2023年-TPM基础知识培训讲义.docx

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1、Tota I Product i ve Ma i ntenance 培训I培训须知主动学习并不断寻求将所学的知识及技能与实际工作相结合鼓励积极的参与。各人的知识、经验、建议和主张都会丰富培训的 内涵，达到增值的目的。坚持开放式的沟通。维护他人的自尊和自信。注意专心聆听并尊重 他人的观点、主张。鼓励各位的提问。在表达时注意简洁明了。请给予建设性的而不是简单判定式的反馈。无论是在给予还是接收 反馈时，都应注重细节、实例和行为。不妨花时间去了解其他参与者。因为他们不仅此时此刻，而且在课 后都是您宝贵的资源。讲师也是您的资源。尽可利用课前、课后的十五分钟或课间休息向 讲师进行专题咨询。尽您所能完成所布

2、置的作业和活动。请牢记-我们来这里的目的是为了相互学习和分享。一切的努力都 是极有价值的，我们应该相互尊重。目录第一篇：TPM基础知识第二篇：设备管理的沿革和内容第三篇：设备得使用和保养第四篇：零故障和自主保养第五篇：TPM的指标检查和改善维修人员实现设备零故障、零缺陷了解设备的基本构造了 解设备的基本原理和要点，能够分析故障原因具有材料、零件的基本 知识，掌握PM分析方法，能找出并改进不安全部位设备的改善、改 进各机构的设计工程师能够进行设备改善、维修预防设计理解设备构 造、设计、制图掌握技术要点、材料、驱动、控制知识设备评价、技 术评价、失效模式影响分析，计划管理（日程、人员）引进、开发、

3、 管理技术要求目标技能培训的评定表技能科目基础基本安图电气安全知识技能装纸知识知识序号1 2345 6789 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26技能要求技 能评分工具的准备知识螺栓螺母的准备知识标准零件的准备知识模 具准备知识划线技能更换刀具技能模具安装冲头螺母安装模具图纸 联锁装置知识12345设备操作规程一指导操作人员正确使用和操作设备的最基本文件之一匚操作规程的主要内容口设备的主要技术规格口加工范围口传动系统图口润滑图表口水、电、气、油路图口操作要领及定期维护保养内容对操作规程的要求：1、内容简明2、层次顺序清楚3、实用4

4、、规定具体5、多用示意图等设备的维护管理二设备维护：保持设备的正常技术状态，延长设备的使用寿命所进行的日常工作口主要内容：设备的清洁设备检查（目视检查、点检）口设备状态调整及监测设备润滑口排除异常设备维护的目标内外清洁操作灵活油路畅通运转正常设备故障管理的主要内容二策划：设备维护的制度；维护资源；维护人员口建立设备故障记录：发生时间、停机时间、故障情况及排除故障的方法等口故障处理：首先消除故障，恢复设备功能口故障统计：每月对设备故障次数、停机时间、多发性和重复性故障统计匚故障分析：对故障频率高、停机时间长、重复性和多发性故障进行 分析，找出根本原因并加以改进，力争彻底消除匚故障消除计划管理和跟

5、进，建立PDCA的持续改进循环模式。案例一（小组讨论一）某生产线突然停机，操作工张全经过简单查看，发现是电气故障，但 不知问题根本原因，于是找到并填写了维修申请单后交给李班长，五 分钟后，李找到车间刘主任签了字，急忙打电话给设备科告之情况, 设备科长立刻寻找当班空闲的维修工，三分钟后，找到了一名维修工 赵海，可是赵海是机修工，电气方面没什么经验，于是只得继续找, 直到十分钟后刚修好一部注塑机的吴刚赶到现场，离停机已经是半个 小时了描述这里的设备维修流程，并看看哪里可以进行改进，至少写出三个 可以改进的点如何改善设备故障处理流程发现故障填写故障请修单操作工操作工批准转交故障请修单班长批准转交故障

6、请修单生产领班安排维修工维修领班安排维修工维修班长检查设备维修工能修否？否能修否？允许修否？是否是排除故障维修工操作工是否1432案例二一有一天，维修人员王东明接到电话说六车间KIEFIL机发生了故障, 于是马上前去维修，一小时后，王东明回到办公室。匚第二天，该机操作工李育新又打电话给王东明，说他刚修过的设备 又发生故障了，语气中带着许多的不满。王东明气冲冲地去现场维修，并指责李育新不会操作设备，专给人 添麻烦。请问：如果你是王东明，该如何看待这件事情？小组讨论二1、设备维修工的职责是什么？ 2、设备操作工的职责是什么？TPM （全面生产性维护）智联培训第三篇第三篇实现零故障和自主保养实现零故

