2023年-T梁施工技术交底.docx

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1、T梁施工技术交底工程概述：本合同段工程有30m和40m后张预应力混凝土 T梁282片。其中30m 后张预应力混凝土 T梁168片，K170+130天桥T梁6片，40m后张预应力 混凝土 T梁108片。材料要求：1、预应力钢绞线采用的低松弛高强度钢绞线应符合预应力混凝土 用钢绞线（GB/T 5224）的规定，其标准强度fpk= 1860Mpa,弹性模量 Ep=1.95 X 105,松弛率为3. 5%,公称直径15.2mm,钢绞线参考面积 A=140mm2。钢绞线进场应具备质量证明书和产品合格证，并分批进行检查验收, 不合格者不得使用（验收标准：预应力混凝土用钢绞线GB/T5224）。钢绞线应逐盘

2、进行外观检查，钢绞线内不应有折断、横裂和相互交叉 的钢丝。不得有油污，损伤和严重锈蚀。钢绞线进场时对其机械性能应进行抽样检验。可按炉（批）号任意选 取10%线盘（不少于3盘），抽取试样，进行拉力试验，不合格不予验收。钢绞线在搬运过程中严禁抛弃、碰撞，避免压弯和砸伤。钢绞线存放，不得竖立或直接与地面接触，应平放于干燥的库棚内的 搁板上，符合通风防锈要求。钢绞线应避免与油脂、酸、碱、盐、高温热源及有害气体（如硫化氢） 等接触，防止对材质产生不利影响。2、钢筋除特殊要求外普通钢筋满足下列要求，直径，12nmi者采用11、模板安装应符合下列要求:项 目底模两点高差梁高梁全长腹板厚度模板相邻两板面高差侧

3、模板面倾斜度横隔板纵向位置偏差拆模及其修整：允许偏差（mm）W 5 1 0+ 0 , - 1 0+ 10, - 531 %01 01、梁体碎强度达到设计强度的75%后才能拆除侧模。2、拆卸模板应使用专门的工具和吊点偏担，模板应脱离碎面，与翼板有一定距离后才能起吊，防止撞击翼板。拆模时不得猛撞猛敲，避免模 板变形和损伤梁体碎。3、模板拆下后应将灰浆清除干净，有变形破损者及时修理、调整。4、拆模时，随侧模的拆除，梁体两端外侧要妥善支撑，确保梁体的稳定O混凝土:1、梁体碎标号为C 5 0 .其配合比由试验确定。并符合下列要求:(1)、每立方米碎的水泥用量不宜超过500kg。(2)、水灰比不宜大于0.

4、4。(3)、碎出凝时间不小于6小时,终凝时间不大于9小时。2、应选举几个不同塌落度的配合比，以满足不同部位，不同工作条 件的施工需要。3、灌注梁体碎的塌落度宜为911厘米。从出机到入模偏差不得超过 3cm。4、碎配合比须经主管工程师批准后才能投入使用。5、梁体碎应根据认可的配合比，由试验室下达施工配合比通知单进 行配料拌制。不得随意更改。6、碎拌制开盘应做好以下准备工作：(1)、本次灌注碎所需的集料、水泥等原材料必须准备充足。(2)、机具设备整备完好。(3)、水电供应充分保障。(4)、计量设备校验达到规定精度。(5)、劳动组织完善，做好技术交底。(6)、生活安排落实。(7)、前后的各种准备工作

5、已完成。模板、钢筋、波纹管、各种预埋 件等作业已检查合格，办完签证手续。7、碎搅拌时，值班试验人员应按规定做计量衡器检查，塌落度试验 和制取碎试块，并认真填写灌注日志。8、碎配料的偏差：水、外加剂W+1%水泥Wl%骨料W 2 %9、碎生产时，各级骨料都必须经过严格水洗。10、外加剂掺入必须严格遵守配合比用量。11、碎应搅拌均匀，颜色一致。自全部材料（包括水）装入搅拌筒起 至开始出料搅拌时间不少于3分钟。12、拌配后的碎严禁任意加水。如塌落度损失过大，可加入与原水灰 比相同的水泥浆重新搅拌。13、每灌注一片梁应制取试件56组。其中3组标准养护，作为梁 体硅质量检查的依据，其余23组试件随梁养护，

