铁塔公司工序作业指导书模版.doc

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1、第一章 铁塔制造角钢的切断工艺作业指导书1角钢的切断工艺指导书1.1 目前公司的切断设备有曲轴压力机和液压切断机.考虑设备的合理化使用和设备的使用寿命,规定曲轴压力机只切断边宽小于或等于90mm的角钢；液压压力机自动化流水线的配套切断设备，切断90mm宽以上的角钢。对于角钢厚度在16mm及以上的，采用锯齿机切断。对于板材厚度在16mm以上的，采用半自动气割机切割机切割或自动气切割机。1.2 领料时下料前应注意材料的外观质量，对有重皮、锈蚀、毛刺、伤痕等缺陷的材料拒绝使用，对于弯曲的可调直的材料必须在加前进行校直。1.3 下料前根据下料清单或卡片，先配好料，再划线。划线前必须检查角钢的规格（宽度

2、和厚度）是否跟下料单上的规格相符合，经核对后方能划线。划线必须清晰、准确。然后将选好的材料放在上料架上，开启机器断切下料。加工时要注意操作安全，冲床前的操作者要特别小心，不能东张西望，与之配合的接料工也要积极配合冲床前的下料操作者。1.4 首件必须经过自检，完全符合有关标准规定再进行加工。大批下料时，中间须抽检，完毕应进行末件检查。质检员进行中间抽检和最终检验工作。1.5 在下料的过程中，下料负责人应让每一个下料员工都清楚每一次下料的角钢规格、塔型件号、每一件号数量、长度，目的就是使每一个下料员工在每一时都清楚自己的工作内容，避免盲目性生产，杜绝首道工序的质量问题的发生。1.6 钢材切断后，其

3、断口上不得有裂纹和大于0.5mm的边缘缺棱，切断处切割面平面度为0.05t（t为厚度）且不大于1.0mm割纹深度不大于0.3mm，局部缺口深度允许偏差0.5mm，表面不得有明显的凹凸面缺陷，大于0.3mm的毛刺应清除。1.7 钢材的切断允许偏差见企业标准。第二章 铁塔制造钢板剪切工艺作业指导书2钢板剪切工艺作业指导书2.1 操作人员必须明确剪床的最大剪切能力，不准超过规定的范围剪切，剪前要检查上下口间隙是否合适。间隙与厚度和材质有关，一般为被切工件板厚612。当厚度增加时，间隙值适当增大，但最大不得.mm。切Q345钢材的间隙要比Q235号钢略小些。2.2 操作人员在下料前，应根据下料单核对材

4、料规格。依据样板划线，划线时要考虑以节约原材料为原则。因此，划线前相同规格的连接板的配料相当重要。尺寸大小相近的连接板放在一起划线下料。2.3 钢材切断后，其断口处不得有裂纹和不大于1.0mm的缺棱，并前应清除剪切的毛刺或切割的溶瘤、飞溅物等。切割的断口的表面粗糙度不得大于1.0mm。2.4 一个编号的部件下料完毕后须核对数量，部件上须有明显的标识。2.5 钢材的切断允许偏差见企业标准。第三章 铁塔制造钢印印制工艺作业指导书3钢印印制工艺作业指导书3.1 印制时首先根据流程卡上的部件塔型编号，选择相应的钢字模，装模时要按照从左到右的顺序装模，不能装错，并且每一部件上的企业代号、工程代号、塔型、

5、部件编号、材质代号。之间必须留一个字的距离。如果用户有特殊要求的，经协商一致后再改制钢印。3.2 四个禁区内不得有钢印所有零部件上的钢印必须保证不得进入四个禁区：一制孔区，二铣刨区，三制弯区，四焊接区。以保护所制出的钢印完整性不受损坏。3.3 错制钢印的修改修改错误的制钢印必须用专用双线条钢印压死，不得用其他钢印复压错误钢印。3.4 钢印的标准零件印制的深度：塔材钢印印制的深度在：t8（0.51.0）mm之间；t8（0.30.6）mm之间。3.5 手工印制钢印在零部件端头500mm范围内，流水线印制钢印在零部件端头1500mm范围内。钢印不得靠近塔材的轧制边和剪切边；压印处的钢材表面不得产生凹