7、障和自主保养故障的定义从结果来看：故障是设备失去了规定的功能从原因来看：故障是人“故”意引起的“障”碍TPM （全面生产性维护）智联培训WisdomUnion窗寐咨询故障的类型功能停止型故障故障为零功能下降型故障45TPM （全面生产性维护）智联培训Wisdom-Union 咨询设备故障的原因一劣化自然老化：设备的性能因时间推移而发生的物理性退化强制恶化：因没有按照正确的使用方法作业而引起的设备恶化46TPM （全面生产性维护）智联培训WisdomUnion智联咨询零故障的思想基础1）设备的故障是人为造成的；2）人的思维及行动改变后，设备就能实现零故障；3）要从“设备会产生故障”的观念转变为“

8、设备本身不会产生故障”；4） “能实现零故障”。47WisdomUnion智联咨询设备的潜在缺陷故障的“冰山”设备中已经存在的将引起设备发生运行不良或故障的 微小缺陷。故障是冰山的一个角落故障潜在缺陷灰尘、污垢、原料黏 附磨耗、偏斜、松动、泄漏腐蚀、变形、伤痕、裂纹温度、振动、声 音等的异常将“潜在缺陷”明显化并予纠正，就能避免故障48TPM （全面生产性维护）智联培训WisdomUnion甯寐咨询设备的潜在缺陷小组讨论三：微小缺陷的危害性a.微小缺陷会长成重大缺陷；b.诱发其它缺陷；c.与其它缺陷共同作用产生更大影响。49TPM （全面生产性维护）智联培训Wisdom-Union* 咨询设备

9、的潜在缺陷心理的潜在缺陷保养人员或操作人员的意识缺乏和技能不足a。尽管看见了，却视而不见；bo认为这类问题不存在，忽视不顾；Co技能水平不够，看不到缺陷。要实现零故障必须要使潜在缺陷明显化50TPM （全面生产性维护）智联培训Wisdom-Union 联咨询小组讨论四请通过小组讨论,举例说明如何才能使微小缺陷（如灰尘、异常振动、 螺栓松动等）明显化。讨论时间：20分钟，每小组得出一份结果，然 后各用3分钟时间在全班介绍。51TPM （全面生产性维护）智联培训Wisdom-Union 寐咨询题目定位表示线目的有效执行作业，并且不妨碍其他工作标准规格定 位线宽1CM, 3CM, 5cMi.适用于半

10、固定的配套设备，工作台，计 测器，工具箱，垃圾桶，烟灰缸等几乎不挪动使用的物品2.戈”CM, 3CM, 5cM的白色实线或虚线3.划定位线之后，中心部用白色实线或 虚线（必要时表示在外面也无妨）4.区分备注半固定物配套设备, 工作台，计测器，工具箱，垃圾箱，桌子，烟灰缸等随时移动搬 运车，搬运工具，产品等目视管理半固定物随时移动白色黄色黄色 5CM:地面3CM:搁板，工作台1CM:桌子上事物用表示方法颜色区分 SIZETPM （全面生产性维护）智联培训目视管理 题目 保管（等待、装载）表示线目的保管（等待、装载）场所的库存掌握，便于整顿及有效管理标准规格保管线粗5CM,装载最高线3cM1 .适

11、用于随时可移动的搬运工具，原料，半制品，等待修理品，不良 品，完制品，BOX的保管场所2 .用5cM白色实线划线3 .保管线（等待、装载）线，中心部写品名4 .有必要时，大型待机场所，装载场所设置单独的牌子5 .装载场所用3cM粗的红色线条表示最高位置。用白字注明最高位置6 .电瓶车和叉车保管线，出入口处划虚线TPM （全面生产性维护）智联培训Wisdom-Union 族咨询题目表示旋转方向目的运转中或点检中预防安全事故或保全容易性标准规格1.马达，泵，皮带，输送带等适用于旋转使用的动力机械2,有动力传送要素时，要素部品尺寸表示在箭头内侧或下侧（皮带, V-带，同步皮带，连轴器等）3,表示颜色

