过程审核检查记录表(精).docx

《过程审核检查记录表(精).docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《过程审核检查记录表(精).docx（11页珍藏版）》请在淘文阁 - 分享文档赚钱的网站上搜索。

1、分供方/原材料检杳壮录 带格式的：左侧 一 /顶端.254厘1.1 是否仅允许已认可的且有质量实力的分供方供货？- 分供方会谈/定期服务- 质量实力评价，如过程/产品审核的结果、认证证书- 按供货质量.业绩（质量/价格/服务）评价结果进行选择n/Ti n A /什卡白白胜;1 nt距离：1.5厘*1.2是否确保了选购件符合约定的质量要求？-足够的检验可能性（试验室和测量设备）- 内部/外部检验- 顾客供应的检具/样架- 图纸/订货规定/技术规范- 质量保证协议- 确定检验方法、检验流程、检验频次1.3是否对分供方的质量绩效进行了评价，当出现偏差 时是否实行了措施？-质量会谈的记录- 改进安排的

2、商定与跟踪- 改进后零件的检验和测量记录- 分析缺陷重点/有问题的分供方1.4是否与分供方就产品与过程的持续改进目标达 成了协议并落实？考虑要点，例如：- 专题工作小组（有组织的工作组）- 确定质量、成本优化和服务的定量目标，如在提高过程牢靠性的同时降低检验成本削减废品（内部/外部）削减周转售L5已批量供货的产品是否已获得所要求的认可，要求的 改进措施是否已落实？- 顾客信息（技术规范/标准/检验规程）- 工程样件认可、试制样件认可- 按VDA进行的首批样件认可报告- 重要特性的实力证明- 留意平安数据表，EG标准- 牢靠性分析评定- 例行认可检验报告L6对于顾客供应的产品，是否遵守了与顾客商

3、定的程 序？- 限制、验证、贮存、运输、质量和性能的保持（失效期）- 出现产品有缺陷或丢失时的信息通报- 质量文件（质量现状、质量历史）3. 17厘米，右侧：3. 17厘米， 底端：2. 54厘米，页眉到边缘页脚到边缘距离：1.75厘米是否对产品和过程进行持续改进？ -成本优化- 削减奢侈（如：废品和返工返修）- 提高过程牢靠性（如：工艺流程分析）- 优化调整时间，提高设备利用率- 削减单件全过程生产时间2. 4. 7是否确定了产品和过程的目标，并监控其完成状 况。-人员出勤率、缺勤率- 生产数量- 质量指数（如：缺陷率、审核结果）- 单件全过程生产时间- 不符合性成本（缺陷成本）- 过程指数

4、（如过程实力）3顾客关怀/顾客满足程度带格式的：项目3.1 是否满足顾客对质量管理体系、产品和过程的要求？ 质量管理体系根据YDA 6. 1和/或ISO/TS16949- 质量协议- 针对零缺陷要求的目标协议- 交付审核- 耐久试验（调查失效模式）- 贮存/订单处理/零件打算/发货- 功能检验- 检验设备/测量设备的相宜性- 和规定相一样的检验方法X4- iv Xr.i -m- 心-rm l.4/,3. 2是否保证顾客服务，并且收集和分析了顾客埋怨？- 顾客访问的记录，必要时制订出措施- 产品运用的学问- 产品故障的学问，运输方面的埋怨- 落实新的要求- 通报改进措施- 通报产品和过程的更改/

5、易地生产（也包括分供方）- 首批样件送检/重新）重复以济囹继检（试制样品/批量样品）11J工局/白*为白 （xI-t 七二41比匕工口二二去十右 8/小3. 3对顾客埋怨是否能快速做出反应并确保零件供应？- 紧急状况应急安排（如可选择的制造、分供方、包装和运输方面的可能性）- 分选处理的实力和反应时间- 对设备、特种生产设备以及工装模具的改动可能性借用外葡富力3.4当与质量要求有偏差时，是否对缺陷进行了分析并落 实了改进措施？- 分析的可能性（试验室、检验和试验设施、人员）- 企业内进行基本分析/检测的可能性（试验室、检验和试验设施、人员）- 试验室符合IS0/IEC17025的要求- 针对缺

