《精益生产》学习心得(精简版).docx

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1、精益生产学习心得（精简版）精益生产学习心得参加了公司组织的精益生产学习后，我对精益生产的理解更 为清晰。作为制造型企业，要想在竞争日益激烈的市场环境中生 存，就必须保持良好的竞争力。而竞争力来源于公司的品牌形象、 盈利能力、员工素质和高效率的产品供应系统。精益生产正是行 之有效提高竞争力的生产方式。所谓精益生产是指合理的安排生 产，以最低的制造成本，生产出满足客户需求的产品，并且创造 最大利润。精益生产有以下特点：一、“均衡化”与“多样化”多样化也就是多品种及少批量, 但多品种少批量如果控制不好会对我们的库存尾数造成压力，也 就是说资金的积压。要解决这些问题需要做好均衡化的管理，在 库存量及合

2、格率上的有效控制是做好多样化的基础。二、杜绝各种浪费以提高生产效率操作的浪费在我们的工作中时刻存在，如可找出这些浪费及 改善是关键，要找出我们身边的浪费只有全员参与才能做到更全 面。要真正能达到杜绝各种浪费还要做大量的工作，需要大量的 人力才能做到，所以我们做好宣传工作，动员全体员工积极参与 才能杜绝各种浪费，达到提高生产效率的目的。三、少人化、自动化“少人化”是从“省人化”过度得来的，这需要提高员工的 操作技能才可实现。而“自动化”除了设备自动化外，我觉得作 为生产部门，人的“自动化”由其重要，人的“自动化”指我们 每一个人都能自动去做事，自动去寻找问题并寻求解决措施，只 有这样才能挖掘第一

3、个人的潜力，使到在少人的情况下能完成预 期的工作任务。所以我们在人员的思想教育方面要多下功夫，使 员工的意识上提高做到发处内心的自愿去做，只有这样才能达到 “自动化”。四、柔性生产“柔性生产，实际就是我们常说的“一岗多能”，如果我们 每一个员工能够掌握多个岗位的操作技能，那么在生产上人员的 调动方面较为灵活，是少人化、自动化及杜绝浪费提高生产效率 的基础。要使每一个员工能掌握多个岗位的技能必须多给员工有 培训及实践的机会，我们要多关心他们的学习及给予分配不同的 工作，让他们在理论及实践中提高操作质能。精益生产是一种管理理念，其核心思想是改善，通过改善来 消除生产中的各种浪费，从而降低制造成本，

4、提升竞争力。生产 中的浪费包括：1、制造过多过早的浪费；2、库存的浪费；3、搬运的浪费；4、等待的浪费；5、制造不良品的浪费；6、加工作业的浪费；7、动作的浪费。高技能的人员、良好的设备状态、合格的物料、标准化的作 业方法和良好的环境状态则是顺利开展精益生产活动的基础。因 此，人员技能培训、tpm （全面设备管理）、scm （供应链管理）、 sop（标准作业指导书）、5s等方面都需要同步的展开相关改善和 提升活动。一个好的精益生产体系应能降低制造系统对个人能力的依 赖，当制造系统过份依赖于个人的能力时，其出现异常的风险也 越高，因此：1 .应制定作业标准。员工按标准作业，最好达到任何人都能 作

5、业的状态。2 .应消除员工犯错、偷懒的条件。设备、工装、治具应具备 防呆能力。3 .通过制造工序能力分析（qa网络），提升工序的质量保证 能力，在工序中打造零缺陷的产品，而不是依靠大量的检验人员。 对部门发展的思考：1、设立有关整顿浪费的制度，降低工人提出改进、创新的 门槛。工人只要提出合理、且对生产有益的改进就算一项成果, 到年底的时候评比出优秀的成果，给予奖励和公布。这样才能激 发工人的创造热情，将员工的智慧充分加以利用，也就是先将第 八大浪费减到最小。2、生产计划要尽可能的细致和科学。因为粗放的计划，肯 定会造成库存和搬运的浪费，但是科学的计划还需要在下达计划 的先期进行细致的工作，将各

6、项零部件的生产节拍掌握清楚，然 后再制订出科学的计划，避免不需要的零件堆满现场的弊端。3、让现场管理真正地为生产服务。现场管理应是生产管理 的基石，而不应是障碍。丰田公司的“5s管理”就是为整顿现场 的浪费而服务的，只有建立起现场管理为生产服务的理念，才能 将现场管理真正地做好。4、工艺人员在编制工艺时，对加工余量的大小应科学、适 当，避免不必要的加工和多余的加工，并且在审图时，对图中加 严要求的地方应与设计及时沟通，不必要的加严应放松，以减少 加工难度和加工时间。5、对产品质量问题的处理不能仅停留在事后管理的层面上。 应制定改善问题的制度，为持续改善创造条件，创造出勇于和乐 于面对问题的氛围，并提供对员工的方法培训，以加强对问题的 追溯能力和解决问题的能力，从而真正做到全员抓质量的目的。最后，我觉得，只要能够从一点一滴的小事改起，将精益的 理念逐渐地渗透于日常的生产中，精益总会带来意想不到的收获。 我相信总有一天，当我们面临生产计划跟不上变化的时候，不是 改变计划，而是学会控制变化。在工作中只有不断自我剖析，不断自我提升，我们才能成为 一名优秀的精益人才，为公司和社会更好的服务。