12、统一用红色，红色底时用黄色表示4 .有动力轴和被动轴时旋转方向表示在动力轴中心上侧或被动轴中 心下侧5 .旋转方向表示看不到的马达，安全罩等表示在上部平面6 .箭头的大小以所表示部位的大小区分目视管理表示部位尺寸箭头 大小40cM以下40cM以上4CMD6CMD6CMa2CMQ2CMa3CMD3CMD9CMTPM （全面生产性维护）智联培训Wisdom-Union 联咨询题目工具盒行影（形迹）表示目的有效地准备管理工具盒的工具，维 持所使用工具的随时管理标准规格1 .适用于所有工具保管盒及工具 保管台2.在工具保管位置上按实物大小喷漆（形迹）表示3.在工具上 层位置，用白底黑字记录工具名称及规

13、格例：目视管理扳手15MM, 16MMD30CM 40CMTPM （全面生产性维护）智联培训目视管理题目螺杆，螺母的一致线（MACHING MARK）目的降低重要部分的螺母，螺杆松动引起的设备故障，以及及早发现故障 标准规格1 .适用在常出现振动部位，重要设备的故障，影响品质的部位2 .螺杆、螺母的一致表面上用漆划直线操作工检查对象：白色PM检查对象：黄色3 .保全或点检时常出现松弛而一致线难以对准时要重新表示4 .按螺杆、螺母的大小，方便于确认松动状态，一致线用24MM宽 表示TPM （全面生产性维护）智联培训题目计量器具使用范围表示目的压力表，温度计，油位计等正常或异 常时的允许范围，用颜

14、色区分，发现异常标准规格路线宽12CM,出 入口路线比例1:0.5:1.51.超出正常或允许范围，将导致丧失性能及发 生故障的地方（压力表，真空仪，温度表，油面表，水面表等）2. 适用范围的刻度用绿色表示，异常范围刻度用红色表示，上限、下限 用红色表示3 .马达减速机的点检窗在中间涂白色4.计量器具在不清 楚的位置或反方向时调正在作业者易看清位置上表示5.根据表示部 位大小来确定标志大小，并标在可以看清指针或油面的适当位置备注 注：圆形厚度仪表的表面玻璃可能会转动，所以要固定标记，尽可能 在内部标记二目视管理第六篇：TPM的推行第一篇：TPM基础知识自我认知小大制造产品、培育人才专业能力强管理

15、能力强设备学历工 艺经验物料工龄制度沟通规范激励标准培训产品员工我好担心现场! ! 一线管理之屋团队合作设备质量成本5s活动工艺材料产量士气利润合理化建议标准化作业人员持续改进2o领导管两头，员工中间走lo向上找意义、向下找方法TPM的内涵TPM (Total Productive Maintenance) T-T0TAL 综合性综合效率而 不是单一的故障率指标生产系统的整个生命周期而不是仅是使用周 期一切部门的工作而不仅是设备部门全体人员参加而不仅是设备 维护人员TPM的内涵WisdomUnion智联咨询实现零故障的对策清扫、加油、紧固是防止劣化得三要素，也是设备运行的基本条件。1）具备基本

16、条件制定操作、保养以及环境条件的标准化指南，并严格遵守和控制。2）严格遵守使用条件复原是将出现异常的设备采取措施恢复其正常的活动。3）复原设备异常4）改进设计上的不足技能包括操作人员和保养人员的检查技能、操作技能和维修技能等。5）提高技能58TPM （全面生产性维护）智联培训Wisdom-Union* 咨询零故障对策的现状及其改善个人行动计划思考题：请结合实现零故障的五项对策进行分析：1）这五个方面的现状如何?2）如何改善？59WisdomUnion智联咨询案例三请分析发生以下右图情况的原因有哪些?并列出三种改进方案。正确的加工位置错误的加工位置心轴机床机床工件60TPM （全面生产性维护）智

17、联培训Wisdom-Union智联咨询案例三分析答案请分析发生以下右图情况的原因有哪些?并列出三种改进方案。正确的加工位置错误的加工位置61心轴机 床机床工件TPM （全面生产性维护）智联培训Wisdom-Union 联咨询POKA YOKE （防呆）的思想基础操作工的误操作不是故意引起的奖惩措施对减少误操作的作用是微小的只有从工艺上改善才能彻底消除误操作要让问题在产生后果之前就发现并解决62TPM （全面生产性维护）智联培训Wisdom-Union 联咨询POKA YOKE的具体方法操作有误，工件装不上工件不合格，机器开不动作业有差错，机器不加工作业有遗漏，不做后工序能自行修正误操作，自行再