6、作为拆模、张拉、承 受荷载等阶段强度的依据。14、盛装碎的罐（斗）应经检修，活门开启方便，关闭严密，不得漏 浆。使用前应将罐内灰渣、杂物清除干净，并浇水湿润，但不得有积水。15、运输道路应平顺，减少颠跛，并尽量缩短运输时间和倒运次数。 避免性离折、漏浆、泌水、和塌落度损失过大。16、夏季高温天气应采取隔热、降温措施、冬季严寒天气应采取保温 防寒措施。17、灌注前，模板内应保持干净，不得有泥土、木屑、胶皮、废纸等 杂物。18、碎灌注采取斜向分层，逐渐推移，一次灌注完成。分层厚度不大 于30厘米，斜面坡度约1： 4O灌注时从梁一端开始。向另一端灌注至 另一端约3-6米时，改从反方向灌注。以确保梁体

7、锚下区域的碎质量。19、位灌注须连续进行。如因故灌注间断时，其间断时间应小于前层 碎的出凝时间或能重塑的时间。间断时间由碎的硬化速度和振动能力经试 验确定，亦可参照下述规定执行；碎的入模温度允许间断时间（）（使用普通硅酸盐水泥从加水时起算）（小时）2 0 301 . 510-192. 05 92 . 520、碎入模应缓慢、均匀摊开，不得集中一处猛烈倾倒。避免冲击波 纹管和堆集过厚，使之难以振捣造成蜂窝、空洞。21、碎灌注期间，应设专人检查支架、模板、钢筋、波纹管和预埋件 等的情况。当发现在松动、移位、变形、漏浆等现象应及时处理。22、梁体混凝土的震捣以附着式震动器为主，插入式振动器和平板振 动

8、器为辅。23、振动器应分段，分区域划分若干组接线，集中控制，并做好接地 装置。24、灌注马蹄形部位的混凝土时，开动相应部位的振动器。混凝土灌 至腹板以上，不得开动侧振，应使插入式和平板振动器，严禁空振模板。25、振动器不得长时间的连续运转，应采取间断式的振动，每次开动 2030秒钟，停510秒钟后再开动。26、混凝土的振动时间严格控制，以混凝土不再下沉，无气泡上升, 表面平坦并有薄层水泥浆范出为准。27、使用插入式振动器，其移动距离不得大于振动器作用半径的1.5 倍。28、梁体混凝土灌注完毕，梁面整平（无需抹光）后及时加塑料薄膜 或湿麻袋覆盖，经常撒水使混凝土保持充分的潮湿状态。29、钢筋混凝

9、土养护用水不得使用污水。30、使用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥拌制的混凝土潮湿养护时间不 得少于7天。模板拆除后应继续洒水养护。养护期间应避免骤冷骤热，要 勤洒水或蓄水或采用喷水等方法养护。31、当日平均气温低于5时，不得对梁体混凝土进行洒水养护。应 采取冬季施工方法蓄热保暖措施。预应力体系：1、预应力钢束采用“15. 2低松弛高强度预应力钢绞线，其材料性能 要求见前面材料要求2、钢绞线松盘下料应在平整、干净的场地上进行，且搁置在转盘或 支架上。在下料过程应随时检查其外观。如发现严重锈蚀、掉皮、折弯、 气孔损伤、绞合不均等缺陷应予剔除，沾有油污等有害物质的应擦除干净。3、钢绞线在下料。编束、运输

10、、穿束过程中不得碾压、锐器锤击和 弯死，如需弯曲，其弯曲半径不得小于直径的五倍。4、钢绞线切割宜用砂轮切割机，如用氧乙焕气割时，应加大氧气量 使钢绞线迅速被切断。其切断点应在受力点以外3厘米以上。严禁使用电 弧切割钢绞线。5、严禁利用钢绞线作电焊的地线。6、钢绞线的下料长度L可按下式计算：LLO+ZLi+nLz+Ls式中L。一锚具支撑板间的孔道长度L锚具的实际高度L2一张拉千斤顶支承端面到槽口外端面的距离（含工具锚高度）L3一预留长度富裕量（一般取10厘米）n一张拉端的个数，一端张拉为1,两端张为2。7、钢绞线下料后即行编束，编束时可用锚环或梳形板从一端向另一 端梳理顺直，同时每隔2米用20#

