TS16949程序文件MSA控制程序.docx

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1、 TS16949程序文件:MSA控制程序 TS16949程序文件:MSA掌握程序 目的: 分析测量系统变差，使测量系统处于受控状态，以确保过程输出所测得的数据有效牢靠。 范围: 本公司生产过程中全部在用计量器具和测试设备。 职责: 31 计量室负责测量系统分析规划的编制、测量、试验、分析统计及计量检测设备的检查、校准工作。 32 生产部负责安排检测人员参与测量系统分析工作。 33 各工段负责对在用计量检测设备的日常维护保养，并协作计量部门进展测量系统变差分析。 34 技术部经理负责对测量系统分析规划的批准、结果的评价和适用条件的审批。 工作程序: 41 编制试验规划 411 计量员按生产过程在

2、用计量器具和检测设备清单于每年一月上旬编制年度测量系统分析规划报技术部经理批准。 412 对下述几种状况的测量系统每年至少分析一次，且间隔不大于12个月: 掌握规划中规定的测量系统; 413 如顾客有要求，应将顾客提出的测量系统分析试验列入规划。 42 试验工作预备 421 人员预备: 计量员应按试验规划要求生产部确定测量试验的评价人员(人数在2-4人)和分析人员(1-2人)。 422 表单和资料预备: 依据试验规划，计量员应预备数据记录表、试验和有效的测试规程。 423 计量室负责确定被测样品的数量和测试的次数: 样本应在正常生产过程中选取，对RR试验的样本一般为5-15件/人;作稳定性试验

3、的样本一般不少于20件;作计数型量具讨论用的样品按 小样法，必需选取含超差的样品(一般为20件); 作RR试验的次数一般为3次，人数2-4人。 424 试验预备工作完成后，计量室应提前二天通知给相应部门和人员。 43 测量试验的实施 431 测量系统分析讨论人员应在测量前对测量仪器的辨别力及测量操作规程的资料进展有效性检查，对待测样品进展编号。 432 测量系统评价人员各自按相关检测操作规程对已编号的样品独立进展测试，由测量系统分析人员将结果记录在数据表上。 433 进展RR试验时，其后一次测量必需在评价人员不知前一次测量读数的状况下进展，分析人员按评价人报出的数据照实记录在对应的数据记录表栏

4、目里。 44 试验结果的分析。 441 测量系统分析讨论人员负责对统计数据按测量系统分析(MSA)手册进展整理和计算。 442 对RR的试验数据，分析人员应先进展数值分析，计算出测量的变差各重量占总变差的百分比，填入报告表，然后将测量结果计算出X()-R机制图的掌握限并在掌握图上作图。 443 凡因零件内变差较大而使RR变差的百分比大于30%时，分析人员应进一步作包含零件内变差的RR分析，以分别出零件内变差，避开下一步评价时的误判。 444 对样品进展破坏性测试的测量系统在进展稳定性讨论时，应对数据进展统计分析，作成X()-R掌握图，以供稳定性推断。 45 评价与推断 451 计量员应组织测量

5、系统讨论人员对测量结果进展分析评价，并按不同的测量方法分别进展推断: 在RR讨论时按量具重复性和再现性可承受准则进展推断: 低于10%的误差 测量系统可以承受; 10%30%的误差依据应用的重要性、量具的本钱、修理的费用等状况考虑测量系统可能承受; 大于30%的误差 测量系统需要改良。 在稳定性试验时按X()-R图中点的分散性进展推断，任何不稳定迹象将归因于该测量系统变化。 在计数型小样法试验时，假如全部测量结果全都，则该量具可以承受，否则应重新评价该量具。如重新评价仍不全都，则该量具不能承受。 其他测量方法参照测量系统分析(MSA)手册。 452 计量室按评价结果应提出 连续使用、局部调整、

6、暂停使用、报废的结论;作出测量系统分析报告，连同分析数据表、重复性和再现性报告、掌握图等资料送技术部，由技术部经理依据报告内容进展审批。 453 计量室将技术部经理批准为暂停使用、局部调整的测量设备进展修理或校验，合格后重新投入使用。如不合格，可再次校验，仍不合格，则作报废处理。 454 对于测量试验中评价人造成的测量系统问题，计量员应建议财务部门对其重新培训，然后考核培训有效性，并在财务部登记。参阅培训掌握程序。 46 对于未列入测量系统分析的计量器具和检测设备，其保养、治理与校准/检定均按计量检测设备掌握程序执行，测量系统分析不能替代计量器具的正常校准/检定。 相关文件: 51 测量系统分