18、加工63TPM （全面生产性维护）智联培训Wisdom-Union智联咨询案例四（小组讨论五）口设备科邱科长认为设备管理的保养职能应该由生产部承担，因此和 生产部范经理商谈此事的实施建议。范经理也认为这是未来的方向, 但他认为现在不能实施。因为他担心无法说服操作员工，因为操作工 目前的工作已经相当多，而且许多操作人员还不具备保养的能力。请问：如果你是范经理，会答应邱科长的建议吗？为什么？如果你是邱科长，如何说服范经理？64TPM （全面生产性维护）智联培训WisdomUnion甯寐咨询自主保养的目标通过制造部门承担保养职能，在日常工作中防止设备的劣化，从而提 高操作人员的素质，改善设备的综合效

19、率65TPM （全面生产性维护）智联培训Wisdom-Union 族咨询操作人员应该具备的4种能力1）发现异常的能力2）处理异常的能力能在故障发生之前对异常进行识别和定义的能力。恢复异常至原来的正确状态，确保设备功能正常发挥的能力。3）制定基准的能力4）维持管理能力为判断设备是否正常，制定一个确定标准值的能力。不是感觉或经啦的“XX以下”等的规定定量的基准。能按照规定的标准对设备进行保养和操作的能力。对各种基准能够正确遵守，不能遵守时进行再检讨，重新定基准的能力。66TPM （全面生产性维护）智联培训Wisdom-Union 咨询4种能力的4个培养阶段1）复原和改善自己发现的异常2）熟悉设备的

20、结构/功能3）理解设备和质量的关系4）修理设备 67TPM （全面生产性维护）智联培训Wisdom-Union留寐咨询自主保养的步骤Core -Skill （保全Infra）学习Skill -生活化习惯 化OStep5slstep初期清扫2Step发生源.困难部位对策3Step清扫点 检注油基准制订4Step综合检查5Step自主点检6Step品质保证7Step 彻底自主管理想做的心态是企业成长的最大原动力教人育人让人睁眼变化发展公司68TPM （全面生产性维护）智联培训Wisdom-Union 族咨询初期清扫初期清扫就是以设备为中心彻底清扫、润滑和紧固等。口清扫L如 果不清除灰尘/垃圾/异物

21、就会导致设备故障1）机械、液压/电气/气 压等控制系统的部位有异物，会造成设备工作不灵活、磨损/堵塞/ 泄露/通电不良2）机械设备有污损，会导致供料不畅通/产生次品/ 工作停顿/设备空转/产品脏3）继电器等电气控制元件粘附灰尘，导 致通电不良；4）电渡材料粘附污垢回导致电渡不良2.清扫的目的是为了检查设备1）用手摸/用眼看，就能直接发现异常：振动/温度/噪声等2）能及时发现漏油/镶栓松动/裂纹/磨损/变形等异常现象3。同时通过清扫可有助于操作人员对设备产生爱护之心。69TPM （全面生产性维护）智联培训WisdomUnion智联咨询初期清扫口加油如果加油不充足，就会带来很大损失：.设备老化加快

22、.设备运行不正常.设备故障.产生次品口紧固如果镶栓松动会导致：.漏油.错误动作.振动.故障.零件断裂70TPM （全面生产性维护）智联培训Wisdom-Union智联咨询初期清扫机械主体的清扫附属设备的清扫润滑状况机器外围的清扫工作清扫 项目检查要领.是否粘附有灰尘、垃圾、油污、切屑、异物等.螺栓 /螺母是否松动/脱落.滑移部，模具安装部是否有松动.是否粘附灰 尘/垃圾/油污/切屑/异物等.螺栓、螺母等是否松动、脱落.螺线管、 电动机是否有呜呜声.润滑器、注油杯/给油设备等是否粘附灰尘、 垃圾、油污等.油量是否合适.给油是否方便.）1各给油配管是否漏油.工 具等是否定置管理.各铭牌、标牌是否清