6、面或凸面。3.6 印制的首件必须经检查合格后方可进行大批印制，印制首件不得在产品上试印，调整印制间隙也不得在产品件上试印，在印制的过程中，必须不断地进行中间抽查其钢印的质量，以及时发现个别损坏的字头并及时加以纠正。第四章 铁塔制造号料工艺作业指导书4号料工艺作业指导书4.1 号料主要针对需要钻孔的角钢、钢板，有的制弯件和焊接件也需要号料，以确保其加工精度。钻孔材料应先进行勒心，打样冲眼，打样冲眼必须打在十字线上。4.2 号料时所使用的划针、样冲等工具必须尖锐锋利。号料时必须全面看清样板及零件小图上的说明，特别是火曲件、多准线的材料，号完料后一定要仔细对照样板或零件小图自检。样板和零件小图上不清

7、的地方，要通知相关的技术人员，从加工图上确定其正确位置。要求用号料卡板控制孔位的必须坚持使用卡板，曲点处的所有孔必须用样板控制孔位号料。火曲件不符合卡板角度时不准号料。4.3 对于长、宽与样板尺寸略有出入时，这样就必须在号料时进行调整以保证两端或两边不致超差过大。调整不了的返回上道工序处理。发现原材料缺陷时必须挑出重新补料，材料规格必须与零件小图或样板上的要求相符。主材及复杂批量较大的零件号料时必须进行图纸、零件小图、样板、实物四对照，无问题方可移交下道工序。4.4 号料后的孔径符号必须圈划清楚、准确。第五章 铁塔制造制孔工艺作业指导书5制孔工艺作业指导书5.1 本公司内制孔标准一般都采用GB

8、/T2694-2010输电线路铁塔制造技术条件。本公司制孔技术除设计文件和图纸有特别要求外，孔的制作方法：钢材厚度大于冲制规定及挂线孔和钢材材质为Q460时，按下列规定可采用冲制制孔。5.1.1 对牌号Q235的钢材，其冲孔厚度不得大于16mm。5.1.2 对牌号Q345的钢材，其冲孔厚度不得大于14mm。5.1.3 对牌号Q420的钢材，其冲孔厚度不得大于12mm。5.2 传统冲孔工艺：5.2.1 采用冲床冲孔时，必须保证冲孔模具的上、下模装配偏差不大于0.3mm。5.2.2 使用冲床时节要按设备操作规程，安全操作规程，设备使用保养规程对设备进行正确操作使用和维护保养以提高冲床的完好率。5.

9、2.3 冲孔前要根据工件的材质规格选择合格的冲头与底模，然后根据小图划线，确定孔径定位模具的安装位置。安装调试后进行首件试冲。首件必须经过冲孔负责人自检，合格后才能批量生产。当用户对冲制孔有特殊要求时，冲头、冲模的制造可通过协商确定其可行性尺寸。5.2.4 同一个工件上有几种大小不同的直径的孔，应先冲小孔后冲大孔。角钢冲孔时，被加工面必须呈水平面，定位模具安装准确，角钢侧面必须与定心滑轮靠紧，以保证被冲件的精度。工件上所冲出的第一个孔的孔中心应与孔距定位模具上的孔中心重合，并用相配合的插销定位。首件必须经过自检，中间过程必须进行抽检。材料厚度超过冲制规定或有特殊孔径的样板或图纸明确规定不许冲孔

10、时，地线及导线孔均采用钻床钻孔。5.2.5 制孔完毕经自检合格，清点数量，然后转序。把切角部件送切角工序，铲背、刨根接头件送铣刨工序。先制孔部件送火曲工序，最后把无辅助加工工序的工件送检。5.2.6 制孔的质量要求，满足企业标准。孔壁与零件表面的边界交接处，不得有大于0.5mm的缺棱或塌角，冲件表面不得有外观可见的凹面。大于0.3mm的毛刺必须清除。5.3 自动生产线加工工艺5.3.1 根据零件图提供的材料规格、尺寸、数据进行领料，领料时严格检查材料的外观质量，对有重皮、锈蚀、毛刺、伤痕等缺陷的材料拒绝使用，对于弯曲的可调直材料必须在加工前进行校直。5.3.2 接到零件图以后，操作人员首先要熟

11、悉个部位尺寸，然后根据零件图的规格尺寸编程、套料。5.3.3 下料前要检查机器的电源、液压、油质等，然后根据工作的厚度选择适当的冲头、冲模、剪切刀片，根据设备刀片选择表，调整好切片的剪切间隙和冲孔的间隙见下表：材料厚度（mm）间隙（mm）6100.812161.45.3.4 将选好的材料放在上料架上，开始自动加工。首件经过负责人自检完全符合有关标准规定后再进行批量加工，质检员进行中间抽检和最终检验工作。第六章 铁塔制造钻孔工艺作业指导书6钻孔工艺作业指导书6.1 钻孔概述 公司考虑数控角钢自动流水线设备的使用寿命，要求厚度大于16mm以上的角钢、板材、地线、导线都采用钻孔制。另外根据500kV