7、析(MSA) 52 QS/TSB21101-2023 计量检测设备掌握程序 53 QS/TSB21801-2023 培训掌握程序 54 QS/TSB22023-2023 统计技术选择与应用程序 55 QS/TSB3110201 测量系统分析测试规程 相关表单: 见清单。 物业经理人：.P 篇2：TS16949程序文件:FMEA掌握程序 TS16949程序文件:FMEA掌握程序 目的: 预先评价进展过程因素变化可能产生的潜在失效及后果，找到避开或削减这些潜在失效的对策措施，最大限度地保证产品质量满意顾客的要求。 范围: 应用于新产品、新工艺及其更改，以及由一般变差引起的质量问题对工序过程可能造成

8、失效后果的分析和预防。 职责: 31 技术部负责组织过程FMEA，制订相应对策措施。 32 技术部、生产部及相关部门参加PFMEA分析，并担当对策措施中的相应责任。 33 生产车间负责对策措施的实施。 34 技术部负责PFMEA对策的审批。 工作程序: 41 分析工程提出 411 技术部应对新产品、新工艺或更改的设计、工艺及影响质量要求的一般变差进展风险分析，对高风险的过程列为PFMEA工程，并提出PFMEA规划报技术部批准。 412 技术部、生产车间或其他部门负责人也可依据阅历和生产中担忧的问题提交技术部列为PFMEA工程，报技术部审批。 42 技术部在审批PFMEA时应明确PFMEA责任人

9、、责任部门、核心小组人员及关键日期。 421 PFMEA核心小组由设计、生产、检验、销售及在过程中有关的部门代表组成，核心小组由责任工程师任组长，负责编制PFMEA分析表及工程分析活动。 43 工程分析的内容与要求 核心小组按以下内容绽开分析: 分析过程动机或要求简要说明该工艺过程或工序的目的; 描述潜在失效模式简要说明可能发生的不能满意本工序或下道工序的过程要求或设计意图所表现缺陷; 描述失效后果按失效后果对产品性能、加工工艺性能的影响来描述，并按失效后果评价准则 110级 严峻度来定量评估; 分析失效缘由对潜在失效的发生起因依据可以订正或掌握的原则来简要描述，同时按 可能失效率 对失效起因

10、用发生频率 110级 失效频度评价准则来定量评估; 分析现行过程掌握针对潜在失效起因描述现行过程掌握方法，并按 110级 不易探测度评价准则来定量评估; 计算风险挨次数RPN=严峻度(S)频度(O)不易探测度(D)。 44 对策建议 441 核心小组成员应集思广益，按RPN值的大小提出订正预防措施及建议，全部建议措施的目的都是为了削减RPN值。 442 对策建议要突出对过程特性的掌握，明确过程的关键点，以及对关键点的过程力量与过程性能的统计方法。 443 全部的对策措施都应当将实施的责任分降落实到相应部门，并明确估计完成日期(此日期应定在关键日期之前)。 444 对失效的根本起因不详，核心小组

11、应建议有关部门通过检测、设计等方法来确定起因，检验组应具体记录检测过程，并提出本项的改良措施报PFMEA核心小组。 445 对失效后果可能会危及操作工人或系统安全的，核心小组应优先提出订正预防措施或爱护措施。 446 对策措施由核心小组责任工程师填订正预防措施规划表报技术部批准，批准件传递到各责任部门，付诸实施。 45 对策措施的实施 451 担当PFMEA的责任部门,在接到订正预防措施规划表后应按表中内容严格执行，在实施过程中应按要求照实填写记录，对实施中发生意外缺陷或不能阻挡失效的状况准时向技术部反映。 452 技术部应指定专人对执行建议措施的责任部门进展指导、检查和协调，准时处理责任部门

12、的反应信息，确保订正预防措施在关键日期完成。 453 责任部门及责任人在建议工程试验完成后，应在订正预防措施规划表中填写实际措施，有关工艺参数、进程效果和存在问题，对订正后的严峻度、频度、不易探测度及风险挨次进展初评估，连同工艺检查记录表、工序掌握图等质量记录报送技术部进展验证、归档。 46 技术部应对所完成的PFMEA进展验证，并重新测算风险挨次数，填写潜在失效模式和后果分析表，提交核心小组评审验证。 47 核心小组对完成的PFMEA工程按表进展跟踪验证，对已获效果的工程，其订正后的实施措施、工艺参数由技术部纳入正常的工艺规程，按技术文件和资料掌握程序执行，对缺乏局部应再次进展失效分析，直到