11、铁丝捆扎一道。并在钢束两端挂上长度 及编号的标志牌。8、穿束可用人工或穿束机进行（用穿束机单根穿入时可不编束）。人 工穿束时可整束用网套或将钢束端与引线焊成锥形，利用卷扬机牵引。9、穿束前应全面检查孔道是否通畅，与喇叭口的衔接是否平顺，垫 板下碎是否密实.10、T梁预应力采用0VM锚固体系，它由锚下螺旋筋、锚下垫板（喇 叭管）、锚环（锚板）和夹片组成。11、0VM锚的夹为自锚形式，锚固时不需要顶压器顶压夹片，而在千 斤顶与锚具之间设一块限位板，当千斤顶对钢绞线施加预应力后，放松千 斤顶时，夹片就被产生反向运动的钢绞线带进锚板的锚形空内，锁定于锚 板上。12、锚具进场必须有产品的合格证和质量证明

12、书。并分批进行检查验 收，存放应防潮、防腐蚀、防高温热源。13、安装锚具前，对锚环、夹片应逐个的进行外观检查，对有裂纹、 破损、变形、严重锈蚀、夹片分割不匀等缺陷者均不得使用。14、锚下垫板应有锚环的定位槽口、安装时，槽口内应清擦干净，锚 环安装平正对中。15、锚下垫板(喇叭管)内伸入的波纹管应对中，端头不得内卷，接 缝处应堵塞缠包严密，防止漏浆。16、装锚时，锚具和钢绞线等工具、设备手套等都应保持干净。避免 泥砂、铁屑、碎石、油秽、棉纱等异物进入锚孔和夹片内。17、张拉系统包括千斤顶、限位板、油泵、油表、油管和接头等部件 在张拉前或下列情况之一者，都应按实际工作状态组装进行校验：(1)、张拉

13、时，钢绞线发生连续断丝。(2)、千斤顶漏油比较严重。(3)、在运输或张拉过程中出现异常，如油表受到剧烈振动，指针不 回零，读书误差过大等。(4)、钢绞线实际伸长值与理论计算值相差过大(指管道通畅、未被 堵卡的情况下)。(5)、油泵、千斤顶、油表中有一件更换或修复后第一使用的。(6)、连续使用两个月，停置4个月后或连续张拉200次以后。(7)、更换液压油后。18、校验后的张拉设备应按配套编号，作出明确标志，便以维修、安 装和使用。张拉应力按标定的曲线或回归方程计算取值。19、张拉用油表的精度不低于1. 5级且为防震型，表盘直径应大于15 厘米，读数分格不大于IMpa.量程大于50Mpa.20、油

14、压表使用时间较长或使用时超过允许偏差或发生故障，均应与 标准油表进行校正。标准油表的精度应为0.5级，即基本允差为0.5%。21、油泵的额定油压一般为使用油压数的1.4倍，油泵油箱容量应为 张拉千斤顶总输油量的L5倍以上。油箱应设置过滤器，加盖密封保持液 压的结净。22、油管路安装注意使油管通畅，不得交叉扭结。23、张拉设备应保持完好状态、妥善管理。在装卸、搬运和使用过程 中，不得受到剧烈振动、摔倒和碰撞。24、张拉设备安装时，应注意对中，做到孔道、钢绞线束、锚环、限 位板、千斤顶的轴线一致，工具锚夹片和锥孔内表面应涂“退锚灵”。限 位板的规格应与钢绞线的规格一致。25、梁体碎强度须达到设计强

15、度的100%以上后可进行张拉。26、张拉系统安装程序(1)、钢绞线编束。(2)、穿束。(3)、安装工作锚板(锚下垫板、螺旋筋在灌注碎前立端模时安装)。(4)、安装工作夹片。(5)、安装限位板、限位板带止口与锚板定位。(6)、安装千斤顶。千斤顶前端有止口对准限位板。(7)、安装工具锚，应与前端张拉锚具对正，不得使工具锚与张拉锚 具之间的钢绞线扭绞。27、一次张拉满的预应力束的张拉程序：(1)、预应力筋的张拉程序，应按设计规定进行，若设计无规定时,可米取下列程序：Of初应力f。con (持荷2分钟锚固)。con为预应力筋的张拉控制应力(包括预应力损失值)(2)、预应力筋的张拉顺序应符合设计要求，当