6、陷特性进行排列图-分析（内部/外部）- 各有关部门的介入（内部/外部）- 运用解决问题的方法（如8D-报告）- 处理样品认可出现的偏差修订技术协范3. 5员工素养是否满足了相应的岗位要求？ 考虑要点，例如：顾客服务产品检验仓储/运输物流缺陷分析- 必需具备业务学问，例如：产品/技术规范/特殊的顾客要求标准/法规加工处理/运用评价方法（如审核、统计方法）3. 6是否通过定期的内部审核对D/TLD零件的存档管理 和其他法律要求进行评价？- 审核安排- 完整地根据要求条例Formcl Q-质量实力或具有可比性的要求条例- 制定和跟踪改进安排- 考虑所涉及到的分供方- 至少存档15年- 符合法律的零部

7、件、总成等书面证明- 完整且最新的IMDS数据3.7是否满足了顾客对于包装、周转箱的标识以及信息 交换平台（B2B）的要求？- 相宜的包装、加固、软衬- 周转箱的运用状态（箱锁/插销机构）、损坏（保证平安作业）、清洁- 符合顾客规定的标识（符合VDA4902的材料卡），清楚易读的条型码- 标识的位置（卡片袋/夹），清除无效标识- 数据远程传送（如符合DFU VDA标准4927）,根据大众集团的“EDI实施指南”- 自由链接到大众汽车集团的沟通平台/大众汽车集团接口是否已知/是审核员:审核日期:1. 7原材料库存量是否适合于生产要求？- 顾客要求- 看板/ JIT- 贮存成本- 针对原材料和外购

8、件瓶颈的应急战略1.8原材料/内部剩余料是否根据要求发送/存放？ 包装- 仓库管理系统- FIFO （先进先出）/根据批次投入运用- 有序和清洁- 气候条件- 防损防污防锈- 标识（可追溯性/检验状态/加工工序/运用状态）/口 g- . I. ?.n Hr 工n ?.n m9员工素养是否满足了相应的岗位要求？- 产品/技术规范/特殊的顾客要求模块中的零部件的产品特性和加工过程的专业学问- 标准/法规- 包装- 加工- 评价方法（如审核、统计）- 质量技术（如8D方法，因果图）A.I 带格式的：项目2.1人员/素养2. L 1是否授予员工监控产品质量/过程质量的职责？- 参加改进活动- 自检-

9、过程认可（设备点检/首件检验/末件检验）- 过程限制（理解限制图）2.1. 2是否授予员工对生产设备/生产环境所负的责任？- 有序和清洁- 进行/报请修理与保养，TPM（预料的/预防性的）- 零件打算/存放241-/44J 木/Cl.ltlW R工口毋海员工是否适于完成所交付的任务，并保持其素养？-对过程的指导/培训和素养证明- 产品学问、可能的/已出现的缺陷- 平安生产/环保学问的教化- 对存档责任件管理方法的培训是否具有包括顶岗规定的人员配置安排？ -翻班安排（针 对生产安排）- 素养证明（素养矩阵表）- 工作分析/时间核算2. 1. 5是否建立并有效地运用了员工的激励机制？ -质量信息（

10、目标值/实 际值）- 改进建议- 自愿的特殊行动（培训，质量小组）低的病假率口“ cTt 口 -1/ 44- AA -F 土卜2.2生产设备/工装模具生产设备/工装模具是否能确保产品特定的质量要 求？针对重要产品特性/过程参数的机器实力/过程实力的证明- 重要过程参数的强制性限制/调整- 超出限制界限时的报警（如灯光、喇叭、自动断闸）- 上/下料装置- 工装模具/设备/机器的保养和修理状态（包括有安排的修理）在批量生产中运用的测量和检验设备能否有效地监控质 量耍求?-牢靠性试验、功能试验和耐腐蚀试验- 测量精度/检测设备实力- 数据采集和可评价性2. 2. 3生产工位和检验工位是否符合要求？-

11、 人机工程学- 照明- 有序清洁- 环境爱护- 工作环境/零件搬运在生产文件和检验文件中是否标出全部的重要事项并得 到遵守？- 过程参数（如压力、温度、时间、速度）- 机器/工装模具/协助器具的数据- 检验规范（重要的特性、检验器具、方法、检验频次）- 过程限制图中的限制限- 机器实力和过程实力的证明- 设备操作指导- 作业指导书1人71人440口 4是否为调整工作配备了必需的协助器具？- 调整安排- 调整协助装置/比较协助装置- 敏捷的工具模具更换装置- 极限标样2. 2.6是否在生产起先时进行了生产，并记录设定的数 据和偏差状况？- 新的、更改过的产品- 设备停机/过程中断- 修理，更换工