23、洁、便于识别.机器四周是 否有灰尘/垃圾、和油污等71TPM （全面生产性维护）智联培训Wisdom-Union 寐咨询发生源、困难部位对策发生源灰尘、污染等微小缺陷的根源困难部位.清扫了好多次，但一下子又污损的地方.清扫、加油等非常费时.多次发生同样的故障.明知道有微小缺陷，但无法排除或清扫72TPM （全面生产性维护）智联培训WisdomUnion智联咨询发生源、困难部位对策采取发生源、困难部位对策的目的.便于清扫/加油、紧固等基本工作.缩短清扫时间.杜绝发生源 73TPM （全面生产性维护）智联培训WisdomUnion智寐咨询发生源、困难部位对策具体对策,便于清扫.加盖、密封.控制污损

24、范围.防止切屑油和切屑飞散 74TPM （全面生产性维护）智联培训Wisdom-Union 联咨询盖子的设计75不要有尖角易于拆卸TPM （全面生产性维护）智联培训Wisdom-Union窗寐咨询要因管理7个步骤把握现状第一次不正常的修复分析慢性不良的原因消除慢性不良的原因Io整理出各层次的不良状态2o划分不良状态的重要性3o用直方图或者柏拉图对不良状态进行分析4o逐一调查各不良状态的标准状态和实际状态50根据影响力和发生频率对重要工艺和设备进行调查6o制定数据收集的方法并加以实施设定无不良品的条件管理无不良品的条件改善无不良品的条件76TPM （全面生产性维护）智联培训WisdomUnion

25、智联咨询PM分析P现象、物理的M机械的、4M （人、机、料、法）PM分析是将现象（Phenomena）作物理（Physical）分析，并从结构上（Mechanism）作分解说明，并取其第一个字母组成，最适合用于改 善慢性损失PM分析即通过物理现象寻求人、机、料、法、环等原因 的分析方法77P-PRODUCTIVE 生产率故障为零、不良为零、灾害为零零缺陷是终极的追求目标M-MAINTENANCE 保养设备保养、企业经营系统的保养TPM定义及特点定义：TPM是日本现代设备管理维修制度，它是以达到最高的设备综 合效率为目标，确立以设备一生为对象的生产维修全系统，涉及设备 的计划、使用、维修等所有部

26、门，从最高领导到第一线工人全员参加， 依靠开展小组自主活动来推行的生产维修，概括为：T一全员、全系 统、全效率，PM生产维护（包括事后维修、预防维护、改善维护、 维修预防）。建立对设备整个寿命周期的生产维护涉及所有部门的活 动全员参与小组自主活动设备综合效率最高TPM的内涵以最大限度提高生产效率为目标（全目标） 以“5S自主保养活动”为基础从总经理到一线员工的每一个雇员为主体（全员）以相互连接的小组活动为形式以设备的一生为切入点进行思考最终创造整合有机的生产体系（全系统）开展TPM的8大支柱个别改善自主保养计划保养技能教育训练设备初 期管理品质保养管理间接部门活动安全环境管理TPMWisdom

27、Union智联咨询PM分析的顺序lo查明现象2o对现象进行物理解析3o整理出现象的成立条件4O整理出4M的关联性5O研究调查方法6O找出问题所在和原因7o制定改善措施78TPM （全面生产性维护）智联培训WisdomUnion留寐咨询PM分析79TPM （全面生产性维护）智联培训Wisdom-Union* 咨询PM分析80TPM （全面生产性维护）智联培训Wisdom-Union智联咨询PM分析简单的PM案例说明：现象物理的分析成立的条件后续展开说明脚踏 车后轮的煞车效果不好煞车来令片与煞车毂间磨擦力太小1.煞车来 令片与煞车毂之接触面积太小。2.施予来令片的力量太小。3.来令片 和煞车毂之间

28、有物体存在造成磨擦力变小。4.5.依据成立的条件, 检讨设备、治工具、材料、方法与人的关联性及相关基准值的检讨, 把不正常的部分列出来，并实施复原与维持。81TPM （全面生产性维护）智联培训Wisdom-Union 咨询编写清扫、加油基准防止劣化三要素，保证基本条件清扫加油紧固82TPM （全面生产性维护）智联培训Wisdom-Union智联咨询编写清扫、加油基准遵守基准的前提.明确该遵守的事项和方法.充分理解必须遵守的理由.具备遵守的 能力.具备遵守的环境83TPM （全面生产性维护）智联培训Wisdom-Union智联咨询编写清扫、加油基准制定基准的前提.明确设备异常的各种表现.能使异常