12、铁塔制造要求，其它规格的钢材需要钻孔的也采用钻孔制。对于需钻孔的材料，钻孔人员应根据零件加工图或样板选择适当的钻头及胎模具，安装调试后方可进行加工。6.2 钻孔注意事项：6.2.1 需钻孔的工件号料痕迹必须清晰标识，符号正确。钻孔前须检查号料的中心点是否符合零件小图或样板上的技术要求，如发现问题应返回上道工序重新号料。6.2.2 钻孔前应将所钻孔的工件稳固垫平，且应将工件固定适当。防止（特别是板材）工件旋转伤人，或损伤设备和刃具。6.2.3 钻孔时，根据工件孔径、厚度，选择适当转速、走刀量。修磨钻头时应将严格遵守“砂轮机安全技术操作规程”各项规定。且在启动砂轮机之前检查砂轮片是否安装牢固，启动

13、后砂轮机运转是否正常，否则应停止使用。6.2.4 切削速度过快的应有足够的冷却润滑剂、乳化液。钻头不锋锐应及时修磨，钻出的孔不应有较大的毛刺。毛刺高度超过0.3mm应清除。6.2.5 批量生产的首件，应认真严格检查孔径、孔位、孔数是否符合要求，自检合格后方可批量生产，但在生产中亦应经常抽检。孔的几何尺寸误差应满足GB/T2694-2010中的规定。6.2.6 加工完的工件，应整齐的摆放在合适地点，搞好安全文明生产。操作者（负责人）经自检后，然后交质检员检查，经同意后交下道工序加工。6.2.7 对钻床应加强保养，定期注油，精心使用，遵守钻床安全技术操作规程。钻孔时，切削用量的选择参照下公式计算：

14、 n-D s分 D V= V= V= 60100D 6 2 公式中：V切削速度 m/s s进给量 mm/s t切削深度 mm D钻头直径 mmS分每分递给量 mm/minN 主轴速度也可以参照下表执行深径比t/D切削用量直径D（mm）81012162025303540603走发量s（mm/转)0.240.320.400.50.60.670.750.810.9切削速度V（m/min)242424252525262626转速n（转/分)950760640500400320275235-第七章 铁塔制造切角工艺作业指导书7切角的目的意义和要求7.1 为了提高铁塔节点的刚度，采取紧凑设计的节点，由于构

15、造上的需要，必须将互相碰撞的角钢端部，按规定切除某一部分斜角通称为切角。切角的目的就是为了实现紧凑设计的节点既要满足设计规范的规定，又要达到结构上的合理性，将其相互制约的碰撞的部分切除，通常还要留出5mm10mm的间隙。设计规范中规定切角剪切边应不小于1.3d（d-孔径），但500kV铁塔设计中有特殊要求的要按特殊要求切角。7.2 切角的原则切角尽管是不可避免的，但在可能的条件下，从设计角度应尽量减少切角，在同一个节点上能切小角钢件，则不切大角钢件，能切一面的则不切两面，能切一头的则不切两头。7.3 切角准备工作切角前必须调整好上下刀的间隙=5%工件厚度，大批量切角可利用固定角度胎板，切角一般

16、应以孔为基准，因为端头可能有切料正负偏差，精密件必须以孔为基准，严格控制剪切尺寸，不得超差。超过机器切剪能力的大角钢在切大角时一般采用气割，气割处要用砂轮打磨平滑。7.4 切角标准切角质量标准，按GB/T2694-2010中有关规定执行。切角时要按零件小图上所标的尺寸切角，谨防切角时的随意性。切角后切角边不得有裂纹和大于0.3mm的毛刺、缺棱。如果有必须清除切角处的毛刺或缺棱，切角后经自检合格，按工艺流程送检。第八章 铁塔制造刨根、刨边、刨背工艺作业指导书8刨根、刨边、刨背工艺作业指导书8.1 加工前的工作8.1.1 对上道工序移交的半成品的规格数量进行验收，依据工件加工内容、角度等选择刀具。

17、8.1.2 工件刨削长度小于650mm的角钢宜用平口虎钳装夹；超过650mm长度应采用螺栓、压板、顶板装夹，板材宜用压板、限位板、顶板和螺栓装夹。无论采用那种装夹方法，其装夹力均应大于切削力的2.5倍。8.1.3 刨根是指将角钢内圆角刨成直角，刨背是指将角钢外直角刨成圆角，刨边或刨坡口一般是指板材刨一边或刨一a角便于焊接，其几何尺寸详见GB/T2694-2010 表4之各项规定。8.2 按设备保养规程的规定，作好设备定期保养工作，作好各传动件的日常润滑，特别注意的是滑枕、导轨、丝杠应有油膜而无黑油污。8.3 把上道的工序送来的半成品数量完成后，操作者经自检后交检查员检查，方可转交下道工序。8.