12、装模具- 材料更换(如更换炉/批号)- 更改生产参数- 首件检验、记录- 过程参数的现时有效性- 生产工位有序和清洁2.3运输/搬运/贮存/包装生产数量/批次大小是否按需求而定，并有目的地运往下 一道工序？- 足够的、合适的运输器具- 定置库位- 最小的/无中间库存看板(KANBAN)- JIT- 先进先出(FIFO)- 仓库管理- 更改状态- 向下道工序只供应合格件2. 3. 2是否援用途贮存产品/零件，运输器具/包装设施 是否与产品/零件的特性相适应？-贮存量- 防损伤一 零件定置- 有序，清洁、不超装(仓库库位，周转箱)- 监控贮存时间废品、返工返修件和调整零件以及车间里的剩余料是否 坚

13、持分开存放和标识？- 隔离库、隔离区- 标识明显的废品箱，返工返修件箱和调整件箱- 有缺陷的产品和有缺陷的特性- 认可状态- 生产区中规定明确的不合格品分选工位/返修工位2. 3. 4整个物流是否保证了不混批/不错料,并确保了 可追溯性？- 零件标识- 加工状态，检验状态和运用状态的标识- 炉号标识- 失效日期- 去除无效标识2. 3. 5工装模具、设备和检测设备是否合适地存放？- 防损伤的存放- 有序清洁- 定置存放区- 有管理的发放- 环境影响- 标识2.4缺陷分析、订正措施、持续改进（KVP）2. 4. 1质量数据/过程数据是否被完整地采集并具有可评价性？- 原始数据记录卡- 缺陷收集卡

14、- 限制图- 数据采集- 过程参数的记录装置（如温度、时间、压力）- 设备停机- 参数更改 /占 rFi质量数据/过程数据是否用统计技术进行了分 析，并由此得出整改安排？ 过程实力- 缺陷种类/缺陷频次- 缺陷成本（不符合性成本）- 过程参数- 废品/返工返修- 隔离通知/分选行动- 生产节拍/单件全过程生产时间亦希/出柏班才与产品和过程要求存在偏差时，是否分析了缘由，并 由此制定了订正措施？ -补充的尺寸、原材料、功能检验和耐久试验 - 因果图- 田口方法，夏宁方法- FMEA/缺陷分析- 过程实力分析- 质量小组c n -2*2. 4。4是否按时实施了所要求的订正措施并检查了有效 性？-

15、风险分析（过程-FMEA）/缺陷分析- 审核报告提出的改进安排- 来自保养/修理的结论/措施- 通知缺陷责任人- 内部/外部的接口部门会谈- 内部埋怨EZ341 tn 4口是否定期对过程和产品进行了审核?顾客要求 重要特性 功能包装是否对产品和过程进行持续改进？- 成本优化- 削减奢侈（如：废品和返工返修）- 提高过程牢靠性（如：工艺流程分析）- 优化调整时间，提高设备利用率- 削减单件全过程生产时间2. 4. 7是否确定了产品和过程的目标，并监控其完成状况。-人员出勤率、缺勤率- 生产数量- 质量指数（如：缺陷率、审核结果）- 单件全过程生产时间不符合性成本（缺陷成本）2 生产（装配车间）-

16、 .1人员/素养2.L 1是否授予员工监控产品质量/过程质量的职责?- 参加改进活动- 自检- 过程认可（设备点检/首件检验/末件检验）- 过程限制（理解限制图）- 隔离权2. 1. 2是否授予员工对生产设备/生产环境所负的责任?- 有序和清洁- 进行/报请修理与保养，TPM（预料的/预防性的）零件打算/存放员工是否适于完成所交付的任务，并保持其素养？-对过 程的指导/培训和素养证明- 产品学问、可能的/已出现的缺陷- 平安生产/环保学问的教化- 对存档责任件管理方法的培训资格证明（如，焊工证书、视力检查、厂内机动车驾驶证）是否具有包括顶岗规定的人员配置安排？- 翻班安排（针对生产安排）- 素