13、RPN到达要求。 相关文件: 51 QS/TSB214012023订正和预防措施掌握程序 52 QS/TSB209012023工艺和环境掌握程序 53 QS/TSB216012023质量记录掌握程序 54 QS/TSB205022023技术文件和资料掌握程序 55 QS/TSB3020231 严峻度评价标准 56 QS/TSB3020232 不易探测度评价标准 57 QS/TSB3020233 频度数评价标准 相关表单: 见清单。 篇3：TS16949程序文件:APQP掌握程序 TS16949程序文件:APQP掌握程序 1.目的 为产品开发制造最正确作业条件，确保新产品开发顺当进展，保证产品质

14、量，满意客户要求。 2.范围 适用于本公司与整机厂相关的客户的新产品和更改产品的开发和预备。其他客户有要求时也可采纳。 3.组织和职责 31组织 横向协调小组成员组成：技术部、生产部、业务部、选购部、磨削车间、装配车间、质量保证部(必要时分供方和客户代表参与)。由治理者代表任组长。 32职责 321技术部:产品图样、工艺文件、检验卡片、工装图样、技术规程、FMEA、设备配备、工艺装备预备和加工、PPAP的设计和编制;参加小批量试生产和第一次批量生产工作，承受客户供应资料。 322生产部： a) 磨削车间：小批量试制和第一次批量产品的加工。 b) 装配车间：产品装配。 323检验组：产品质量检验

15、和监视; 324计量室：MSA。 325业务部：市场开发、产品订货、用户效劳、承受客户供应资料。 326选购主管：物资选购，外购件、外协件选购。 327以上职责划分未尽事宜，由横向协调小组长分派。在产品开发阶段横向协调小组应定期进行会议，检查工作进度。横向协调小组对外负责与客户及分供方进展联系，对内与相关部门进展协调，以保证产品开发顺当进展。 4.定义 41横向协调CP：Advanced Product Quality Planning Control Plan 产品质量先期筹划和掌握规划。 42FMEA：Failure Mode and Effects Analysis 失效模式及后果分析。

16、 43MSA：Measurement System Analysis 测量系统分析。 44SPC：Statistical Process Control 统计过程掌握。 45PPAP：Production Parts Approval Process 生产件批准程序。 5.工作程序 51开发规划批准： 511当市场和客户有开发需要时，由业务部取得相关资料，如订单、报价、样品、规格书、图样等，并以新产品设计(试制)任务书交给技术部。 52技术部接到任务书后，横向协调小组召开会议，进展开发可行性评估。 521横向协调小组进展可行性评估，应考虑以下内容： a) 生产力量是否满意要求; b) 开发时间

17、、日程要求; c) 工程要求(工序力量等); d) 质量要求： e) 投资要求; f) 单位本钱： 522可行性评估结果填写横向协调小组可行性承诺报告，呈报总经理核准。若结果判定可行，则由业务部进展报价工作;若判定不行，放弃开发，由业务部通知客户。 523若评定结果认为应改良设计或修改局部技术要求方可到达客户要求时，则由技术部与客户联系协调，协调结果应重新评估开发可行性，工作程序同5.2.15.2.2(若不能协议全都，则放弃开发)。 524评估可行的规划工程经业务部与客户报价、议价取得开发授权后，技术部应开头组织产品开发，并制订横向协调推行规划表和工装开发进度表。 525开头进展产品开发和制订

18、开发进度表时，技术部应利用APQP手册建议的新设备、工装和试验装备检查清单进展对比，以确保影响开发进度的各项活动均已纳入开发进度表中。 53样试(小批量试制)预备阶段 531技术部依据进度表将工装图样、外协件、配件技术文件分发给合格分供方和有关部门制造。由设备和选购科按开发进度表进展催交和供货，并将实际进度反映在进度表上。 532技术部提出包装规格，业务部提出交货方式，供客户确认。 533技术部编制过程流程图和过程流程图检查清单。 534生产部绘制场地平面布置图。 535技术部进展过程FMEA，并编制PFMEA检查清单。 536编制试生产掌握规划，实行增加检验数量、增加审核等措施，有效遏止初期

