TS16949 过程审核检查表.docx

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1、要素VDA6. 3条款审核要点（供参考）审核结果记录分值3. 1是否已具有对产品的要求？-顾客要求- 法规，标准，规定- 物流方案- 技术供货条件（TL）-质量协议/目标协议-重要特性-材料-用后处置，环境保护3.2是否已具有过程开发计划， 是否遵守目标值？-顾客要求-成本-进度表：策划认可/采购认可，样件（样车）/试生产，批量生产起始-资源调查-提供生产/检验设备，软件，包装-更改的保证方案（批量生产起始时的问题等）-物流/供货方案-目标值确定和监控-定期向企业领导汇报被审核部门:审核员:审核日期:确认:要素VDA6. 3条款审核要点（供参考）审核结果记录分值6. 1. 1是否对员工委以监控

2、产品质 量/过程质量的职责和权限？-参与改进项目-自检-过程认可/点检（设备点检/首件检验/末件检验）-过程控制（理解控制图）-终止生产的权利6. 1.2是否对员工委以负责生产设 备/生产环境的职责和权限？一整齐和清洁-进行/报请维修与保养-零件准备/贮存-进行/报请对检测、试验设备的检定 和校准6. 1.3员工是否适合于完成所交付 的任务并保持其素质？-过程上岗指导/培训/资格的证明-产品以及发生缺陷的知识- 对安全生产/环境意识的指导- 关于如何处理“具有特别备证有求的 零件”的指导- 资格证明（例如：焊接证书，视力测 定，厂内机动车驾驶证）。被审核部门:审核员：审核日期:确认:要素VDA

3、6. 3条款审核要点（供参考）审核结果记录分值6. 1.4是否有包括顶岗规定的人员 配置计划？-生产班次计划（按任务单）-素质证明（素质列表）工作分析/时间核算（例如：FMEA, REFA）.6. 1.5是否有效地使用了提高员工 工作积极性的方法？-质量信息（目标值/实际值）-改进建议-志愿行动（培训，质量小组）-低病假率-对质量改进的贡献-自我评定要素VDA6. 3条款审核要点（供参考）审核结果记录分值6. 2. 1生产设备/工装模具是否能 保证满足产品特定的质量要 求？- 对重要特性/过程特定的参数进行机 器能力调查/过程能力调查- 重要参数要强迫控制/调整- 在偏离额定值时报警（例如：声

4、光报 警，自动断闸）- 上/下料装置- 模具/设备/机器的保养维修状态（包 括有计划的维修）。6. 2.2在批量生产中使用的检测、 试验设备是否能有效地监控 质量要求？-可靠性试验，功能试验，耐腐蚀试验-测量精度/检具能力调查-数据采集和分析-检具标定的证明。6. 2.3生产工位、检验工位是否符 合要求？-人机工程学-照明一整齐和清洁-环境保护-环境和零件搬运-安全生产审核员:审核日期:确认:被审核部门:要素VDA6. 3条款审核要点（供参考）审核结果记录分值6. 2.4生产文件和检验文件中是否 标出所有的重要技术要求， 并坚持执行？-过程参数（例如：压力，温度，时 间，速度）-机器/模具/辅

5、助装置的数据（模具 号，机器号）-检验规范（重要特性，检验，测量和 试验设备，方法，频次）-过程控制图的控制限-机器能力证明和过程能力证明-操作说明-作业指导书-检验指导书-发生缺陷时的信息6. 2.5对产品调整/更换是否有必备 的辅助器具？-调整计划-调整辅助装置,比较辅助方法-灵活的模具更换装置-极限标样要素VDA6. 3条款审核要点（供参考）审核结果记录分值6. 2.6是否进行批量生产起始认可， 并记录调整参数或偏差情况？- 新产品，产品更改- 停机/过程中断- 修理，更换模具- 更换材料（例如：换炉/批如）- 生产参数更改- 首检检验并记录存档- 参数的现时性-工作岗位的整齐和清洁-包

6、装-模具与检验、测量和试验设备的认可/更改状态6. 2.7是否按时落实要求的纠正措 施并检查其有效性？-风险分析（过程P-FEMA） /缺陷分析-审核后提出的改进计划-给责任者的信息-内部/外部的接口会谈-内部抱怨-顾客抱怨-顾客调查要素VDA6. 3条款审核要点（供参考）审核结果记录分值6. 3. 1产品数量/生产批次的大小是 否按需求而定？是否有目的 地运往下道工序？-足够、合适的运输器具 一定置库位-最小库存/无中间库存-看板管理-准时化生产-先进先出-仓库管理-更改状态-向下道工序只供合格件-数量记录/统计-信息流6. 3.2产品/零件是否按要求贮存？ 运输方式/包装方法是否按产品/零

7、件的特性而定？-贮存量-防损伤一零件定置-整齐，清洁，不超装（库存场地，周转箱）-控制贮存时间-环境影响，空调被审核部门:审核员：审核日期:确认:要素VDA6. 3条款审核要点（供参考）审核结果记录分值6. 3.3废品、返修件和调整件以及 车间内的剩余材料是否坚持 分别贮存并标识？-隔离库，隔离区-标识妥当的存放废品、返修件和调整 件的容器-缺陷产品和缺陷特性-标识-确定生产过程中不合格品的分离/返 修工位。6. 3.4整个物流是否能确保不混 批、不混料并保证可追溯 性？-零件标识-工作状态、检脸状态和使用状态的标 识- 炉/批号标识- 有效期- 去除无效标识-有关零件/生产数据的工作指令6.

