安全生产综合应急预案（包装公司） -风险评估报告.docx

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1、生产安全事故风险评估报告A.1危险有害因素辨识根据危险化学品名录和危险化学品重大危险源辨识(GB18218-2018)标准判定， 不涉及危险化学品。按照危险化学品重大危险源辨识(GB18218-2018),进行单元内生产 与储存场所危险化学品临界量的判定。其中：危险化学品重大危险源是指长期地或临时地生产、储存、使用和经营危险化学品，且危险 化学品的数量等于或超过临界量的单元。单元是指涉及危险化学品的生产、储存装置、设施或场所，分为生产单元和储存单元。生产单元是指危险化学品的生产、加工及使用等的装置及设施，当装置及设施之间有切断 阀时，以切断阀作为分隔界限划分为独立的单元。储存单元是指用于储存危

2、险化学品的储罐或仓库组成的相对独立的区域，储罐区以罐区防 火堤为界限划分为独立的单元，仓库以独立库房(独立建筑物)为界限划分为独立的单元。生产单元、储存单元内存在危险化学品额数量等于或超过危险化学品重大危险源辨识 (GB18218-2018)规定的临界量，则该单元定为重大危险源；单元内存在的危险化学品的数量 根据危险化学品种类的多少区分为以下两种情况：(1)生产单元、储存单元内存在的危险化学品为单一品种时，该危险化学品的梳理即为单 元内危险化学品的总量，若等于或超过相应的临界量，则定义为重大危险源。(2)生产单元、储存单元内存在的危险化学品为多品种时，则按下式计算，若满足下面公 式，则定为重大

3、危险源：S= ql/Ql+q2/Q2+qn/Qn 1式中：ql, q2 qn每种物质实际储存量，t。QI, Q2Qn与各危险物质相对应的生产场所或储存区的临界量，t。此外，危险化学品储罐以及其他容器、设备或仓储区的危险化学品的实际存在量按设计最 大量确定，对于危险化学品混合物，如果混合物与其纯物质属于相同危险类别，则视混合物为 纯物质，按混合物整体进行计算，如果混合物与其纯物质不属于相同危险类别，则应按新危险 类别考虑其临界量。依据危险化学品重大危险源辨识(GB18218-2018),本公司生产过程中不涉及危险化 学品。因此，该项目不构成重大危险源。急救援能力。（2）演练前应当指定演练方案，明

4、确演练的规模、方式、范围、内容，演练结束后应及时 进行评估、总结，对演练中发现的问题进行修正、补充、完善，使应急预案进一步合理化。A. 2事故风险分析A. 2.1事故风险的类型根据公司的生产和设备状况，结合企业职工伤亡事故分类标准（GB 6441）和生产过程 中危险和有害因素分类与代码（GB/T 13861）规定以及相关技术标准，从原材料、生产、包 装入库全过程，根据工艺流程分析可知，在生产过程中可能涉及火灾、触电、机械伤害、物体 打击等事故。A. 2. 2事故发生的可能性及危险后果A. 2. 2. 1火灾事故（1）使用油墨过程的火灾生产过程中使用油墨，油墨为易燃物品，若发生泄漏，遇见明火或静

5、电，可能发生火灾事 故。此外，生产过程中若处于高温、高辐射热等因素，也极易引燃油墨造成作业场所发生火灾。（2）电气火灾该项目设备均靠电力驱动，若未按具体环境选用绝缘电线、电缆，使绝缘受高温、潮湿或 腐蚀等作用，失去了绝缘能力；电气设备绝缘老化变质；绝缘导线直接缠绕、勾挂在铁钉或铁 丝上磨损和铁锈蚀，使绝缘破坏；不按规定要求私拉乱接，管理不善，维护不当等，都有可能 造成电气短路。发生短路时，线路中的电流增加为正常时的几倍甚至几十倍，使设备温度急剧 上升，大大超过允许范围。若设备周围存放有可燃物，当温度达到可燃物的自燃点，即引起燃 烧，从而引发电气火灾事故。用电设备不合理使用，使得线路或设备的负载