29、量化或表面化.能自己制订基 准84TPM （全面生产性维护）智联培训Wisdom-Union智寐咨询编写清扫、加油基准基准的基本要素检查日期检查周期检查工时确定时间明确检查要领85TPM （全面生产性维护）智联培训Wisdom-Union智联咨询编写清扫、加油基准加油的要领螺栓紧固的要领润滑油存放容器是否加盖是否偏移？是否备齐常用油种是否有垫圈？设备上是否有加油标记？有无校准基准？各油种的用量是否合适？安装是否规范？各油种目前状态如何？长度及其配合是否恰当?各部位的出油量是否正常？86TPM （全面生产性维护）智联培训Wisdom-Union* 咨询综合检查综合检查不能仅仅依靠五官的感受来发现

30、异常点，而要充分理解设备 的结构、功能等有关知识和原理，进行日常检查。87TPM （全面生产性维护）智联培训Wisdom-Union 咨询综合检查的步骤a.列出检查项目可能的科目包括：机械、润滑、空压、液压、电气 等b.教材的准备可能的形式有：卡片、模板、照片、挂图、综合检 查手册、检查表等。88TPM （全面生产性维护）智联培训Wisdom-Union 族咨询综合检查的步骤c.对领导进行教育d.传达教育e.应用并体会所学知识f.推进目视管 理89TPM （全面生产性维护）智联培训WisdomUnion智联咨询自主检查 在第三步编写的清扫基准，加油基准，检查基准的基础上，加上第四 步学到的内容

31、，并完全遵照执行，这就是自主检查基准。.制定科学 的保养和运转基准.确定检查周期.决定检查工时.掌握设备的综合 知识.明确设备和质量的关系.进行故障、次品分析90TPM （全面生产性维护）智联培训Wisdom-Union 联咨询整理、整顿整理是指明确车间内的工夹具、半成品、不良品等管理对象，并制定 出管理基准。整顿就是要遵守（维持）即定基准并逐步完善。91TPM （全面生产性维护）智联培训Wisdom-Union智联咨询5s活动概述1S整理定义：区分要与不要的东西，职场除了要用的东西以外，一切都不放 置目的：将“空间”腾出来活用2s整顿定义：要的东西依规定定位、定方法摆放整齐，明确数量，明确标

32、示 目的：不浪费“时间”找东西3s清扫定义：清除职场内的脏污，并防止污染的发生目的：消除脏污”，保持现场干干净净、明明亮亮4s 清洁定义：将上面3s实施的做法制度化，规范化，维持其成果目的：通过制度化来维持成果5s素养定义：培养文明礼貌习惯，按规定行事，养成良好的工作习惯 目的：提升人的品质”，成为对任何工作都讲究认真的人。92TPM （全面生产性维护）智联培训Wisdom-Union 联咨询关键点要与不要的判别标准是现使用价值，而非原购买价格整理“定量”和“定位 定置标准要合理整顿不要将清扫仅仅视为打扫卫生，清扫可以成为检查方式，还可以成为预防缺陷和问题的手段清扫清洁及时将3s标准化素养素养

33、永远是5s工作的核心内容93TPM （全面生产性维护）智联培训Wisdom-Union留寐咨询自主保养与5s共同点：.整理、整顿、清扫是基础口都必须标准化口小组活动与坚持94TPM （全面生产性维护）智联培训Wisdom-Union留寐咨询自主保养与5s不同点： 5S活动对象是组织中的一切物品；TPM仅仅针对设备和与设备有关 的物品关系： 5S是一切管理活动的基础，包括TPM口作好5S, TPM可以更加有效的开展口作好TPM可以使5s工作更加深入细致95WisdomUnion智联咨询自主管理的彻底化1）建立起不断改善的意识,不断地进行PDCA循环，结合公司的方针、 目标，制定出适合自己的新的小

34、组活动目标，实现自我管理。2）树 立”自己的车间自己管”的思想3）自主地就是严于律己和自立性.严 于律己是指能自己提出问题,能行动去做，自立性就是自己解决问题。 96TPM （全面生产性维护）智联培训WisdomUnion甯寐咨询开展自主保养的9大前提.辅导教育.TPM本身是工作的一部分.小组为主体.贵在行动.追 求实效.自己决定应该要做的事.各步骤活动的彻底化.活用三种神 器：单要领课本、会议和活动板.安全第一97TPM （全面生产性维护）智联培训Wisdom-Union 咨询第五篇第五篇TPM TPM的目标的目标OEE OEE98TPM （全面生产性维护）智联培训Wisdom-Union智