8、 3.5模具/工具，工装，检验、测 量和试验设备是否按要求存 放？-防损存放-整齐和清洁一定置存放-有管理的发放-环境影响-标识-明确的认可状态与更改状态要素VDA6. 3条款审核要点（供参考）审核结果记录分值6. 4. 1是否完整地记录质量数据/过 程数据，并具有可评定性？-原始记录卡-缺陷收集卡-控制图-数据收集-过程参的记录装置（例如：温度，时间，压力）-设备停机-参数更改-停电是否用统计技术分析质量数 据/过程数据，并由此制订改 进措施？-过程能力-缺陷种类/缺陷频次-缺陷成本（不符合性）-过程参数-废品/返修件-隔离通知/分选-节拍/流转时间-可靠性/失效特征被审核部门:审核员：审核

9、日期:确认:要素VDA6. 3条款审核要点（供参考）审核结果记录分值6.4. 3在与产品要求/过程要求有偏 差时，是否分析原因并检查 纠正措施的有效性？-补充的尺寸检验、材料检验、功能检 验及耐久检验-因果图-田口方法，夏宁方法-FMEA/缺陷分析- 过程能力分析- 质量小组活动- 8D方法6. 4. 4对过程和产品是否定期进行 审核？-顾客要求-重要特性-功能-过程参数/过程能力指数-标识，包装-确定的过程工序/工艺流程。6.4. 5对产品和过程是否进行持续 改进？-成本优化-减少浪费（例如：废品和返修）-改进过程受控状态（例如：工艺流程分析）-优化更换装备时间，提高设备利用率-降低流转时间

10、-降低库存量要素VDA6. 3条款审核要点（供参考）审核结果记录分值6.4. 6对产品和过程是否有确定的 目标值，并监控是否达到目 标？-人员的出勤率、缺勤率一已生产数量-质量数据（例如：缺陷率，审核结 果）-流转时间-缺陷成本（不符合性）-过程特性值（例如：过程能力指 数）。要素VDA6. 3条款审核要点（供参考）审核结果记录分值3.3是否已策划了落实批量生产 的资源？-顾客要求-原材料的可提供性- 具有素质的人员- 缺勤时间/停机时间- 全过程时间/单台设备（装置）产量- 房屋，场地- 设备，模具，生产/检验设备，辅助 工具，实验室设备- 运输器具，周转箱，仓库-CAM （计算机辅助制造）

11、，CAQ （计算 机辅助质量管理）3.4是否了解并考虑到了对生产 过程的要求？-顾客要求-法规要求-能力验证- 设备、模具/工装及检验、试验设备 的适合性- 生产工位布置/检验工位布置- 搬运，包装，贮存，标识。要素VDA6. 3条款审核要点（供参考）审核结果记录分值7. 1发货时产品是否满足了顾客 的要求？-质量协议-发货审核-耐久试验（调查失效状况）-贮存/下单加工/零件准备/发货-功能检验-检验/测量设备的合格状态-商定的检验、测试方法-产品规范的现时性7.2是否保证了对顾客的服务？-顾客访问的纪要，必要时根据纪要制 订相应的措施-产品使用的知识- 产品故障的有关知识- 落实新的要求-

12、关于改进措施的通知- 关于产品更改/过程更改/移地生产 （包括供方）的通知-首批样品送检/重新送样（试制样品/ 批产样品）- 关于偏离要求的信息被审核部门:审核员：审核日期:确认:要素VDA6. 3条款审核要点（供参考）审核结果记录分值7.3对顾客抱怨是否能快速反应 并确保产品供应？-应急计划-分选和反应时间-设备、特种设备/工装和模具的更改可能性-调动外部力量7.4与质量要求有偏差时是否进 行缺陷分析并实施改进措 施？-分析可能性（实验室，检验/试验装 鼠，人员）一对缺陷特性（内部/外部）的排列图 分析-各有关部门（内部/外部）的介入- 应用排除问题的方法（例如：8D报 告）- 解决样品的偏

13、差- 修订产品规范- 检查有效性7.5执行各种任务的员工是否具 备所需的素质？-顾客服务-产品检验-贮存/运输-物流-缺陷分析要素VDA6. 3条款审核要点（供参考）审核结果记录分值3.5是否已计划/己具备项目开展 所需的人员与技术的必要条 件？-项目领导，项目策划小组/职责-具有素质的人员-设备，模具，生产装备/检验器具， 辅助工具，实验设备-通讯方式（例如：数据远程传送）-在策划期间来自/发向顾客的信息 （定期碰头，会议）-CAM, CAQ。3.6是否已做了过程P-FMEA,并 确定了改进措施？-所有生产工序，也包括供方的-顾客要求，功能-重要参数/重要特性-可追溯性，环保要求-运输（内部