18、4 应严格遵守工装管理制度，检具、刀具、下班前应按规定送还指定地方保管。8.5 铁塔制造刨根、刨边、刨背工艺注意事项：8.5.1 刨根时不许有尖角过深或切削不够等缺陷，刨背时应注意要同与之配合角钢的内弧相符。满足企业标准有关规定。8.5.2 开坡口的加工要按照图纸和样板的要求进行，坡口的钝边和开合角度符合企业标准。采用半自动气割机开坡口主要先按照图纸和样板划线，采用半自动气割机气割时，加工余量在（-0.5+1.5）mm范围内，然后用打磨机进行打磨，保证钝边公差在1mm范围内。在加工500kV铁塔的过程中，对于开坡口有特别要求的，我们可采用刨床加工。第九章 铁塔制造制弯工艺作业指导书9铁塔制造制

19、弯工艺作业指导书 工件的制弯，应根据设计文件和施工图规定采用冷弯或热弯，但不得采用割炬、割咀烘烤方法制弯。9.1 冷制弯范围9.1.1 钢板的冷制弯材料厚度小于6mm时，其冷曲度数不得大于90；厚度为（610）mm时，冷曲角度不得大于60；厚度为（1220）mm时，冷曲角度不得大于30。9.1.2 角钢材料可采用冷制弯范围规格（mm）Q235材料冷曲范围（度）Q345材料冷曲范围（度）406310106380888012586125以上659.1.3 超过冷制弯度数的，可以采用开豁口焊接方法进行制弯加工，切割处应采用相同材质和厚度的材料补焊且不影响安装。必须保证焊接质量和强度，不低于二级焊缝。

20、9.1.4 Q235的材料冷加工开合角，角度不得超过15，Q345的材料冷加工开合角的角度不得超过10。9.2 热制弯的范围9.2.1 超过冷制弯范围的都必须进行热制弯。加热温度与炽热颜色见下表：炽热颜色温度（）炽热颜色温度（）炽热颜色温度（）棕黑色520580樱红色780800暗黄色10501150棕红色580650浅樱红色800830浅黄色11501250暗红色650750浅红色830880白热色12501350暗樱红色750780红黄色88010509.2.2 热制弯的加热温度在（10001100）范围内，工件温度为（750850），炽热颜色为浅樱红色。工件温度不低于725，但不得以氧气

21、乙炔气割工具烘烤制弯。9.2.3 加热应避免过烧现象，终锻温度不可低于725，以免过冷产生硬化现象。9.3 制弯时必须先熟悉图纸和工艺要求，掌握制弯位置、方向、和火曲角度大小，所用胎具应符合加工技术要求，经试制弯无误后，再进行批量加工。9.4 角钢、钢板一般在制孔后制弯，对制弯角度大和孔距火曲部位近，易产生变形的先制弯后制孔。有技术要求的按技术要求处理。9.5 热制弯完成后的工件应在空气中自然冷却，不浇水或强制冷却，对需校平的工件应加平锤垫，不直接用锤敲打，以免产生凹凸不平的锤痕，造成应力集中，降低强度。9.6 制弯后，钢材的边缘应圆滑过渡，表面不应有明显的褶皱、凹面的损伤，表面划痕深度不大于

22、0.5mm。最薄处厚度不小于原厚度的70%。9.7 制弯的弯度以卡板为准，其方向曲点位置以样杆或零件图标的图形位置。对照零件上的钢印编号不得曲反和曲混件号，特别是先制孔的料更要注意方向。9.8 刨根刨背的火曲件必须在刨完根背之后再进行制弯。制弯时防止零件出现局部严重明显突缩。曲件表面不得出现伤痕。9.9 制弯构件的加工，误差不超过企业标准的规定，对制弯件出现裂纹按报废处理。9.10 制弯后，零部件的堆放、转序严防敲打、挤压，以免造成变形。9.11 需压扁的材料在压扁处两肢之间要加2mm的垫板，压扁后抽出，保证两肢之间有2mm的间隙，确保镀锌后不淌黄水。压扁的使用设备为磨擦压力机。第十章 铁塔制