6、超过额定值，或连续使用时间过长，超过线 路或设备的设计能力等，均能造成过载。过载会引起电气设备发热，点燃周围可燃物，从而引 发电气火灾事故。接触不良可造成接头局部过热，从而也可引发电气火灾事故。如不可拆卸的接头连接不牢、 焊接不良或接头处混有杂质，会增加接触电阻而导致接头过热；可拆卸的接头连接不紧密或由 于震动变松，也会导致接头发热；活动触头，如插头的触头等活动触头，如果没有足够的接触 压力或接触表面粗糙不平，会导致触头过热；铜铝接头，由于铜和铝电性不同，接头处易因电 解作用而腐蚀，会导致接头过热。各种电气设备在设计和安装时都要考虑有一定的散热或通风措施，如果这些部分受到破坏, 就会造成散热不

7、良，设备过热，点燃周围可燃物，引发电气火灾事故。（3）变配电系统运行引起的火灾本项目各种高低压配电装置、电气设备、电器、照明设施、电缆、电气线路等，如果安装 不当、外部火源移近、运行中正常的闭合与分断、不正常运行的过负荷、短路、过电压、接地 故障、接触不良等，均可产生电气火花、电弧或者过热，若防护不当，可能发生电气火灾或引 燃周围的可燃物质，造成火灾事故；在有过载电流流过时，还可能使导线（含母线、开关）过 热，金属迅速气化而引起爆炸。A.2.2.2 触电该项目在生产过程中，使用电炉、变压器、配电控制系统等，致使触电危害分布在各生产 车间。电气事故分触电事故、电气装置事故、雷击事故、静电事故、射

8、频危害等。本项目的供 配电、用电系统的电气设备、线路和正常不带电的金属部件等，发生异常均有可能造成电气事 故。1、触电事故危害因素分析触电伤害有电击和电伤两种类型。电击通常是指电流通过人体内部所造成的伤害，主要影 响呼吸、心脏和神经系统，对人体内部组织造成破坏甚至死亡。电伤是指电流通过人体外部组 织所造成的伤害，包括电弧烧伤、熔化的金属微粒渗入皮肤等，它通常分为灼伤、烙印和皮肤 金属化三种。2、低压触电危险性分析本项目生产所用的各种设备控制电箱的配电线路由于绝缘老化或外力损害而导致电气设备 外壳带电，设备外壳没有进行接地或与接地装置之间的连接不良，接地电阻超标，而导致工作 人员在操作设备时接触

9、外壳导致触电事故的发生。电气线路或电气设备在设计、安装上存在缺陷，或在运行中，缺乏必要的检修维护，使设 备或线路存在漏电、过热、短路、接头松脱、断线碰壳、绝缘老化、绝缘击穿、绝缘损坏、PE 线断线等隐患，易造成触电。在进行设备带电部分维修时保护不当，安全管理不严，非电工作业人员维修设备及线路， 违反操作规程，检修前不施行验电及悬挂标志牌制度，或电工日常作业不穿绝缘鞋、选用安全 用具不当（过期或不合格）极易发生触电事故。生产区内电气线路较多、较密，如线桥布置不合理、缺乏保护设施及保护接地，易发生线 路受损、受潮、漏电等事故。所有带电设备当过载运行时，线路因发热而使绝缘损坏，致使设备的外露可导部分

10、带电而 导致触电。如操作空间狭窄，人体与带电体距离过近，引起误接触而触电。配电柜等重点电气设备缺乏警识标志，可能被人员误接触而触电。3、电力装置事故的危害电力装置事故是由电力系统故障引发的事故，危险性主要是由交流电引起的，包括：异常 停电、异常带电、电气设备损坏、电气线路损坏、短路、接地、电气火灾等。在这些情况下， 会使生产过程陷入混乱，造成经济损失；还会造成人员伤亡和其他事故。4、雷击事故的危害雷电是一种常见的自然现象，不仅能击毙人、畜、劈裂树木，而且雷击产生的高冲击电压 可以损坏电气设备的绝缘，烧断导线，造成火灾。雷电的破坏作用主要为：直击雷、雷电感应 和雷电波侵入。若避雷设施不利，则有可