16、设计无具体要求时, 可采用分批、分阶段对称张拉。采用分批张拉时，应计算分批张拉的预应 力损失值，分别加到先张拉预应力筋的张拉控制应力值内。(3)、逐项卸下工具锚、千斤顶、限位板。(4)、切去多余钢绞束、孔道压浆封锚。28、张拉采取两端同时张拉，两端的升压、降压，划线、测量伸缩值 均应同步进行。锚下控制应力为0. 73fpk=1358Mpa,张拉顺序和张拉控制 力按设计要求进行。伸长量按设计要求进行校核。29、张拉时，每片梁的滑丝或断丝不得超过2丝，且不宜发生在同一 束内，否则，应另行研究处理办法。30、每片梁张拉前，应做好测量标志，张拉后立即观测拱度，以校核 张拉效果。31、详细、准确做好张拉

17、纪录。32、张拉过程中，加强安全防范措施。张拉、松束、卸顶时，严禁无 关人员逗留，工作人员应准确避免量侧。在梁两端与端面成45度的扇形 范围内为危险区，应设置挡板、护栏，并设立警戒标志。危险区内严禁站 人，并禁止人员通行。孔道压浆及梁体封端：1、预应力束孔道压浆，采取在锚下垫板上安装压浆嘴，锚环上安装压浆盖，用活塞式压浆泵一次压注水泥浆的方法进行，其要求应符合公路桥涵施工技术规范(JTJ041-2000)中第12. 1的规定。2、每片梁的各孔压浆顺序，应由上至下的顺序进行。如在清洗孔道 时已发现有相互串通的孔道，应考虑两孔同时压浆。3、如一端压浆发现的孔道堵塞现象时，应立即从一端补压。4、梁体

18、拆模后，应对梁端硅表面进行凿毛处理。5、封端碎标号与梁体碎标号相同(C50)6、封端前应准确丈量梁的长度，调整封端模，并牢固连接，控制梁 的全长在+0, T0毫米。7、位灌注前梁端应浇水润湿，灌注时认真振捣，保证砂内实外光。 税强度达25Mpa后可拆模，并保持良好的养护，防止封端性与梁体间产生 裂缝。梁体缺陷修补及处理：1、梁体碎的局部缺陷，如裂缝、蜂窝、掉块、缺棱、漏筋、空洞、 孔道串通、内部空洞等，应经修补处理，不影响其外观，并不得降低承载 能力。缺陷严重的梁片除修补处理外，还须进行加载检验，合格后才能使 用。2、每片梁应建立台帐，详细记录梁在预制过程中各工序发生的情况。 对梁体缺陷的部位

19、、形状、发现日期等应作详细记录，并绘制示意图，分 析产生的原因及修补办法、处理效果。严重的缺陷和质量问题上报研究处 理。3、梁体缺陷修补办法 HRB335钢筋，直径12rmn者采用R235钢筋，采用的HRB335型和R235型 钢筋应符合GB13013和GB1499的规定，并且焊接钢筋满足可焊要求。钢筋应具有质量证明书，对主要受力刚筋应按规定进行材质抽验，力 学性能应符合国家标准：GB1499-98的规定。每批钢筋(不超过20t)尺寸和同一炉号的钢筋组成。在每批钢筋中 选取经外观检查合格的两根钢筋各取一套试样。每套试样制成两根试件, 分别作拉力(屈服点、抗拉强度、伸长率)和冷弯试验。经试验如有

20、一个 项目不合格，应取双倍数量的试件对不合格项目作第二次复验，如仍有一 根试件不合格，则该批钢筋作为不合格处理。钢筋存放地面硬化并且垫高不低于50厘米，按炉号和不同规格分堆 存放。3、钢板采用符合GB700-88规定的Q235c钢板。4、预制主梁采用群锚锚具及其配套的设备，管道成孔采用镀锌金属波 纹管。负弯矩采用扁锚锚具及其配套的设备，管道成孔采用金属扁波纹管。 锚具均必须符合公路桥梁预应力钢绞线用YM锚具、连接器规格系列 (GB/T 14370)的规定。锚具、夹具进场时，要按出厂合格证和质量证明书核查其锚固性能类 别、型号、规格及数量；同时还应进行外观检查、硬度检查，检查要求按 公路桥涵施工