23、造装配、焊接作业指导书10铁塔制造装配焊接工艺作业指导书 公司在铁塔制造焊接技术工艺采用CO2半自动气体保护焊。10.1 焊前准备10.1.1 对焊接坡口处应进行影响焊接质量的检查，如局部凹凸不平和裂纹、夹层等缺陷，应予消除和修补。10.1.2 组装前，连接表面及沿焊缝每边（3050mm）铁锈、毛刺和油污等必须清除干净。10.1.3 CO2气体保护焊所用的焊接材料有CO2气体和焊丝。CO2气瓶不准靠近热源或置于烈日下曝晒，以防止发生意外事故。为了保证焊缝金属具有足够的机械性能，并防止焊缝产生气孔，CO2气体保护焊所用的焊丝必须比母材含有更多的Mn和Si等脱氧元素。目前最普遍使用的焊丝有H08M

24、n2SiA（ER50-6），它具有较好的工艺性能和较高的机械性能，使用于焊接重要的低碳钢和普通低合金钢（如 Q345）结构，能获得满意的焊接质量。10.2 CO2气体保护焊的焊接过程10.2.1 CO2气体焊接过程中，电源的两输出端分别接在焊枪和焊件上。盘状焊丝由送丝机构带动，同时，CO2气体以一定的压力和流量送入焊枪，通过喷嘴后，形成一股保护气流，使熔池和电弧不受空气的侵入。随着焊枪的移动，熔池金属冷却凝固而形成焊缝，从而将被焊的焊件连成一体。10.2.2 组装点焊时，不应强行点装，且点焊用的焊丝应当与正常施焊时相同牌号的焊丝。焊点应有一定强度，焊缝高度不许超过正常焊缝高度的2/3。点装50

25、0kV铁塔要先制作相应的胎模。10.2.3 点焊焊缝应保证与母材两侧有良好的熔合，没有夹渣、裂纹等缺陷。10.3 对薄板焊接，宜采用细焊丝、小电流和低电压焊接，电弧非常稳定，飞溅小，焊缝成形良好。10.4 对于中、厚板的焊接，宜选用较大的焊接电流和较高的电弧电压。对于板厚在8mm以上的，采用开坡口焊接；对于500kV铁塔图纸设计上有特别要求的，按照设计要求焊接。10.4.1 组装装配与施焊时不允许在焊缝间隙内嵌入金属材料。10.4.2 焊缝同一部位的返工次数不许超过两次。10.4.3 施焊现场环境要求:焊接材料的贮存仓库应保持干燥,相对湿度不大于60%.当焊接作业区出现下列任一情况且无有效防护

26、措施时不应施焊:手工电弧焊时风速大于8m/s；气体保护焊时风速大于2m/s；相对湿度大于90%；焊接件表面潮湿或被冰雪覆盖。当焊接工艺评定或设计文件有预热、焊后热处理要求时，应按规定进行预热、焊后热处理，但下列情况下应在始焊处各方向大于或等于二倍钢板厚度且不小于100mm范围内对焊件进行预热：焊接Q345以下等级钢材时，环境温度低于-10；焊接Q345等级钢材时，环境温度低于0；焊接Q345以上等级钢材时，环境温度低于5。10.5 气孔的产生与防止途径采用CO2气体保护焊时，如果焊丝中的脱氧元素不足时，CO2气体纯度不符合要求，焊接工艺参数选用不当，则焊缝中就可产生气孔。出现的气孔可能会出现下

27、面三种：CO气孔、H2、N2孔，一般情况下，只要焊丝选择适当，产生CO气体气孔和H2孔的可能性很小，最常发生的是N2孔，而氮主要来自于空气。所以必须加强CO2气流的保护效果，这是防止CO2气体保护焊的焊缝中气孔产生的重要途径。10.6 焊接顺序长焊缝（1000mm以上）的采用从中间反向分段退焊，分段长度以（100150）mm为宜；短焊缝先焊错开的短焊缝，后焊直通焊缝；大角焊缝采用多道多层焊时，每层的焊缝接头应错开30mm以上，且每层认真清除熔渣焊瘤，飞溅物等。对焊缝与斜顶焊缝尺寸允许偏差，执行GB/T2694-2010标准和图纸要求。10.7 CO2气体保护焊的焊接工艺参数合理的选择焊接工艺是