11、能发生雷击事故。机械伤害该项目生产过程涉及钻床、数控机床等组合机械设备，设备配套多种转动设备、皮带轮等, 极易造成机械伤害。机械伤害是指机械设备运动（静止）部件、工具、加工件直接与人体接触引起的夹击、碰 撞、剪切、卷入、绞、碾、害h刺等伤害。机械性的伤害一般是因为机械设备动力驱动的传动 件、转动部位缺少防护装置，而大部分是因为违章作业，不遵守安全操作规程，对运转中的设 备进行检修不正确使用工具，不按规定穿戴合格的防护用具。机械伤害常常会造成人体伤残或 人员死亡。造成机械伤害事故的原因主要有：1、危险部位未按要求设置相应的安全标志或涂刷相应的安全色。2、安全操作规程不健全或管理不善，对操作者缺乏

12、基本训练。操作者违反安全操作规程操 作，没有穿戴合适的防护服和防护用具。3、设备在非最佳状态下运转。机械设备在设计、结构和制造工艺上存在缺陷，机械组成部 件、机械附件和安全防护装置的功能退化等均可能由机械事故导致伤害事故。4、工作场地环境不好也是造成伤害事故的原因之一。如工作场地地面有洒落的油、照明不 良、温度及湿度不适宜、噪声过高、设备布局不合理等。5、工人违章作业：从安全角度来看，速度快，惯性大的电气设备，当切断电机电源，虽然 有制动装置，但没等设备停稳操作人员片面追求生产或检修速度，而急于把手伸入，结果因惯 性而造成事故；6、工艺规程和工装不符合安全要求，采用新工艺时无安全措施等。7、若

13、各传动、转动部位无防护装置或防护装置失效，也没有采用其它安全防护措施。8、机械设备维修不当、长期失修造成结构部件腐蚀严重而引发设备故障，可能造成人身伤害和设备损坏事故。A. 2. 2. 4高处坠落若项目设备有高出地面2m以上的，在生产操作、值班巡检和设备检修时，若存在平台及护 栏不规范、平台无防滑措施、设备与操作面的间隙过大、作业人员未系安全带或安全绳、作业 时精力不集中、不良气候条件下作业等情况，有发生高空坠落危险。操作人员进行登高巡检及检修作业时，高处作业场所有洞无盖临边无栏，不小心造成坠落, 无脚手架、板，造成高处坠落梯子无防滑措施或强度不够、人字梯无拉绳等造成跌落，吸入有 毒气体或氧气

14、不足或身体不适造成跌落，在大风、暴雨、雷电、霜、雪、冰冻等条件下登高作 业不慎跌落均可能造成人员跌落，造成伤害。登高作业无安全防护措施（安全带、安全绳），或攀沿物强度不符合要求而造成坠落。在阴雨天气或冬天因结冰造成钢梯、扶手、检修平台湿滑的条件下，作业人员登高作业， 有滑倒摔伤或高处坠落的可能。工作平台没有防滑措施、护栏高度不够等都有发生作业人员高处坠落的危险。物体打击物体打击主要是指生产过程中操作人员受到外来对象的撞击、挤压、碰砸等所造成的伤害。 随着生产的机械化程度不断提高，物体打击对人体的伤害后果越来越严重。从受伤部位看，物 体打击造成死亡的受伤部位大部分都在头部，其次是胸部，而物体打击

