. 某项危急源的掌握措施未执行；7.1.4.1.2. 觉察了的问题，但该问题不在现有的 ADS-030-R01部门/车间区域风险掌握措施清单中。7.1.4.2. 当检查觉察的问题属于上述两种类型中的一种时，需先按本文“4.3.”中的 LS 法对觉察问题所导致的风险程度进展评价后，确定风险的凹凸，再依据本文“4.3.”中表 3 内容制定掌握措施。检查觉察问题后续的管控要求详见附录 5。7.1.5. 检查问题整改确

43、实认7.1.5.1. 车间或处室以下的管控层级含车间或处室应对上次检查觉察全部问题的整改状况进展现场确认；7.1.5.2. 车间或处室以上的各管控层级应对上次检查觉察问题的整改状况进展现场确认，要求如下：7.1.5.2.1. 属于高风险的，在每一条问题到期后，必需到现场确认问题整改状况，整改到位后，方能同意责任部门恢复生产；7.1.5.2.2. 属于中风险的，在下次检查时对上次问题的整改状况进展抽查，抽查比例不得低于 50%；7.1.5.2.3. 属于低风险的，在下次检查时对上次问题的整改状况进展抽查，抽查比例不得低于 30%。7.2. ADS-030-R01部门/车间区域风险掌握措施清单的更要求7.2.1. 年度更要求：7.2.1.1. 依据江苏省工业企业安全生产风险报告规定要求，公司应至少每年开展一次安全风险辨识工作。7.2.1.2. SHE 部每年 11 月 1 日开头组织各部门、车间启动 ADS-030-R01 部门/车间区域风险掌