28、获得优良焊接质量和提高焊接生产率的重要条件。CO2气体保护焊的主要焊接参数：焊丝直径、焊接电流、电弧电压、焊接速度、焊丝伸出长度、气体流量、电流极性和回路电感等。10.7.1 焊丝直径焊丝直径应根据焊件厚度、焊接位置及生产率的要求来选择。当焊接薄板或中厚板时的立、横、仰焊时，多采用直径1.6mm以下的的焊丝；在平焊位置焊接中、厚板时，可以采用直径1.2mm以上的焊丝。焊丝直径的选择见下表：焊丝直径（mm）焊件厚度（mm）施焊位置0.813各 种 位 置1.01.561.22201.66251.6中厚平焊、平角焊10.7.2 焊接电流当焊接薄板时，焊接电流可在50230A内选择；当焊接中、厚板时

29、，焊接电流可在250500A内选择。10.7.3 电弧电压电弧电压必须与焊接电流配合恰当，它的大小会影响到焊缝成形、熔深、飞溅、气孔及焊接过程的稳定性。焊接薄板，电弧电压通常在1624V范围内；焊接中、厚板时，电弧电压可在2536V范围内选择。10.7.4 焊接速度在一定的焊丝直径、焊接电流和电弧电压条件下，焊速增加，焊缝的熔宽与熔深减小。焊速过快，容易产生咬边及未熔合等缺陷，且气体保护效果变差，可能出现气孔；但焊速过慢，则焊接变形增大，一般CO2气体保护焊的焊接速度在（0.120.83）m/min。10.7.5 焊丝伸出长度焊丝伸出长度取决于焊丝直径。一般约等于焊丝直径的10倍。且不超过12

30、20mm。10.7.6 CO2气体流量CO2气体流量应根据焊接电流、焊接速度、焊丝伸出长度及喷嘴直径等选择，过大或过小的气体流量都会影响气体保护效果。通常在细丝CO2焊时，CO2气体流量约在815L/min；粗丝CO2气体保护焊时，CO2气体流量在（1530）L/min。10.7.7 电流极性为了减少飞溅，保证焊接电弧的稳定性，CO2焊应选用直流反接。总之，CO2气体保护焊的焊接工艺参数应按细丝与粗丝焊，以及半自动焊与自动焊的不同形式而确定，同时，要根据焊件厚度接头型式和焊缝窨位置等因素，来确定选择适用的焊接工艺参数。10.8 CO2手工操作焊接技术参数（参照JGJ81-02建筑钢结构焊接规程

31、）见下表：材料厚度（mm）接头形式焊丝直径（mm）间隙（mm）电弧电压（V）焊接电流（A）焊接速度（m/min）气体流量（L/min）备注61.211.5272700.55101536384004300.800.831520191900.25153021081.211.526271201300.300.502028301301400.400.5036384004300.7202535373503800.7414500.48161810 1.211.520301301400.300.5020V型坡口30332803000.250.3037393003200.700.8237393003200.7

32、00.8220X型坡口121.201.5323100.5020X型坡口3333036384004300.702026.7161.211.525271201400.400.5020V型坡口33353003400.300.4035373003400.200.30161.211.534.54100.2720X型坡口364300.45201.211.525271201400.400.5025V型坡口33353003400.300.4033353003400.300.4033373003400.120.1511.524261401600.250.3020X型坡口31332602800.453537300

33、3200.400.5035373003200.40第十一章 铁塔制造零部件和构件矫正工艺作业指导书11铁塔制造零部件和构件矫正工艺作业指导书11.1 矫正工序分有：原材料矫正、半成品矫正、零部件矫正和构件成品矫正等工序。11.2 矫正的办法有：手工矫正、机械矫正和火焰矫正等数种。手工矫正只能矫正些小零件或小规格的材料。用各种规格的铁锤锤击弯曲部位，使其达到平直目的。机械矫正有采用千斤顶和矫正机等数种，在厂内矫正，最好选用矫正机进行矫正比较理想。如在工地现场受条件限制，只好采用千斤顶或火焰矫正。11.3 矫正的工艺要求11.3.1 采用矫正机矫正时必须遵守设备操作规程进行矫正。11.3.2 矫正

34、的工件必须用防尘布把工件与矫正机接触的地方包裹好，防止锌层损伤。11.3.3 矫正后的铁塔零部件外观不应有明显的凹凸痕迹和损伤，表面划痕深度不宜超过钢材厚度的允许偏差值的1/2，且不应大于0.5mm。11.3.4 零部件的冷矫正的曲率半径r90b，弯曲矢高fL2/720b(b为角钢边宽，L为弯曲弦长)。零部件一次热矫正后仍没有达到要求时，不应在原位置进行重复加热。11.3.5 钢材矫正后的工艺允许偏差参见企业标准。第十二章 铁塔制造试组装作业指导书12铁塔试组装作业指导书12.1 对新放样的塔型必须进行试组装，对于批量较大的重复生产的塔型提取至少一基进行试组装。12.2 试组装前试组装人员应熟