17、养证明（素养矩阵表）- 工作分析/时间核算2. 1. 5是否建立并有效地运用了员工的激励机制？- 质量信息（目标值/实际值）- 改进建议- 自愿的特殊行动（培训，质量小组）- 低的病假率- 对质量改进的贡献2.2生产设备/工装模具生产设备/工装模具是否能确保产品特定的质量要 求？针对重要产品特性/过程参数的机器实力/过程实力的证明- 重要过程参数的强制性限制/调整- 超出限制界限时的报警（如灯光、喇叭、自动断闸）- 上/下料装置-I- 4- 3W M /、，L A/ / Xn 口口 A/1 /E -V? 工r AAx -rm J 1、-A- / / t f-ftX-lb A/. Lb tTO

18、在批量生产中运用的测量和检验设备能否有效地监控质 量要求?-牢靠性试验、功能试验和耐腐蚀试验- 测量精度/检测设备实力- 数据采集和可评价性- 检测设备的校准证明2. 2. 3生产工位和检验工位是否符合要求？- 人机工程学- 照明- 有序清洁- 环境爱护- 工作环境/零件搬运2. 2。4在生产文件和检验文件中是否标出全部的重要事 项并得到遵守？- 过程参数（如压力、温度、时间、速度）- 机器/工装模具/协助器具的数据- 检验规范（重要的特性、检验器具、方法、检验频次）- 过程限制图中的限制限- 机器实力和过程实力的证明- 设备操作指导- 作业指导书I人人一匕口14是否为调整工作配备了必需的协助

19、器具？- 调整安排- 调整协助装置/比较协助装置敏捷的工具模具更换装置- 极限标样2. 2.6是否在生产起先时进行了生产，并记录设定的数 据和偏差状况？- 新的、更改过的产品- 设备停机/过程中断- 修理，更换工装模具- 材料更换（如更换炉/批号）田口仃止*翁淑/2.3运输/搬运/贮存/包装生产数量/批次大小是否按需求而定，并有目的地运往下 一道工序？-足够的、合适的运输器具- 定置库位- 最小的/无中间库存看板（KANBAN）- JIT出:扑牛由 fpjpni2. 3. 2是否按用途贮存产品/零件，运输器具/包装设施 是否与产品/零件的特性相适应？-贮存量- 防损伤- 零件定置- 有序，清洁

20、、不超装（仓库库位，周转箱）- 监控贮存时间2.3。 3废品、返工返修件和调整零件以及车间里的剩余 料是否坚持分开存放和标识？隔离库、隔离区- 标识明显的废品箱，返工返修件箱和调整件箱- 有缺陷的产品和有缺陷的特性- 认可状态/.L. - r-r J-m nn 丁& A/. -人 r 八、小 r- /-*- / 1./ r-2. 3. 4整个物流是否保证了不混批/不错料，并确保了 可追溯性？- 零件标识- 加工状态，检验状态和运用状态的标识- 炉号标识- 失效日期 王必工温士言口2. 3. 5工装模具、设备和检测设备是否合适地存放？- 防损伤的存放- 有序清洁- 定置存放区- 有管理的发放-

21、环境影响- 标识2.4缺陷分析、订正措施、持续改进（KVP） 2. 4. 1质量数据/过程数据是否被完整地采集并具有可 评价性？- 原始数据记录卡- 缺陷收集卡- 限制图- 数据采集- 过程参数的记录装置（如温度、时间、压力）- 设备停机质量数据/过程数据是否用统计技术进行了分 析，并由此得出整改安排？ 过程实力- 缺陷种类/缺陷频次- 缺陷成本（不符合性成本）- 过程参数- 废品/返工返修- 隔离通知/分选行动- 生产节拍/单件全过程生产时间出 4冷 W / * 六 4# 4与产品和过程要求存在偏差时，是否分析了缘由，并 由此制定了订正措施？-补充的尺寸、原材料、功能检验和耐久试验 - 因果图- 田口方法，夏宁方法- FMEA/缺陷分析- 过程实力分析- 质量小组- 8D-方法2.4。 4是否按时实施了所要求的订正措施并检查了有效 性？- 风险分析（过程-FMEA） /缺陷分析- 审核报告提出的改进安排- 来自保养/修理的结论/措施- 通知缺陷责任人- 内部/外部的接口部门会谈一内部埋怨是否定期对过程和产品进行了审核？顾客要求- 重要特性- 功能- 包装过程实力