2023年-6s现场管理法内容.docx

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1、5S内容现场管理法通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，是日式企业独 特的一种管理方法，其最终目的是提升人的品质：革除马虎之心，养成凡事认真的习惯（认认真真地对待工作中的每一件“小事”）遵守规定的习惯自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯文明礼貌的习惯5s现场管理法：整理将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的；把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；不必要的东西要尽快处理掉。目的：腾出空间，空间活用防止误用、误送 塑造清爽的工作场所生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又 阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具

2、、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌 乱。生产现场摆放不要的物品是一种浪费： 即使宽敞的工作场所，将愈变窄小。 棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。 增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。 物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。注意点：要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。实施要领：1 .自己的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的2 .制定要和不要的判别基准3 .将不要物品清除出工作场所4 .对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置5 .制订废弃物处理方法6 .每日自我检查5s现场管理法：整顿对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。明

3、确数量，并进行有效地标识。目的：工作场所一目了然 整整齐齐的工作环境 消除找寻物品的时间 消除过多的积压物品注意点：这是提高效率的基础。实施要领：1 .前一步骤整理的工作要落实2 .流程布置，确定放置场所3,规定放置方法、明确数量4 .划线定位5,场所、物品标识整顿的“3要素，场所、方法、标识放置场所 物品的放置场所原则上要100%设定 物品的保管要 定点、定容、定量 生产线附近只能放真正需要的物品放置方法易取 不超出所规定的范围 在放置方法上多下工夫标识方法 放置场所和物品原则上一对一表示 现物的表示和放置场所的表示 某些表示方法全公司要统一 在表示方法上多下工夫整顿的“3定”原则：定点、定

4、容、定量 定点：放在哪里合适 定容：用什么容器、颜色 定量：规定合适的数量5s现场管理法：清扫 将工作场所清扫干净。 保持工作场所干净、亮丽的环境。目的： 消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮 稳定品质 减少工业伤害注意点：责任化、制度化。实施要领：1 .建立清扫责任区（室内、外）2 .执行例行扫除，清理脏污3 .调查污染源，予以杜绝或隔离4 .清扫基准，作为规范5s现场管理法：清洁将上面的3s实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。目的：维持上面3s的成果注意点：制度化，定期检查。实施要领：1 前面3s工作2 .考评方法3 .奖惩制度，加强执行4 .主管经常带头巡查，以表重视5s现

5、场管理法：素养通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。开展5s容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。目的： 培养具有好习惯、遵守规则的员工 提高员工文明礼貌水准 营造团体精神注意点：长期坚持，才能养成良好的习惯。实施要领：1 .服装、仪容、识别证标准2 .共同遵守的有关规则、规定3 .礼仪守则4 训练（新进人员强化5s教育、实践）5 .各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等） 实施“8S”管理产生良好管理效应该车间通过实施“8S”管理，推行标准化车间建设，产生了“四个提高”的管理效应。一是提高了员工素质。“8S”管理提升了员工的素质，有16人在机修公司、总

6、公司组织的技术 比武中获得了一、二、三等奖，许多技术骨干在改善修理环境、改进工艺管理、提升修理质量的 过程中，改造、创新10多 项工艺、工序、工装设施，解决了现场管理、质量检测等诸多问题。 特别是自行设计制造的钻井设备清洗装置，通过利用蒸汽锅炉的热能，配合合理的化学药品配 方, 控制池内温度，掌握浸泡时间，实现了腐蚀剥落漆皮，清洗泥土、油污之效果，解决了修理现场 的脏、舌L、差，提高了所修设备外观质量。与兰州XX机械研究所联合研制的钻井设备综合试验 台，实现了以全程控制气路、电路、传感线路的方式，对绞车、泥浆泵、水龙头、转盘等10大类 47种设备的加载试验，运用计算机远程遥控测试了各种钻井设备

7、的冲次、压力、排量、油温、轴 承温度、输入扭矩等20多项技术参数，全程记录打印测试数据和曲线，填补了局内钻井设备加载 试验的空白，把多年来存在的钻井设备修理质量问题基本解决在了厂内。二是提高员了员工的安全意识。员工普遍熟知安全生产的方针政策、规章制度、岗位应知应 会，清楚并能正确预防、削减岗位作业中的隐患和风险，实现了无大小人身、设备事故。2006年 被评为钻井总公司安全生产先进集体。三是提高了现场管理水平。车间推行了管理人员“走动式管理”，各位管理人员每日坚持携带 “8S”管理手册两次到相应的岗位、场所进行巡视检查，现场解决实际问题；对解体、清洗、 修理、装配、试车等工序过程中易出现的质量问