35、联咨询TPM的主要手段OEETPM使用的主要手段名为设备综合效率（OEE: Overall EquipmentEffectiveness)这个数字与六大损失相关联:1 .故障/停机损失(Equipment Failure / Breakdown Losses)2 .换装和调试损失(Setup and Adjustment)3 .空闲和暂停损失(Idling and Minor Stoppage Losses)4 .减速损失(Reduced Speed Losses)5 .质量缺陷和返工(Quality Defects and Rework)6 .启动损失(Startup Losses)三个可测

36、量：时间开动率、性能开动率和合格品率。当来自时间，速度，质量的损失被综合在一起，最终OEE数字反映出 任何设备或生产线的运行状况。TPM被鼓励用来设定OEE目标和来自这些目标的测量偏差，然后问 题解决组试图来消减差异，加强业绩。99TPM (全面生产性维护)智联培训Wisdom-Union 咨询TPM术语介绍-1设备效率：设备效率(Equipment Effectiveness)是指利用设备进行生产施工所 产生的附加值(Value-added)的一种测度。附加值是由全部收入减 去全部资源成本(材料和劳动力等)而形成的，然后分解为利润、工 资和税金。利润归属于投资者，工资归属于劳动者(包括经营者

37、)，税金归属于政府，所以附加值体现了投资者、劳动者、政府三者之间 的利益。设备综合效率Overall Equipment Effectiveness设备综合效率=时间开动率X性能开动率X合格品率时间开动率=净运行时间/运行时间性能开动率=实际生产数量/理想生产数量合格品率=合格品数/总投料数设备利用率=负荷时间/设备应开动时间时间开动率、性能开动率、合格品率是由每一工作中心决定的，但每 个因素的重要性，因产品、设备、和涉及生产系统的特征不同而异。 例如，若机器故障率很高，那么时间开动率会很低；若设备的短暂停 机很多，则性能开动率就会很低，只有三者数值都很大时，设备综合 效率才会提高。100TP

38、M (全面生产性维护)智联培训Wisdom-Union 咨询TPM术语介绍-2故障/停机损失(Equipment Failure / Breakdown Losses)故障停 机/损失是指故障停机造成时间损失和由于生产缺陷产品导致数量损 失。因偶发故障造成的突然的、显著的设备故障通常是明显的并易于 纠正；而频繁的、或慢性的微小故障则经常被忽略或遗漏。由于偶发 性故障在整个损失中占较大比例，所以许多企业都投入了大量时间努 开展TPM的8大支柱设备初期管理（新设备的尽快稳定）自主保养（以运 转部位为中心的7STEP的展开）计划保养（以保全部门为中心展开）个 别改善（彻底消除Loss,追求最高效口）

39、教育训练（以运转保全为对象 的追求Ski 11-Up）品质保养（品质部门的品质保证活动）事务间接效 口化（追求事务间接部门的效口化）环境安全（追求环境安全部门的 完善）活动目标口作业者体制改善我是生产者你是维修者设备部门运转部 门协力对设备掌握的作业者设备能力的极限发挥我的设备我维护. 组织教育、训练设备保全方法诊断技术活动目标设备体制改善设备弱点改良减少设备浪费设备体制改善依靠对目前设备的改 善，谋求综合效率化。口口 口靠对新设备口 口谋口优秀的品质。 口企业体制改善口口口活动目标设备和人的体制改善企业体制改 善口口口个别改善计划保全设备初期管理体系教育训练创造有意义 的工作环境企业体制改善

40、口口口经济性计划，初期运行安定化延长寿命，故障为零，改良保全，素质 改善不要保全设备的计划能力专门保全能力自主保全能力保全技术 的积累和提高职员、管理者的指导教育新设备现在设备生产技术者保 全要员操作员工设备效率的极大化培养适应时代变化的人才设备的 素质改善人的素质改善企业的素质革新全员参加的TPM活动 TPM （全面生产性维护）智联培训力寻找避免这种故障，然而，要消除这些偶发性故障是很困难的。所 以，必须进行提高设备可靠度的研究，要使设备效率最大化，必须使 故障减小到零，因此，首先需要改变传统故障维修中放为故障是不可 避免的观点。换装和调试损失(Setup and Adjustment)因换