15、造成的重伤事故，其受 伤部位大多数在腿部，其次是眼部。物体打击造成的重伤死亡人员中，其主要工种是一线生产工人，这是因为主要一线生产工 种作业环境较差，流动性强，作业方法大多是两人以上的多人作业和立体交叉作业。配合不当 往往酿成事故，伤害自己或危害他人。造成物体打击伤害的主要原因大致是违反操作规程或劳 动纪律、对现场缺乏检查和设计有缺陷，具体有：在设备检修过程中，因工具、零部件存放不当，维修现场混乱，违章蛮干，而发生工具、 设备和其它物品的砸伤。高处作业现场没有监护人、没有设立警示牌，高处作业位置下有无关人员通过，有高处作 业人员失手造成工具等重物坠落，砸伤相关人员的危险。生产过程中使用到的电动

16、工具，若由于操作不规范或防护装置失效，容易造成物体打击。在加工件的搬运、翻转及设备调整、安装过程中会出现砸、打击、碰撞等物体打击伤害。检修过程中用到气动设备和工具，这些气动设备和工具的管接头如果连接不牢固或在使用中不慎脱落，就会使接头因气压而甩动，击伤现场人员。原料、工件堆放后，由于码垛过高或固定不牢等可能造成部分货物脱出，对操作者或行人 形成伤害。噪声及振动危害该项目在生产过程中，使用折弯机等设备，致使噪声及振动危害分布在车间等地。人员长 期处于噪音工作环境下，除了可导致听力受损外，噪声对神经系统的危害主要为神经衰弱综合 症；对心血管系统的影响，可使交感神经紧张，从而产生心跳加快、心率不齐、

17、血管痉挛等症 状；对消化系统的影响，可引起胃功能紊乱、食欲不振、肌无力等症状；另外，噪声对睡眠、 视力、内分泌等也有一定影响。A. 3事故风险评价A. 3.1事故风险类别公司生产经营过程中涉及的主要事故危险有害因素有：火灾、触电、机械伤害、物体打击、 等风险。A. 3. 2事故风险判定范围及准则为准确判定企业存在风险及危害程度，根据企业生产工艺及设备设施情况，选用下列方法 对企业存在事故风险等级进行判定。本评风险评价范围主要包括公司各部门（车间）及基层安全生产活动、操作与各项检维修活动，和岗位设备设施的日常排查活动。判断准则如下:直接判断法当出现以下情况之一时，可判断为重要危险源：不符合安全法

18、律法规规范的情况；曾发生 过事故，现仍未采取防范措施的情况；直接观察到的事故隐患，但无预防控制的情况。二、风险矩阵法风险矩阵法（简称LS） , R=LXS ,其中R是危险性（也称风险度），事故发生的可能性与 事件后果的结合，L是事故发生的可能性；S是事故后果严重性；R值越大，说明该系统危险性 大、风险大。表1事故发生的可能性（L）判断准则等级标 准5在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监测系统）， 或在正常情况下经常发生此类事故或事件。等级标 准4危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未发生过任何监测，或在现场有控制措施， 但未有效执行或控制措施不当，或

19、危害发生或预期情况下发生3没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序执行，或危 害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事 件。2危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过 去偶尔发生事故或事件。1有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作 规程。极不可能发生事故或事件。表2事件后果严重性（S）判别准则等级法律、法规 及其他要求人员直接经济损失停工企业形象5违反法律、法规和标准死亡100万元以上部分装置（2套） 或设备重大国际影响4潜在违反法规和标准丧失

20、劳动能 力50万元以上2套装置停工、或设 备停工行业内、省内影 响3不符合上级公司或行 业的安全方针、制度、 规定等截肢、骨折、 听力丧失、慢 性病1万元以上1套装置停工或设 备地区影响2不符合企业的安全操 作程序、规定轻微受伤、间 歇不舒服1万元以下受影响不大，几乎 不停工公司及周边范 围1完全符合无伤亡无损失没有停工形象没有受损表3安全风险等级判定准则（R值）及控制措施风险值风险等级应采取的行动/控制措施实施期限20-25A/1级极其危险在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改 进措施进行评估立刻15-16B/2级高度危险采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序， 定期检查、测量及评估立即或