8、题，建立质量管理点，设立设备修理检验卡片、 设备修理质量控制点卡片，实行专人看板管理，推进了质量管理的工序化、严格化。同时、 现场管理出现了“五大变化”：办公室、公房墙面干净，窗明地洁；场地清洁、区域清晰，布局合理、通道畅通、分类摆放、整齐文明；更衣室、休息室统一标准，统一管理，干净利索，无臭味、无杂物、无乱摆乱放现象；工具箱规格统一，干净无油污，工具定置定位管理，无多余工件、工具和杂物；自用设备无油泥，无滴漏，真正实现了轴见光和槽见沟，“四 不漏”、见本色。四是提高了工作效率。2006年，完成设备修理835.75标准台，产值1477.07万元，创利润 763.62万元，同比分别提高了 39%

9、、41 %和80.1 %。什么叫5s管理一、“5S”活动的含义“5S”是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seikeetsu)和修身(Shitsuke)这 5 个词 的缩写。因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是所以简称为“5S”，开展以整理、整 顿、清扫、清洁和修身为内容的活动，称为“5S”活动。“5S”活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行，它相当于我国企业开展的文明生产活动。 “5S”活动的对象是现场的“环境”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与 措施，从而达到规范化管理。“5S”活动的核心和精髓是修身，如果没有职工队伍修身的相

10、应提高， ”5S”活动就难以开展和坚持下去。二、“5S”活动的内容(-)整理把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场 的第一步。其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的， 什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的 料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生 产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和 清理，达到现场无不用之物。

11、坚决做好这一步，是树立好作风的开始。日本有的公司提出口号： 效率和安全始于整理！整理的目的是：改善和增加作业面积；现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；减少 磕碰的机会，保障安全，提高质量；消除管理上的混放、混料等差错事故；有利于减少库存 量，节约资金；改变作风，提高工作情绪。（二）整顿把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行 科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流 程下完成作业。整顿活动的要点是：物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的 差错；物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频

12、率，经常使用的东西应枚得近些（如 放在作业区内），偶而使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；物品摆 放目视化，使定量装载的物品做到过日知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区 别。生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量，保障生产安全。这项工作己发展 成一项专门的现场管理方法一一定置管理（其内容将在第三节中进一步介绍）。（三）清扫把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。生产现场在生产过程中会产生 灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。脏的现场会使设备精度降低，故障多发，影响产 品质量，使安全事故防不胜防；脏的现场更会影响人们的工作情绪，使

13、人不愿久留。因此，必须 通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境。清扫活动的要点是：自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人， 不增加专门的清扫工；对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结 合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；清扫也是为了改善。 当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。（四）清洁整理、整顿、清扫之后要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的 坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。清洁活动的要点是：（1）车

14、间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康, 提高工人劳动热情；（2）不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表 要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；（3）工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精 神上的“清洁“，待人要讲礼貌、要尊重别人；（4）要使环境不受污染，进一步消除混浊的空气、 粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。（五）修身修身即教养，努力提高人员的修身，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是“5S”活动的 核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。所以，抓“5S”活动， 要始终着眼于提高人的素质。三、开展“5S”活动的原则（一

15、）自我管理的原则良好的工作环境，不能单靠添置设备，也不能指望别人来创造。应当充分依靠现场人员，由 现场的当事人员自己动手为自己创造一个整齐、清洁、方便、安全的工作环境，使他们在改造客 观世界的同时，也改造自己的主观世界，产生”美“的意识，养成现代化大生产所要求的遵章守纪、 严格要求的风气和习惯。因为是自己动手创造的成果，也就容易保持和坚持下去。（二）勤俭办厂的原则开展“5S”活动，要从生产现场清理出很多无用之物，其中，有的只是在现场无用，但可用于 其他的地方；有的虽然是废物，但应本着废韧利用、变废为宝的精神，该利用的应千方百计地利 用，需要报废的也应按报废手续办理井收回其”残值“，千万不可只图

16、一时处理“痛快”，不分青红皂 白地当作垃圾一扔了之。对于那种大手大脚、置企业财产于不顾的“败家子”作风，应及时制止、批 评、教育，情节严重的要给予适当处分。（三）持之以恒原则“5S”活动开展起来比较容易，可以槁得轰轰烈烈，在短时间内取得明显的效果，但要坚持下 去，持之以恒，不断优化就不太容易。不少企业发生过一紧、二松、三垮台、四重来的现象。因 此，开展“5S”活动，贵在坚持，为将这项活动坚持下去，企业首先应将“5S”活动纳入岗位责任制， 使每一部门、每一人员都有明确的岗位责任和工作标准；其次，要严格、认真地搞好检查、评比 和考核工作、将考核结果同各部门和每一人员的经济利益挂钩；第三，要坚持PDCA循环，不断 提高现场的“5S”水平，即要通过检查，不断发现问题，不断解决问题。因此，在检查考核后，还 必须针对问题，提出改进的揩施和计划，使“5S”活动坚持不断地开展下去。