21、技术规范JTJ041-2000第12. 3. 5条执行。5、其他用材包括砂、石、水等的质量应符合公路桥涵施工技术规范 (JTJ041-2000)有关规定和要求。梁体碎采用42.5普通硅酸盐水泥。其性能应符合国标的规定。(1)、宽度在0.2毫米以下且不再发展的次要裂缝、普通的龟裂，除加强养护或用乙烯涂料刷于表面予以封闭外，一般可不予处理。(2)、局部蜂窝、掉块、缺陷、空洞、可根据情况，用干砸碎修补或 表面涂抹水泥处理。(3)、较宽、较深和部位比较重要的裂缝，应沿裂缝凿成“V”形剖 口，用环氧树脂砂浆于砸后磨平的方法处理。(4)、内部空洞与孔道串通一般在孔道压浆时可以被水泥浆填充，但 压浆必须将先

22、已出浆口端封闭，保持一定压力(57Mpa),以使空洞能压 满水泥浆。(5)、较大面积的蜂窝或表面空洞，应剔净松散碎，采取干砸坏氧树 脂税的办法处理。质量检查及产品验收：1、制梁所用的原材料、配件、工艺过程和各工序的质量，均应符合 公路桥涵施工技术规范(JTJ04-2000)的规定。凡质量不合格的应及 时处理，不得流入下一道工序。2、梁片经检查验收达到质量标准后，方能作为合格产品，发送工地 安装。安全技术：1、制梁场地应排好良好，不得积水。防止制梁存梁台座及龙门架走 道的不均匀沉陷和变形。2、吊梁设备包括龙门架和吊梁器必须经过试吊合格后才能吊梁，并定期检查维修。吊具每次吊梁前均应检查。3、装吊工

23、作应严格执行装吊作业操作规程4、大风季节要加强对大型结构、起吊设备、存梁支撑、钢模放置等 设施的检查和管理，并有防范措施。5、所有电器设备应有防水、防潮、防火和防漏电措施。6、乙烯罐、氧气瓶等易燃易爆物品的存放，运输使用都必须按有关 规定办理。7、钢筋碰焊场与其它作业应有一定安全距离，并设置隔离和防火措 施。8、钢筋拉直场地和钢绞线张拉危险区，应设置防护栏和警戒牌。9、高压油管路、风管路妥善管理，防止被砸、被撞和锐器锤击。水泥必须有制造厂出厂试验报告单，现场应复验后允许使用。水泥超过三个月或有受潮结块变质现象时，应重新试验签定。不合格者，不得使 用于梁体结构内。水泥采用散装水泥，压浆用袋装水泥

24、堆高不得大于1 . 5米(堆码高 度不宜超过1 0袋)。水泥堆离墙不少于2 0厘米。离地面高度不低于20 厘米。不同品种、不同标号、不同出厂日期的水泥要分别堆放。细骨料应采用级配良好、质地坚硬耐久、颗粒结净的天然砂。砂的级配杂质的含量应符合公路桥涵施工技术规范(JTJ041-20(X) 中11. 2.2-4条的规定。粗骨料采用520mm粒径质地坚硬的碎石。其技术要求应符合公路 桥涵施工技术规范(JTJ041-2000)中第11.2. 3-2条的规定。碎石在装卸、运输、堆放过程中不得与泥土、杂质等有害物相混杂。 必要时采取筛洗措施。拌合水采用饮用的自来水，可不经检验。不得使用污水、PH值小于 5

25、酸性水及硫酸盐量按S04计超过水的质量0. 27%的水不得拌制碎。为改善碎的性能，可掺用高效减水剂或复合减水剂。选用的品种和 掺量通过试验确定，并符合公路桥涵施工技术规范(JTJ041-2000)附录 F2的规定。梁体碎中不得掺入名种氯盐类，外加剂中含氯量折合水泥重量的百分 比不得大于0. l%o施工要点：1、施工单位进行施工放样之前，必须对桥梁上部主梁平面布置参数进 行复核，如发现计算结果与设计不符，应及时通知设计单位复查。2、预制主梁时，混凝土强度达到设计强度的100%且龄期大于7天， 方可张拉预应力钢束，40mT梁张拉顺序为Nl、N2、N3、N4、N5钢束30mT 梁张拉顺序为N2、N3