21、近期整改9-12C/3级显著危险可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及 沟通2年内治理4-8D/4级轻度危险可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检 查有条件、有经费时 治理1-3E/5级稍有危险无需采用控制措施需保存记录表4风险矩阵表后5轻度危险显著危险高度危险极其危险极其危险果4轻度危险轻度危险显著危险高度危险极其危险等3稍有危险轻度危险显著危险显著危险高度危险级2稍有危险轻度危险轻度危险轻度危险显著危险1稍有危险稍有危险稍有危险轻度危险轻度危险12345（附录D和附录E中人员伤亡、直接经济损失情况仅供参考，不具有确定性，可根据各企业 风险可接受程度进行相应调整。）A. 3. 3事故风险

22、评估公司生产经营过程中涉及的主要事故危险有害因素有：火灾、触电、机械伤害、物体打击、， 其风险因素清单见下表：（记录受控号）单位：*包装有限公司序号事故事故发生的可 能性暴露于危险环境 的频繁程度发生事故产生的后 果严重性LSR风险等级备注L火灾可能，但不经 常每年几次暴露丧失劳动力、截肢、 骨折3393级/显著 危险可考虑建立目标、 建立操作规程，加 强培训及沟通2.机械伤害可能，但不经 常每年几次暴露丧失劳动力、截肢、 骨折3393级/显著 危险可考虑建立目标、 建立操作规程，加 强培训及沟通3.触电可能，但不经 常每天工作时间内 暴露人员死亡或丧失劳 动力、截肢、骨折2364级/轻度 危

23、险可考虑建立操作 规程、作业指导 书，但需定期检查4.物体打击可能，但不经 常每年几次暴露丧失劳动力、截肢、 骨折3135级/稍有 危险无需采用控制措 施，但需保存记录综上可知：公司生产经营过程中涉及的主要事故风险等级如下：火灾、机械伤害属于3级显著危险，触电属于4级轻度危险，物体打击属于5级稍有风险。风险评价表事故类型事故发生的可能 性L事故发生的严重 性S危险性R风险等级机械伤害339显著危险火灾339显著危险触电236轻度危险物体打击313稍有危险A. 4结论建议A. 4. 1评估结论经评估，*包装有限公司在生产经营过程中可能发生的危险有害因素有火灾、触电、 机械伤害、物体打击事故。通过

24、采用“风险矩阵法”评价法对企业可能造成各种事故的危险、 有害因素进行分析，得出以上风险：火灾、机械伤害属于3级显著危险，需要引起车间重点关 注，加强培训与宣导。触电属于4级轻度危险，定期进行检查。物体打击属于5级稍有风险， 需要各员工平时注意。企业应急管理能力能够达到预防初期事故的能力，但仍存在较大的改进空间，需要各职能 部门及相关人员明确责任，加强整改落实，经过安全管理，风险处于基本可控制范围。A. 4. 2评估建议为进一步补充完善公司内部应急资源，不断提高企业的应急能力，特制订具体措施如下：(1)严格落实安全生产责任制及应急责任制，明确各部门、岗位人员相关职责，并严格落 实考核，并将考核结

25、果记入工资绩效中；(2)按照设计要求规范配备、布置灭火器；配齐配足应急灯、应急药品，消防器材等安全 设施专人监管，责任到人，并进行日常检查，确保安全设施的正常运行；(3)在有危险的部位张贴安全警示标识，及时对工人进行警示，定期检查维护更新安全警 小标志；(4)配齐配足照明设施，保证照明充足；(5)加强设备的日常管理，对生产设备要进行经常保养和检查，定期维修，运转机械的裸 露运转部件，如机泵联轴器等，应加保护罩，放置操作人员的衣服、头发被运转机械卷入。A. 4. 3生产事故应急预案体系建设的计划建议(1)每年至少组织1次综合或者专项应急预案演练，每3年对所有专项应急预案至少组织1次演练，每年对所有现场处置方案至少组织1次演练，并做好演练记录，以提高公司员工的应