19、生产过程潜在的不合格。样试掌握规划由技术部、质保部和生产部会签，总经理(或其授权的人员)批准。在会签之前应利用PFMEA检查清单核对。 537编制/修订/引用过程指导书，分发到作业现场，有效指导过程操作和掌握。 538技术部依据客户设计资料标识的特别性/本公司规定的关键特性和重要特性提出初始制造过程力量讨论规划。 539计量室提出MSA测量系统分析规划，该规划应包括保证量具线性度、稳定性、重复性、再现性和与备用量具相关性的职责。 5310技术部应编制产品包装标准，设计包装物图样。必需遵守全部客户的特别包装标准/指南，包括适用的修理件包装标准。 5311制造过程评审 制造过程评审应使用横向协调手

20、册的产品/过程质量检查清单、过程流程图检查清单及PFMEA检查清单。 54从样试(小批量试制)阶段。 541工艺装备和配件到位后，开头进展样品试制(小批量试制)工作。 542在样品试制(小批量试制)过程中，完成MSA测量系统分析。 543技术部协作质量保证部对横向协调手册的产品/过程质量检查清单进展检查。 544由横向协调小组召开样试(小批量试制)会议。 a)检查制订的样试(小批量试制)掌握规划、作业指导书和检验指导书的执行状况。 b)检查各项结果及追踪FMEA。 545样试(小批量试制)生产时间依据客户交货期安排。 546实施初始过程力量讨论规划，计算PpK是否符合要求(PpK1.67)。

21、547客户确认： a)包装容器是否符合要求 b)制造过程力量是否符合要求。 548样品(小批量试制)完成后，依据技术条件进展检验和测试，并向客户提交PPAP确认(参照PPAP程序)。 a)产品质量筹划总结和认定书; b)客户及分供方设计资料，包含具体图样; c)工程变更资料; d)尺寸精度检验结果; e)检验或测试的帮助工具; f)材质或耐久性测试报告; g)制造工艺流程; h)制造过程FMEA; i)掌握规划制造工艺过程成效评审报告; j)测量系统分析。 549如客户不要求PPAP资料报告，已完成的资料由技术部保存。 5410生产部确认试验。由技术部负责。 a)客户有要求时，按客户规定对产品

22、进展确认试验; b)本公司自行进展试验(寿命)供应试验报告，并取得客户认可; c)托付国家认可的试验室进展试验，供应试验报告; d)客户认为无必要进展确认试验时，则该程序可不进展。 5411包装评价：由生产部检验组负责试验和评价，业务部代表顾客确认。 a)按客户规定实施产品包装运输的试运转，取得客户反应信息和认可; b)若客户无规定要求，按本公司规定实施产品包装运输的试运转，取得客户反应信息和认可; c)依据滚动轴承纸箱技术条件，对包装箱进展检验或跌落试验，供应检验或试验报告，对包装作出评价。 5412掌握规划： 由技术部依据产品生产流程、产品特别特性，产品特性以及试生产掌握规划的阅历进展编制

23、，由技术部和生产部会签，总经理(或其授权的人员)批准。在会签之前应利用掌握规划检查清单核对。 5413生产掌握规划： 生产掌握规划是一种动态文件，应依据实际运行效果进展必要的修订(可能需要客户的批准)。 55批量生产开头阶段 551由横向协调小组召开会议，发行检验标准、掌握规划、作业指导文件。 552依据用户要求的交货期安排批量生产预备工作，并制订生产规划。 553由横向协调小组召开批量生产研讨会，会议内容包括制造工艺过程、发货、效劳以及工程变更等事项。 554正式批量生产后利用掌握规划及SPC方法，评估产品质量，以满意客户需求。 降低制造变差：按过程掌握程序和持续改良治理程序执行; 到达客户

24、满足目标：按客户满足度调查程序和持续改良治理程序执行;提高对客户产品的交付、效劳力量：按成品包装和交付掌握程序、效劳治理程序、订正和预防措施程序执行。 56产品资料由技术部保管，保存期限为产品完毕后三年。 6.相关文件 61 QS/TSB 202322023 过程FMEA掌握程序 62 QS/TSB 202332023 生产件批准程序 63 QS/TSB 202342023 质量体系掌握程序 64 QS/TSB 203012023 合同评审掌握程序 65 QS/TSB 210012023 进货检验掌握程序 66 QS/TSB 210022023 过程检验掌握程序 67 QS/TSB 210032023 最终检验掌握程序 68 QS/TSB 211022023 测量系统分析程序 69 QS/TSB 214012023 订正和预防措施掌握程序 610 QS/TSB 215022023 搬运、贮存、包装、防护和交付掌握程序 611 QS/TSB 219012023 效劳掌握程序 7.相关表格 见清单。