35、悉铁塔组装蓝图及有关技术资料。对所有试组装零部件进行检验，检验合格后才能进行组装。12.3 清点试组装零部件，注明编号，分段，并按零部件号堆放整齐。12.4 试组装根据场地情况、塔型、选择好装塔的中心线和方向，然后先主材后腹材、从塔头到塔脚依次装配。准备好试组装工具及垫料，试组装时垫料的高度必须满足塔的坡度要求。12.5 按照设计蓝图进行卧式组装，组装时要注意：12.5.1 塔件不可强行组装，禁止自行修改零部件，改变铁塔的结构形式。试组装塔的场地要达到基本平整，样塔垫平，调直。对组装发生困难的地方，要加强审查和分析原因，查明原因后加以正确处理。试组装人员必须做到按孔径大小使用螺栓，同位孔出现两

36、种及以上的孔径时必须向有关人报告并以处理，严禁用小直径螺栓穿大孔。12.5.2 塔头、横担必须全装，塔身装三个面。试组装时可采取对称结构的半试组装，必须达到有代表性的效果，对于多接腿等多段结构必须做到各个试接，对新修改部分要进行必要的局部试组装。对于新放样塔型要按图纸全面审查其各处的孔数，孔径，材料规格，一基塔所需的件数的正确数。12.5.3 零部件连接的螺栓孔，采用比螺栓公称直径大0.3mm或0.4mm（前者适用于白件检查，后者适用于黑料检查）的试孔器检查，必须能全部自由通过。螺栓规格严禁以小代大。重要接点处的螺栓要扭紧，螺杆与构件表面应成垂直。塔帽、塔脚、主材接头材处，横担与主材连接处，火

37、曲件连接处等两端孔的连接必须拧紧。当杆件每组孔数为3个以上，应在最远的两孔装2个螺栓，每组孔只有2个以下时至少要装上1个螺栓，接头处的螺栓至少要装上50%以上。12.5.4 在决定处理构造问题时，必须考虑穿螺栓的方向，穿螺栓的方向应是（以塔组装后为准）水平和倾斜方向的螺栓由内向外穿，垂直方向的螺栓可以灵活掌握。12.5.5 构件与构件、构件与螺栓不得有相互碰撞现象存在，一般应保留5mm10mm间隙，由于角钢内弧和坡度影响的搭接间隙小于2mm。试组装后铁塔的主要控制尺寸误差不得超过设计尺寸的千分之一。12.6 组装后首先进行自检，自检时着重检查：12.6.1 检查铁塔控制尺寸（根开、垂高、挂线点

38、间距、横担长度、预拱等）和挂线板火曲方向、孔径、底脚板孔径、孔距等。12.6.2 检查各节点设计是否合理，塔件是否碰撞是否需切角，切角的塔件是否能够满足设计要求。12.6.3 检查水平材、横担、地线支架及特殊部位是否需用开合角，开合角的尺寸和压扁的尺寸是否合理，脚钉排布是否合理。12.6.4 检查零部件数量是否正确，部件号就位率是否达到100%。12.7 试组装中发现问题，要做好原始记录，技术部要及时处理，处理后的零部件要经检验员检验，检验合格后再重新组装。12.8 铁塔试组装后要填写试组装记录。12.9 铁塔试组装完毕后，将合格的塔件再次组装完毕通知生产部、技术部、质管部、车间等部门进行验塔

39、，验塔人员在试组装记录上签署意见后方可拆塔。试组装记录由质管部存档备查。第十三章 铁塔制造热镀锌工艺作业指导书13铁塔制造热镀锌工艺作业指导书13.1 总则13.1.1 操作规程以以制造输电线路铁塔部件，金属结构件、微波通讯铁塔、铁塔构件和适合热浸镀的待加工件表面达到防腐要求为目的。13.1.2 本操作依照GB/T2694-2010标准。13.1.3 工艺流程 镀前处理 酸洗 水洗 助镀 热浸镀锌 冷却 钝化 后处理 检验13.2 酸洗前处理：13.2.1 酸洗之前操作工应检查被镀件表面是否有残余的氧化物和电焊药皮，小面积的处理后进入酸洗池。在面积较大的上报等候处理。13.2.2 镀件表面有油