41、装和调 试而导致停机和产生废品所造成的损失(Losses) 一般发生在当一 个产品的生产完成后，因生产另一种产品进行换装和调试的时候。为 了达到单一时间内的换装(少于10分钟)，可以通过明确区分内换装 时间(在机器停机后才能完成操作)和外换装时间(在机器运转时可 以完成操作)，以及减少内换装时间来减少整个换装时间损失。空闲 和暂停损失(Idling and Minor Stoppage Losses)空闲和暂停损失 是指由于误操作而停顿或机器空闲时发生短暂停顿而产生这种损失。 例如，有些工件阻塞了滑槽顶端，导致了设备空闲；因生产了有缺陷 产品，传感器报警而关闭了设备。很明显，这种停顿有别于故障

42、停工， 因为除去阻塞的工件和重新启动设备即可恢复生产。101TPM (全面生产性维护)智联培训Wisdom-Union窗寐咨询TPM术语介绍-3减速损失(Reduced Speed Losses)减速损失是指设计速度与实际速度的差别。速度损失对设备效率的发 挥产生了较大障碍，应当仔细研究，以消除设计速度和实际速度二者 之间的差别。设备实际速度低于设计速度或理想速度的原因是多种多样的，如机械 问题和质量缺陷，历史问题或者设备超负荷等。通常，通过揭示潜在 的设备缺陷，谨慎地提高操作者的速度有助于问题的解决。质量缺陷和返工(Quality Defects and Rework)质量损失是指由于设备故

43、障引起的生产过程中的质量缺陷和返工，通 常，偶然性缺陷很容易重调设备至正常状态来消除，这些缺陷包括缺 陷数的突然增加或其它明显的现象。而慢性缺陷的原因难于发现，常 被遗漏或忽略，需要返工的缺陷发也属于慢性损失。开工损失(Startup Losses)开工损失是在生产的初期阶段(从设备启动到稳定生产)产生的损失。 这些损失的数量因工序状态的稳定性，设备、夹具和模具的维护水平, 操作技能的熟练程度等的不同而异。这项损失较大，而且是潜在的。 在实际生产中，通常会不加鉴别地认为产生开工损失是不可避免的， 因此很少加以消除。102TPM (全面生产性维护)智联培训Wisdom-Union窗寐咨询TPM术

44、语介绍-4时间开动率(Operating Rate / Availability)：是用停机时间反映设备的运行状态。统计时间开动率主要是严格区分 设备计划内停机时间与设备计划外停机时间，并通过减少和控制设备 计划停机时间来提高设备利用率，通过减少和控制设备计划外停机时 间来提高时间开动率。计划停机时间=日常维护保养时间+交接班时间+一级保养时间+换模试模时间+计 划维修时间+达产的停机时间+其它计划中规定的时间 计划外停机时间=故障时间+工装及模具故障时间+工艺调试时间+待料时间+其它计 划外停机时间计算负荷时间需要做大量的基础工作，应对所有时间做出明确的规定, 并在生产计划中有所安排。在负荷

45、时间确定后，计算净运行时间的关 键是要求准确记录各种原始计划外停机时间和小故障停机时间。计划 外停机时间可分为五大类，见下表，主要是为便于查找停机原因和考 核部门工作。103TPM (全面生产性维护)智联培训Wisdom-Union 族咨询TPM术语介绍-5性能开动率(Performance Rate)是以设备的性能和速度反映设备的运行状况。净开动率低，说明设备 小故障停机时间多，设备可靠性差；速度开动率低，或操作工水平差， 没能全面掌握设备的性能，发挥设备的潜力，或是设备经过较长时间 的运行，性能劣化，不能满负荷工作。统计性能开动率应准确确定设备的理论周期时间和设备的实际周期 时间，理论周期时间是企业生产效率的一个重要标志。实际周期时间 测算准确，生产计划安排才能准确，才有零库存的生产框架。缩小理 论周期时间与实际周期时间的差距，才能提高设备性能开动率。合格品率（Quality Rate）是用设备的生产精度反映设备的运行状况。合格品率低，或是该设备 不适合于该工序的生产，或是设备经过较长时间的运行