14、/外部）-各相关部门的参与-由设计D-FMEA得出的生产过程特定措施。要素VDA6. 3条款审核要点（供参考）审核结果记录分值4. 1过程P-FMEA是否在项目过程 中补充更新？已确定的措施 是否已落实？-顾客要求-各生产工序，也包括供方的-重要参数/重要特性，法规要求-装车尺寸-材料-可追溯性，环保要求-运输（内部/外部）-由设计D-HJEA得出的生产过程特定 措施。4.2是否制订了质量计划？-确定、标识出重要特性-制订检验流程计划-配置设备和装置-及时的预先配备测量技术-在产品落实的适当时间点进行的检验-澄清验收标准。被审核部门:审核员：审核日期:确认:要素VDA6. 3条款审核要点（供参

15、考）审核结果记录分值4.3是否已具备各阶段所要求的 认可/合格证明？-产品试验（例如：装车试验，功能试 验，寿命试验，环境模拟试验）一批量前样件，“0”批量样件一首批样品-重要产品特性/过程特性的能力证明-物流运输方案（例如：通过试发货运 输了解包装合适性）-模具，机器，设备，检测设备。4.4是否为了获得批量生产认可 而进行在批量生产条件下的 试生产？-顾客要求-确定最小生产数量- 过程能力调查- 检具能力调查- 生产设备的批量生产成熟性（测量记 录）一首批样品检验- 搬运，包装，标识，贮存- 人员素质- 作业指导书，检验指导书- 生产工位布置/检验工位布置。要素VDA6. 3条款审核要点（供

16、参考）审核结果记录分值4.5生产文件和检验文件是否具 备齐全？- 过程参数（例如：压力，温度，时 间，速度）- 机器/模具/辅助器具的数据- 检验规范（重要特性，检验，测量和 试验设备，方法，频次）- 过程控制图的控制限-机器能力验证，过程能力验证-操作说明-作业指导书-检验指导书-缺陷发生状况的现时信息。4.6是否已具备所要求批量生产 能力？-顾客要求-原材料可提供性- 具有素质的人员- 缺勒时间/停机时间- 全过程时间/单台设备（装置）产量- 房屋，场地- 设备，模具，生产/检验设备，辅助 工具，实验室装置- 运输器具，周转箱，仓库。要素VDA6. 3条款审核要点（供参考）审核结果记录分值

17、5. 1是否仅允许已认可的且有质 量能力的供方供货？-供方会谈/定期服务-质量能力审核，例如：审核结果/认 证证书-实物质量评定（质量/成本/服务）。5.2是否确保供方所供产品的质 量达到供货协议要求？-足够的检验可能性（实验室和测量设 备）-内部/外部检验-顾客提供的检具/测量定位支架- 图纸/订货要求/规范- 质量保证协议-检验方法、检验流程、检验频次的商 定- 重点缺陷的分析- 能力验证5.3是否评价供货实物质量？与 要求有偏差时是否采取措 施？-质量会谈的纪要-改进计划的商定与跟踪-改进后零件的检验记录和测量记录-对重点缺陷/有问题供方的分析评定被审核部门:审核员：审核日期:确认:要素

18、VDA6. 3条款审核要点（供参考）审核结果记录分值5.4是否与供方就产品与过程的 持续改进商定质量目标，并 付诸落实？-工作小组（由各相关部门组成）-确定质量、价格及服务的定量目标， 例如：- 在提高过程受控状态的同时降低检验成本- 减少废品（内部/外部）- 减少在制品量- 提高顾客满意程度。5.5对已批量供货的产品是否具 有所要求的批量生产认可， 并落实了所要求的改进措 施？-装车样件的认可，验证认可-符合VDA要求的首批样品检验报告-对重要特性的能力验证-注意（欧盟的）安全数据表及欧共体 准则（EG-Richtlinien）-可靠性分析评定-重复鉴定试验及由此制订的改进措 施。5.6是否

19、对顾客提供的产品执行 了与顾客商定的方法？-控制，验证，贮存，运输，确保质量 与性能-在出现缺陷或丢失情况时的信息交流-质量文件（质量现状，质量历史）。要素VDA6. 3条款审核要点（供参考）审核结果记录分值5.7原材料库存（量）状况是否 适合于生产要求？-顾客要求-看板/准时化生产-贮存成本-原材料出现瓶颈时的应急计划（紧急 战略）-先进先出（FIFO）5.8原材料/内部剩余材料是否有 合适的进料和贮存方法？-包装-仓库管理系统-先进先出（FIFO）-秩序与清洁-气候条件-防损伤/防污染-标识（可追溯性/检验状态/加工工序/使用状态）-防混批/防混料-隔离库（设置并使用）5.9员工是否具有相应的岗位培 训？-供方的选择、评价、提高-产品检验、测量和试验-贮存/运输-物流