26、、N4、N1、钢束.并保证两端对称、均匀张拉，张拉 完成后及时压浆。3、张拉锚下控制应力正弯矩钢束为。con = 0. 73fpk=1358Mpa负弯矩钢 束为。con = 0. 75fpk=1395Mpa （不包括锚口损失），张拉采用双控4、预应力管道采用金属波纹管成形，安装时必须严格按坐标定位，确 保管道的准确线性。锚下垫板必须与预应力钢束垂直，垫板中心应对准管 道中心，在管道密集部位及锚固区，应特别加强混凝土的震捣，确保混凝 土浇筑质量。5、预制主梁时，应注意顶板负弯矩钢束扁波纹管的准确预埋，并采 取可靠措施，防止浇筑混凝土时波纹管发生变形，影响穿束。在主梁安装 好后，应先将对应的扁管道

27、相接并穿束，焊接连续接头处的主梁钢筋和横 隔梁钢筋，然后再浇筑连续接头段混凝土，当其混凝土强度到设计强度的 100%后，张拉负弯矩区预应力钢束，并压注水泥浆，注意对桥面锚头进 行防锈处理。6、预制T梁外侧模和端模均采用钢模，底模采用碎台座上采用10cm X20cm木方，其间距20-40cm。木方上铺设木板，木板宽度根据30m、40m 梁底宽设置。木板上铺设钢板，钢板宽度与木板宽度相等。采用高频和普 通振捣器进行振捣,顶板采用插入振捣器振捣。混凝土达到设计标号的100% 后，张拉预应力束并及时压浆锚固。T梁预制方法：1、采用后张法，在现场设置固定制梁台座，台座高30-50cm,宽度根 据30nl

28、及40nl梁底宽设置。2、梁场设两台80T及两台5T龙门吊，承担梁场吊梁及模板支设、混 凝土浇筑。3、梁台座基础采用碎结构。按设计要求设置反拱。4、模板采用钢模，采用劲性支架。上下设置拉杆（拉杆不穿过梁体 碎）。5、钢筋在制梁台座上就地绑扎，准确控制钢筋的尺寸和位置。6、碎由梁场旁的碎搅拌站生产，用碎罐车运至梁场，碎倒入碎罐后 由5T龙门吊起吊入模。7、碎振捣：在侧模上设附着式高频振捣器，灌注腹板以下部分校时 以附着式振动器为主，插入式振动器为辅。灌注腹板以上部分碎使用插入 式振动器。8、预应力钢束张拉采用以张拉力为主，以伸长量校核的双控办法。 按设计和规范要求分批，分阶段张拉。主要施工步骤：

29、1、制梁场施工设备配套。2、模板制造、试拼、检查验收。3、安装钢筋、定位网、制孔波纹管。4、支设模板。5、浇筑混凝土。6、碎养护、拆模、检查修补。7、钢绞线下料、编束、穿束、张拉。8、孔道压浆。9、扎封锚钢筋、立模、灌注梁体封端碎。10、梁片编号、成品检查验收。质量标准：梁片预制质量应符合下列要求：1、梁体及封端碎标准养护试件28天龄期的实际平均强度应在合格标 准内。2、孔道压浆应密实，其水泥浆强度等级不得低于设计要求。3、梁体裂缝：非预应力部分（如隔板及封端）允许有宽度不大于0.2 毫米的表面裂缝，梁体侧面允许有局面部小面积（不超过一平方米）的分 散龟裂（缝宽小于0.1毫米），其余，不允许有

30、裂缝。4、梁体外观：表面应密实、平整、无漏筋，无空洞，无掉棱缺角， 无石子堆垒。蜂窝、麻面的面积不超过结构同侧面积的1%。有严重蜂窝、 麻面、空洞、漏浆、硬伤、掉角等缺陷均需修补完好，并养护到规定强度。 对承载能力有影响的缺陷，须作荷载试验签定其可用性。5、成品外型尺寸允许偏差：梁长+5mm, -10mmo跨度（支座中一中），+20mmo梁高5mm。下翼缘宽度 +10mm, - 0 o腹板厚度+ 10mm, - 0 o表面平整度（2米直尺）5mmo6、支座表面平整度，允许偏差1mm。7、预埋件位置，允许偏差5mmo8、梁体预应力体系符合设计要求。钢筋作业与制孔管道安装：1、钢筋的加工、接头、钢