40、腻油漆、污渍等，影响酸洗效果。应进行有效处理，不得进入酸洗池进行酸洗。13.2.3 镀件表面若有开裂和缺损的钢材放置在指定的位置返工处理。13.2.4 镀件表面因原材料钢材锈蚀严惩而产生大面积的麻点，酸洗责任人应阻止此料进入酸洗池，大批量的要上报并处理。13.2.5 检查镀件是否开有工艺孔。13.3 酸洗操作规程：13.3.1 采用盐酸进行酸洗，温度采用自然温度，严禁镀件过酸洗。13.3.2 酸液的配制：浓盐酸：水=2：1（配制方法为；先将定量的清水打入酸洗池，再将浓盐酸管伸入清水水面以下注入浓盐酸。配制时加入重量比例为（0.10.4）%的OP乳化剂以防止盐酸的挥发并且加入定量的乌洛托品起到缓

41、蚀作用。废酸洗液中可以加入一定量的NH4C1以增强铁氧化物的溶解，另处可以加入定量的CaC12以增强废酸的除锈功能。13.3.3 酸洗浓度为HC1（520）%，浓度低于5%用于镀件返工，严禁将返工件吊入新配制的盐酸中。13.3.4 酸洗的时间由酸洗责任人根据实际情况进行控制，原则上按照生产上要求合理的安排酸洗次序。严禁将不同的材料（如Q235与Q345）混合在一起酸洗。13.3.5 酸洗中镀件过密需要进行翻料操作时，建议进行二次翻料操作。最后一次用高压水泵冲洗，入池前水断流后进入酸池。13.3.6 穿篦：根据不同镀件的规格穿篦。13.3.6.1 壁厚的规定：当需不同规格部件穿篦时，在下列规定下

42、的壁厚范围可以混合穿篦壁。厚6mm以下；壁厚（810）mm；壁厚12mm以上混合穿篦，壁厚者应在中层，且应检查牢固情况是否在下工序中产生脱落。13.3.6.2 长度的规定：对于不同长度的镀件，当采用单头吊挂镀锌时，角钢下端相对长度不得超过15cm。13.3.6.3 镀件在装入挂具后，放入新酸中起落几次后，用高压水泵冲洗干净后至流动的清水中水洗，流水断流后立刻进入助镀池，不得在空中久留。表面发黄的镀件严禁进入助镀池，应返回在新酸中放置30秒后重新冲洗后入助镀池。13.4 溶剂处理：13.4.1 助镀液的成份经过化验员化验合格后方可以使用。其中酸度PH=（57）；亚铁离子浓度大于71g/L时作换液

43、或助镀液更新再生处理。13.4.2 助镀温度为（6275）；助镀时间为（60120）s。13.4.3 助镀液中不允许有浑蚀物呀悬浮杂质存在，否则采用助镀液循环过滤方法除去。13.4.4 烘干采用炉前自然温度，温度不得超过（200230）时间不得超过10min，颜色变黄应重新进入酸洗池中酸洗。炉前不得将变黄的料进入锌锅。13.5 热浸镀锌炉前操作规程：13.5.1 锌锅里加入的锌锭须经过化验符合GB470中的有关才能加入。13.5.2 镀件浸锌时应平衡，稍慢，挂钩位置应能使构件避免扣灰或溅出锌液。13.5.3 镀件浸锌深度为（100900）mm，并在浸锌后适当进行上下串动和摆动。13.5.4 浸

44、锌时间以部件达到热平衡的时间为主。建议时间为（由镀件完全进入锌锅到镀件完全提出锌锅为准）壁厚（mm）5以下61010以上浸镀时间（s）90120120200360以上13.5.5 浸镀镀温度以炉前实际操作经验决定，一般控制在420440之间，总体原则是按照顾客质量要求为准。13.5.6 镀件起锅时应及时除尽锌锅表面的溶剂层，以避免溶剂再污染镀件。13.5.7 捞锌渣操作：在停止生产半小时后进行锌潭打捞工作，一般每周打捞一次、打捞温度控制在（445455）左右。13.5.8 锌灰打捞操作：炉前操作支除锌灰后集在锌锅的一侧，用氯化铵均匀地洒在锌灰上。为保证打捞速度，锌液温度保持在450以上。打捞用带孔的工具将锌灰舀起，禁止锌灰夹带大量的锌。由于本操作容易产生大量的浓烟，因此炉前责任人要合理安排时