31、筋骨架的组成及安装、质量标准应符合设 计要求和公路桥梁施工技术规范（JTJ041-20（X）第十章的有关规定及 GB1499的规定。2、按设计图纸要求T梁梁肋纵向钢筋可采用搭接接头，其搭接长度 不得小于2 0倍搭接钢筋的直径；桥面板的横向钢筋在湿接头处预留长度 不小于1 0倍钢筋长度，采用搭接单面焊街头；横隔板的横向钢筋在湿接 处的连接采用搭接双面焊，焊缝长度不小于5倍钢筋直径。3、波纹管的定位钢筋须在骨架成形后点焊固定，要求尺寸准确、焊 接可靠。定位钢筋的间距直线段不大于1m曲线段不大于0. 3mo定位网孔 的尺寸偏差不大于6 mm,定位网孔的净空比波纹管外经大2 - 3 mmo4、梁肋的钢

32、筋在台座上直接绑扎，翼板部分钢筋采取在立模后绑扎。5、钢筋的保护层，按设计要求厚度制作强度不低于梁体强度的水泥 砂浆垫块，振动密度，充分养护。垫块的厚度偏差不大于1-2 nnn。安装 时，垫块与钢筋扎紧，绑扎铁丝不得伸入保护层内。垫块成梅花形安装, 排列整齐。6、预应力束孔道分别采用外径77 （7股）、87 （8股、9股）、97 （12 股）毫米的波纹管（负弯矩钢束采用扁型波纹管成型）。7、波纹管进场或在现场卷制后应分批进行检查和验收。使用前还应 逐根检查其外观质量，波纹管表面应完整、无明显起皱、不允许脱扣开裂、 无明显变形。8、波纹管的接头采用旋入套接法。接头套管为直径比被波纹管大5 毫米的

33、波纹管，长为2 5 0毫米，每端旋入长度不少于1 2 0毫米。在接 缝处应用聚乙烯胶带或电工胶布缠包，避免水泥浆渗入管内。波纹管的端 头（包括接头处和插入锚下喇叭管内的端头）应平顺，严防内卷给以后穿 束造成困难。9、在施工中，须避免碰撞、挤压和烧伤波纹管。如有变形或空洞须 修整和缠包。必要时更管波纹管。10、为避免波纹管变形和少量漏浆而造成的穿束困难，可在波纹管里 穿入抽拨胶管或钢绞线，其外径比波纹管的内径小35毫米。在碎初凝 后，终凝前抽出。模板：1、模板全部采用钢模。模板上配置侧振，因此，要求要有足够的刚 度和稳定性。2、模板主要由底模、端模、侧模、上下拉杆、顶紧装置等组成。3、钢模的制造

34、应符合钢结构工程施工质量验收规范（GB 5 0 2 0 5 -2001）的有关规定。4、模板制造应编制工艺，采取措施。减少焊接变形，严格控制截面尺寸。模板接缝平顺，板面平整，转角光滑，连接孔准确。5、模板制成后，必须经过整体组装，检查验收合格后方可使用。6、钢模制造的允许偏差应符合下列要求：项 目允许偏差（mm） 外形尺寸长和宽+0, 1肋高士5面板端偏斜W0.5连接配件（螺栓、卡子等）的孔眼位置孔中心与板面的间距0.3板端孔中心与板端的间距+0, -0. 5沿板长方向的孔0.6板面局部不平（用300mm长平尺检查）1.0板面和板侧挠度1.07、模板的吊点位置、吊装方法应合理，不得使模板产生变形。8、侧模应平整存放，不得重迭堆码。火车运输时可立放，但几扇须 连接在一起，支撑和捆绑牢固。9、立模前，模板应检查、修整、板面涂刷脱模剂。底模、侧模、所 使用脱模剂的品种和颜色应一致。不得使用易污染、使碎变色的油料作为 脱模剂。10、模板拼装时，应根据预制梁片的几何尺寸和模板图，仔细核对梁 长、梁宽、预制束孔道、梁体预埋件是否与设计图相符。模板安装完毕后， 应进行全面检查合格，经会签后方能浇筑碎。